ICS25.160.10CCSJ33團 體 標 準T/CWAN0102—2024航空不銹鋼導(dǎo)管鎢極惰性氣體保護焊推薦工藝規(guī)范Recommendedprocessspecificationfortungsteninertgasshieldedweldingofaviationstainlesssteelpipe2024-02-05發(fā)布 2024-03-01實施中國焊接協(xié)會發(fā)布T/CWAN0102—2024T/CWAN0102—2024PAGE\*ROMANPAGE\*ROMANI目次前 言 II范圍 1規(guī)范性引用文件 1術(shù)語和定義 2基本要求 2焊接工藝過程 6包裝與運輸 15質(zhì)量控制 15前 言本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導(dǎo)則第1部分：標準化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔識別專利的責任。本文件由中國焊接協(xié)會提出并歸口。本文件起草單位：南昌航空大學(xué)、江西洪都航空工業(yè)集團有限責任公司、松山湖材料實驗室、重慶科技大學(xué)、江西科技學(xué)院、哈爾濱職業(yè)技術(shù)學(xué)院、福建青拓特鋼技術(shù)研究有限公司、中國機械總院集團哈爾濱焊接研究所有限公司、華北水利水電大學(xué)、福建省特種設(shè)備檢驗研究院。本文件主要起草人：王善林、余剛、信紀軍、涂文斌、肖熙、陳玉華、王維、宋潔、李濤、江來珠、尹立孟、武鵬博、張體明、滕彬、王星星、謝吉林、費大奎、孫明輝、方乃文。T/CWAN0102—2024T/CWAN0102—2024PAGEPAGE10航空不銹鋼導(dǎo)管鎢極惰性氣體保護焊推薦工藝規(guī)范范圍本文件規(guī)定了航空不銹鋼導(dǎo)管鎢極惰性氣體保護焊焊接人員、環(huán)境、裝置、原材料、焊接工藝過程以及焊接檢驗和質(zhì)量要求等內(nèi)容。本文件適用于厚度≤5mm的航空不銹鋼導(dǎo)管鎢極惰性氣體保護焊，其他不銹鋼材料的導(dǎo)管焊接可參考本文件進行。規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T324焊縫符號表示法GB/T678化學(xué)試劑乙醇（無水乙醇）GB/T3375焊接術(shù)語GB/T4457.2技術(shù)制圖圖樣畫法指引線和基準線的基本規(guī)定GB/T4457.44457.54458.1GB/T4458.2機械制圖裝配圖中零、部件序號及其編排方法GB/T4458.3機械制圖軸測圖GB/T4458.4機械制圖尺寸注法GB/T4458.54459.14459.2GB/T4459.34459.44459.54459.7GB/T4459.81部分：通用簡化表示法GB/T4459.92部分：特征簡化表示法GB/T4460機械制圖機構(gòu)運動簡圖用圖形符號GB/T4842氬GB/T5231加工銅及銅合金牌號和化學(xué)成分GB/T5185焊接及相關(guān)工藝方法代號YB/T5092焊接用不銹鋼絲HB/Z5134結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼熔焊工藝HB5135結(jié)構(gòu)鋼和不銹鋼熔焊接頭質(zhì)量檢驗HB5299.1航空工業(yè)焊接操作人員資格鑒定與認證第1部分：手工熔焊HB5363焊接工藝質(zhì)量控制T/CWAN0002—2017焊接車間煙塵衛(wèi)生標準術(shù)語和定義按GB/T3375的規(guī)定?；疽笕藛T要求焊接操作人員應(yīng)經(jīng)過系統(tǒng)的理論學(xué)習和培訓(xùn)，具備足夠的焊接專業(yè)知識和技能，經(jīng)組織培訓(xùn)考核HB5299.1標準要求，并取得相應(yīng)的資格證書。焊接工程技術(shù)人員應(yīng)具備大專及以上學(xué)歷，經(jīng)過焊接專業(yè)系統(tǒng)的理論學(xué)習和培訓(xùn)。5年以上有焊接操作經(jīng)驗的焊工擔任，并經(jīng)培訓(xùn)、考核合格后方能發(fā)給檢驗印章。HB5299.13年考核一次。63年復(fù)審一次。HB5299.1標準規(guī)定要求，焊接相對應(yīng)等級的焊縫。設(shè)備要求焊接設(shè)備氬弧焊焊機應(yīng)具有良好的動特性，能方便調(diào)節(jié)焊接規(guī)范并能進行穩(wěn)定焊接工作；具備交、直流兩用功能，并具有保護氣體提前供給、自動引弧、穩(wěn)弧、電流遞增和衰減、自動息弧及保護氣延時供給等裝置，具體按HB5363標準要求執(zhí)行。氬弧焊焊機應(yīng)每年進行一次檢查，以保持設(shè)備完好。氬弧焊焊機在安裝、搬遷、大修或停止使用年以上時，應(yīng)進行檢定并進行工藝參數(shù)確認，合格后方可使用。冷卻循環(huán)水箱具有冷熱循環(huán)作用，進水和出水流量＞0.7L/min。氣瓶氬氣瓶承受壓力≥15MPa，當瓶內(nèi)氣體壓力≤1MPa時，嚴禁使用。減壓閥氬氣瓶減壓范圍0～25MPa，應(yīng)能減壓并調(diào)節(jié)保護氣體壓力。流量計氣體流量調(diào)節(jié)范圍0～25L/min，應(yīng)能標定和調(diào)節(jié)保護氣體流量。焊槍焊槍應(yīng)有可靠的導(dǎo)電性能、輕便，可靠夾持鎢極，導(dǎo)電性能良好，能輸送氬氣，形成電弧和實現(xiàn)焊接操作。焊接電纜用于連接工件，不應(yīng)存在破損漏電現(xiàn)象。氣管一般采用聚乙烯塑料軟管，應(yīng)保證氬氣流量≥25L/min。送絲機構(gòu)焊絲輸送機構(gòu)的送絲速度應(yīng)能均勻調(diào)節(jié)，并保證焊接時穩(wěn)定送給。面罩一般選用8～9號護目玻璃鏡片。噴嘴噴嘴和手把與導(dǎo)電部分應(yīng)有良好的絕緣，噴嘴應(yīng)能使保護氣體有一定的挺度，且以較小的氣體消耗量獲得焊接區(qū)獲得良好的保護效果。網(wǎng)路電壓要求連入的電源網(wǎng)路電壓波動范圍不應(yīng)超過額定值的±10%，否則應(yīng)配備穩(wěn)壓器。材料要求焊接母材焊接母材應(yīng)符合有關(guān)標準的規(guī)定，應(yīng)具有生產(chǎn)廠家提供的質(zhì)量合格證書，如有必要應(yīng)按照相關(guān)標準進行復(fù)驗。如有特殊要求時可由設(shè)計、制造、使用三方面協(xié)商解決。當采用正常焊接規(guī)范而出現(xiàn)意外缺陷（如大量氣孔和微裂紋等）時，需注意查清焊接母材中可能存在的未知微量元素。填充材料焊絲的選用焊絲材料的使用、保管及復(fù)驗應(yīng)符合YB/T5092標準要求，只作填充金屬。焊絲的牌號的選用應(yīng)按圖樣的規(guī)定選擇。當圖樣未規(guī)定時，按表1選擇。經(jīng)過試驗允許采用符合產(chǎn)品質(zhì)量要求的其他牌號焊絲，兩種不同牌號的材料焊接時，可按強度低的材料選擇焊絲。表1焊絲的選擇焊接母材材料牌號焊絲牌號0Cr18Ni9H0Cr19Ni91Cr18Ni9TiH1Cr19Ni9Ti1Cr18Ni10TiH0Cr19Ni9Ti1Cr19Ni11Si4AlTiH1Cr19Ni11Si4AlTi焊絲的保管焊絲應(yīng)存放在干燥、通風良好的庫房中，不允許露天存放或放在有有害氣體和腐蝕性介質(zhì)的室內(nèi)，室內(nèi)溫度應(yīng)控制在5℃以上，相對濕度≤60%≥300mm的架子或墊板上，以保持空氣流通，防止受潮。焊絲質(zhì)量證明書焊絲質(zhì)量證明書應(yīng)至少包含以下內(nèi)容：供方廠名合格牌號供貨狀態(tài)焊絲規(guī)格適用的技術(shù)標準包裝、制造日期、爐批號技術(shù)檢驗部門及檢驗人員印章焊絲入廠復(fù)驗1）2）3）表面質(zhì)量焊絲表面要求焊絲表面應(yīng)光滑，不允許有裂紋、氧化皮、氣泡、腐蝕斑點及超出允許直徑偏差的劃傷、壓痕、拉道和毛刺等缺陷。焊絲標簽每捆（或盤）焊絲應(yīng)具有標簽，其上應(yīng)注明：供應(yīng)廠名牌號爐批號規(guī)格供應(yīng)狀態(tài)保護氣體保護氣體應(yīng)符合GB/T4842標準要求，建議使用純度為99.99%氬氣或氦氣進行保護，也可以使用種或多種氣體的混合氣，混合氣體比例由供需雙方協(xié)商確定，保護氣體用于防止焊縫氧化。鎢電極作為電極用的鎢絲其化學(xué)成分應(yīng)符合表2的規(guī)定，建議優(yōu)先使用鈰鎢絲充當電極，應(yīng)符合HB/Z5134標準要求。鎢極的載流能力和鎢極端頭幾何形狀及加工應(yīng)符合JB/T9185的標準要求。表2鎢絲化學(xué)成分 單位為Wt，%牌號名稱化學(xué)成分氧化釷WSiO2F23+l23MoCaOCeO2W1純鎢絲—99.920.030.030.010.01—W2純鎢絲99.85總含量≤0.15WTh15釷鎢絲1.5~2.0余量0.060.020.010.01—WCe20鈰鎢絲—余量0.050.020.010.012.0工藝要求焊接工藝文件的焊縫符號表示法應(yīng)符合GB/T324標準的要求，焊接工藝圖應(yīng)符合GB/T4457～GB/T4460GB/T5185的規(guī)定。HB/Z5134標準要求執(zhí)行。工藝文件的內(nèi)容應(yīng)符合設(shè)計圖紙或數(shù)模，若生產(chǎn)現(xiàn)場有特殊要求，經(jīng)主管設(shè)計同意，可根據(jù)實際要求更改。環(huán)境要求溫、濕度焊接現(xiàn)場應(yīng)保持潔凈、環(huán)境溫度一般不低于16℃，相對濕度一般不大于RH70%。風速弧焊工作區(qū)的最大風速不大于0.46mm/s，焊接現(xiàn)場不允許有穿堂風。噪音焊接車間噪聲不大于85dB，應(yīng)符合HB5363標準要求。照明度焊接操作間照明度不小于300lx。技安環(huán)保技安、防火、衛(wèi)生和環(huán)境保護等應(yīng)符合國家法令、法規(guī)和標準及有關(guān)文件的規(guī)定。焊接車間煙塵含量宜符合T/CWAN0002—2017的規(guī)定要求，焊接煙塵的最高允許濃度不大于4mg/m3。焊后檢驗要求HB5135標準要求。焊縫表面不應(yīng)有凹坑或弧坑、裂紋、縮溝、氣孔、夾雜物和焊瘤存在。焊縫上不應(yīng)有燒穿和裂紋存在。焊接工藝過程焊接工藝流程焊前準備焊前工作準備和清查檢查、清理工作區(qū)域，按技術(shù)環(huán)保要求穿好絕緣鞋、防輻射衣服、面罩等勞保用品。按零件制造指令核實導(dǎo)管、實物和產(chǎn)品標牌三者應(yīng)統(tǒng)一。若不符，應(yīng)及時追補或更改，上工序應(yīng)蓋檢驗合格章。檢查導(dǎo)管及零件表面不應(yīng)存在劃傷、壓坑、污物等其它雜物，孔開口位置及端頭表面不應(yīng)有毛刺，若有機械損傷應(yīng)進行返工處理，表面存在污物、雜物應(yīng)返回上道表面處理工序。檢查導(dǎo)管、零件的材料規(guī)格應(yīng)符合零件制造指令，若不符，應(yīng)查明原因，按零件制造指令選擇相對應(yīng)牌號的焊絲。上庫房領(lǐng)取相對應(yīng)牌號的焊絲。焊接前應(yīng)檢查電源、抽風設(shè)備、儀器儀表應(yīng)接觸良好，焊接設(shè)備應(yīng)接地。焊接電纜線不應(yīng)存在破皮現(xiàn)象，若存在應(yīng)及時更換。焊接前應(yīng)連接氣路裝置，連接氬氣瓶、減壓器、流量計、軟管及電磁閥。打開氬氣瓶，查看氬1MPa應(yīng)更換氬氣。按零件制造指令上的焊接參數(shù)調(diào)節(jié)氣體流量，打開流量計上的開關(guān)前，為了避免流量計的損壞，在開減壓器之前必須打開焊槍氬氣按鈕，由于氣體不能突然放進流量計，因此在打開流量計前面的減壓器出口開關(guān)吋，應(yīng)緩慢、謹慎。焊接前應(yīng)檢查水箱的水位，低于中間位置應(yīng)上表面處理分析間領(lǐng)取蒸餾水，倒入水箱內(nèi)。焊接前打開焊機上的電源開關(guān)，將焊接方法調(diào)節(jié)到“直流手工氬弧焊”、手弧調(diào)節(jié)到“有”、脈沖調(diào)節(jié)到“無”、將焊炬調(diào)節(jié)到“水冷”。40℃處理分析員處領(lǐng)取蒸留水，倒入水箱。坡口制備零件的焊接邊緣應(yīng)去除毛刺并仔細進行修合。3選擇。4。表3零件的坡口和間隙名稱

接頭型式c

材料厚度δmm≤0.81.0～2.0

間隙mmC=0～0.3C=0～0.5V型坡口對接

50°～90°PcP

2～4

C＝0～0.5P＝0.5～1.0卷邊接

2S

≤1.2

a＝1.0～2.5SR按圖樣aTa無坡口平接

≤2.0

C＝0～0.2SC＝0～0.5V角接

2.0～3.0≥3.0L≥1.0LC

P＝0.5～1.0C＝0～1.0L按圖紙規(guī)定C＝0～0.50.5～1.5搭接

C＝0～0.5C＞1.5 C＝0～0.8C嵌入接

h≤δ/2l=1/2D+2D=a+2a—插片厚度表4對接接頭的錯邊規(guī)定 單位為mm對接接錯邊材料厚度允許錯邊，不大于錯位S＜2.50.32.5～5.00.5＞5.00.7表面清理零件和焊絲在焊接前均按產(chǎn)品要求進行表面清理，清除油污和氧化物。不銹鋼焊絲可用吹砂方法進行清理，但對于直徑較細的焊絲，為防止吹砂過程中導(dǎo)致焊絲混50%50%煤油的混合溶液清洗清理。也可用化學(xué)方法清理，現(xiàn)用現(xiàn)清洗。90g/L20g/L，溶液溫80～9010min40～50溫水中清洗，最后在流動冷水中洗。100mL～150mL1kg，經(jīng)水洗后并用壓縮空氣吹干(因為鉛鋅或鋁鋅模上的金屬元素附著在零件表面上，當焊接加熱或熱處理時會引起裂紋)。不銹鋼零件的正反兩面焊接區(qū)域（15mm范圍內(nèi)）的氧化膜，可用粘輪拋光方法、鋼絲刷或砂紙等進行清理，然后用壓縮空氣吹干凈。在保證表面質(zhì)量的條件，也可采用其它方法清理。工藝參數(shù)的選擇HB/Z5134標準執(zhí)行，在零件制造指令中應(yīng)標明焊絲規(guī)格、牌號，電流大小、氣體流量、焊接方法等工藝參數(shù)。3mm的不銹鋼零件，自動鎢極氬弧焊適宜于焊接材料5mm的不銹鋼零件。手工鎢極氬弧采用直流正接電源，自動焊時也可采用交流電源。56選擇焊接規(guī)范參數(shù)。5手工鎢極氬弧焊接參數(shù)材料厚度mm鎢絲直徑mm焊接電流I/A電弧電壓U/V氣體流量L/min焊絲直徑mm0.51.511～15——1.01.535～703.5～41.61.51.545～804～51.62.02.075～1205～62.03.02.0～2.5110～1606～72.06自動鎢極氬弧焊接參數(shù)材料厚度mm鎢絲直徑mm焊接電流I/A電弧電壓U/V氣體流量L/min焊接速度m/h2.52.0140～15011～137～920～223.52.5210～2208～918～204.02.5270～2909～1112～145.02.5270～29010～118～101所示平底錐形。焊接時防止鎢絲與焊絲、熔池中的金屬相接觸，如有接觸，應(yīng)停止焊接，并修磨或更換電極。d=1/3Dα=30°圖1鎢極端部示意圖8mm～12mm。手工焊時可在紫銅板或石墨板上接觸引弧，然后移至焊接處；也可采用高頻振蕩器引弧；自動焊時可采用鎢極瞬間短路或高頻震蕩器引弧。焊接以前應(yīng)仔細校正電極，使之處于噴嘴的中心位置。焊接時焊絲端部應(yīng)置于氣體保護區(qū)域之內(nèi)。熄弧時采用衰減焊接電流或增加焊接速度的方法縮小熔池以修整弧坑，在熔池未凝固前不允許中斷保護氣體。焊接順序HB/Z5134標準要求執(zhí)行，在零件制造指令中應(yīng)明確焊接對合導(dǎo)管的先后顧序。焊接過程盡可能不要間斷。尤其避免在焊縫拐角、交叉處及材料厚度突變處中斷焊接。因故斷弧20mm再向前焊接。焊接時如使用夾具，則必須保證零件可自由膨脹和收縮。為防止零件焊縫的背面氧化和得到良好的成形時，可采用銅墊板或氣體保護裝置，也可使用熔劑墊。在焊接多條焊縫的零件時，應(yīng)遵守以下次序：先焊長的和大截面的焊縫，然后再焊短的和小截面的焊縫。先焊不會產(chǎn)生剛性約束的焊縫。焊接相鄰焊縫時，后一條焊縫應(yīng)在前一條焊縫稍冷卻后再焊接。多層焊時，各層焊縫的起點和終點應(yīng)交叉分布，焊下一層焊縫之前要仔細清理前一層焊縫的熔渣。在焊接過程中，焊工應(yīng)仔細觀察熔池，注意弧坑、背面余高及熔透深度，當焊工確信有問題時，必須停止焊接而采取消除措施。材料厚度不等時，焊接熱源應(yīng)朝向厚度較大的材料。焊接封閉零件時，應(yīng)開有排氣孔，在表面處理前應(yīng)進行堵焊。為提高焊接接頭的動截強度和使用壽命，其應(yīng)力集中處（如：管狀結(jié)構(gòu)的交角，嵌入構(gòu)件的末端）的焊縫應(yīng)平滑過渡到母材。能夠獲得焊縫平滑過渡的方法為綜合焊接、須狀堆焊和機械修正方法。綜合焊接-用氬弧焊對應(yīng)力集中處的焊縫進行焊接，使焊縫過渡（圖2；對嵌入構(gòu)件和管子切圖3。須狀堆焊-用氬弧焊進行須狀堆焊（圖4，以增大焊縫與母材結(jié)合處的弧度，使應(yīng)力集中處遠20mm～30mm。機械修正-用銼刀銼修焊縫使之平滑地過渡到母材。2使焊縫平滑過渡封口焊示意圖3嵌入構(gòu)件和管子切口的末端熔透焊示意圖圖4須狀堆焊示意圖裝配和定位焊零件裝配裝配時應(yīng)避免水、油和其它污物掉在接頭間隙中和靠近焊縫部位的表面上。零件的裝配和定位焊應(yīng)在焊接夾具上進行，焊接夾具應(yīng)保證零件裝配正確，開敞性好，焊接夾具與零件之間有良好的導(dǎo)電性。HB/Z5134標準要求。（軋）延的方法補償不合格的裝配間隙。零件定位焊定位焊的焊絲應(yīng)與焊接時采用的焊絲牌號相同。在保證質(zhì)量的情況下，允許采用其它焊接方法和不同牌號的焊絲進行定位焊，也可以不加焊絲進行定位焊。定位焊點應(yīng)對稱布置。在應(yīng)力集中的地方（尖角、急劇過渡及其他類似的地方）不允許進行定位焊。若同一接頭兩面都要定位焊時，則正反兩面焊點的位置不應(yīng)重合。3s～5s，排除焊槍和軟管里面的空氣和濕氣。為10%～20%。按零件制造指令中的焊接參數(shù)在試板上調(diào)節(jié)電流大小。定位焊檢查應(yīng)檢查定位焊焊點尺寸、定位焊點的分布，焊透量、裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，具體按HB5135執(zhí)行。定位焊的長度不宜過高或過短，其尺寸一般不應(yīng)超過焊縫寬度與高度的75%，定位焊的長度3mm～20mm30mm～100mmHB/Z5134標準要求，每道焊縫的定位焊點數(shù)不少于3點，對稱分布。應(yīng)力集中處應(yīng)布置定位焊點。為保證同心度，定位焊時允許插入芯棒。定位焊點不允許有裂紋、燒穿、焊漏，若出現(xiàn)上述缺陷，應(yīng)進行排除。零件有孔時，定位焊點10mm的地方。校正定位焊出現(xiàn)的缺陷應(yīng)用機械方法排除、校正。焊接過程60°～8090°左右。焊件上有多條焊縫時，按下列原則確定施焊位置：先焊長的和大截面的焊縫；先焊不會產(chǎn)生剛性拘束的焊縫；焊接過程盡可能不要中斷，尤其避免在焊縫拐角、交叉處和材料厚度突變處中斷焊接。不得己中20mm再向前焊。焊接時如使用焊接夾具，則必須保證零件可自由膨脹收縮。為防止零件焊縫的背面氧化和得到良好的成形時，應(yīng)采用銅墊板或氣體保護裝置。焊接時若金屬熔池過大，應(yīng)減小電流或者增加焊接速度，反之則相反。若熔化深度太淺，應(yīng)縮短電弧長度，反之則相反。對應(yīng)力集中處的焊縫進行填焊或封口焊時，應(yīng)使焊縫平滑過渡。不允許重焊一次來改善焊縫的外形。焊接不同厚度的零件時，電弧應(yīng)朝向較厚的截面。一般不在夾具上進行焊接，如必須在夾具上進行焊接吋，則該夾具應(yīng)保證能自由膨賬和收縮，以及整條焊縫的連續(xù)焊接。3s～5s。焊接時，焊槍應(yīng)從右向左均勻地移動，焊絲往復(fù)加入熔池，焊絲同步應(yīng)始終處于氬氣保護區(qū)內(nèi)，防止氧化。焊接時焊絲在氬氣保護層內(nèi)往復(fù)斷續(xù)地送入熔池內(nèi)，嚴禁焊絲與鎢極接觸或直接深入弧柱內(nèi)，焊絲應(yīng)與鎢極端頭保持一定的距離，在熔池前緣熔化。焊后處理焊縫不均勻度應(yīng)符合HB5135標準要求，焊縫正面、背面余高過高或向母材急劇過渡時，可采用角磨機對余高進行修整至圓滑過渡。修整余高時應(yīng)避免過熱，防止發(fā)生氧化。焊縫尺寸均勻度大于2mm可用熔焊補焊過小焊縫。焊縫表面不應(yīng)存在凹坑或弧坑，可用直接補焊修補。HB5135標準執(zhí)行。焊縫表面存在的氣孔和夾雜物應(yīng)用機械方法去除。焊縫上不應(yīng)有焊瘤存在，可用機械方法去除堆積金屬。焊縫上不應(yīng)有燒穿存在，可用機械方法去除熔穿孔洞邊緣的金屬，然后用熔焊方法補焊。HB5135標淮要求。若超出此要求，應(yīng)報廢處理。HB/Z51347。應(yīng)選擇技術(shù)熟練程度較好的焊工擔任補焊工作。7焊接缺陷的名稱、產(chǎn)生原因及修補方法缺陷名稱產(chǎn)生原因修補工藝裂紋焊接工藝性差，存在應(yīng)力集中。焊縫內(nèi)應(yīng)力大。零件準備和裝配不良。焊接規(guī)范和施焊次序不正確。被焊材料的裂紋敏感性強；焊接材料選用不當或質(zhì)量不好。用機械方法去除裂紋，然后用熔焊方法補焊。對于1.5mm以下的材料可不必加工，僅在裂紋兩端打止裂紋孔即可補焊。未焊透焊接規(guī)范不正確。操作技術(shù)不高。零件準備和裝配不良。用機械方法去除未焊透的焊縫，然后用熔焊方法補焊。能在焊縫背面補焊的可直接補焊。咬邊焊接規(guī)范不正確。操作技術(shù)不高。焊接位置不對?？捎萌酆阜椒ㄑa焊，在許可時也可用機械方法加工使其均勻過渡。氣孔焊絲或零件不清潔。保護氣體流量不合適，保護效果不佳。操作技術(shù)不高。用機械方法去除氣孔，然后用熔焊補焊。表面氣孔也可用機械方法排除。T/CWAN0102—2024T/CWAN0102—2024夾雜物零件或焊絲不清潔。定位點清理不干凈。操作技術(shù)不高用機械方法去除夾雜物，然后用熔焊方法補焊。焊瘤操作規(guī)范不正確。操作技術(shù)不佳。用機械方法去除堆積金屬?？s溝焊接規(guī)范不正確，主要是焊接電流過大，焊接速度太快?？稍诒趁嬗萌酆阜椒ㄑa焊。在許可時，也可用機械方法加工使其均勻過渡。燒穿裝配接間隙大。焊接電流過大。操作技術(shù)不熟練。用機械方法去除燒穿孔洞邊緣的金屬，然后用熔焊方法補焊。焊漏焊接規(guī)范不正確。裝配間隙大操作技術(shù)不熟練。用機械方法去除?；】硬僮骷夹g(shù)不當用熔焊方法補焊焊縫尺寸過大或過小—用機械方法去除過大的焊縫，用熔焊方法補焊過小的焊縫。焊件的焊接變形校正校正工序的安排校正工序應(yīng)在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，根據(jù)焊件的結(jié)構(gòu)情況和裝配需要合理安排。校正前可采用夾具、樣板、量具或在檢驗夾具上涂以有色涂料進行確定校正的部位，選擇最合適的校正工藝。為避免校正時焊縫區(qū)域表面缺陷的擴大，宜將目視發(fā)現(xiàn)的缺陷排除后再進行校正。局部加熱校正工藝800。在專用夾具中固定焊件的某些部位或拉緊焊件的結(jié)點后進行局部加熱校正時，加熱溫度以600℃～650℃為宜。在實際操作時，可用目視法檢查局部加熱校正的溫度，溫度在600℃～650℃為時，焊件呈750～800時呈深紅色。局部加熱校正時，應(yīng)采用集中熱源，加熱區(qū)達到要求溫度后。立即將熱源撤離，不得停留。加熱區(qū)與相鄰非加熱區(qū)的溫差越大，則校正效果越好。采用氧2～3號。校正管狀焊接結(jié)構(gòu)變形時，為縮短管件的長度，可在靠近剛性結(jié)點處將管件沿圓周加熱，為消除管件彎曲變形，可采用局部半圓加熱法（見圖5。為了獲得較好的校正效果，局部半圓加熱區(qū)的形狀為橢圓形，其寬度不大于管件橫截面周長的二分之一，長度可根據(jù)結(jié)構(gòu)情況而定。加熱區(qū)加熱區(qū)13校正前13T/CWAN0102—2024T/CWAN0102—2024PAGEPAGE14校正前

（a）加熱區(qū)加熱區(qū)（b）5局部半圓加熱法示意圖在管狀構(gòu)件中，為校正結(jié)點的位置或偏移等變形時，應(yīng)采用半圓局部加熱法（見圖6，不得已時，方采用圓周加熱法。加熱區(qū)加熱區(qū)校正前圖6管狀構(gòu)件校正半圓局部加熱法示意圖加熱校正應(yīng)在室內(nèi)進行，校正后零件應(yīng)自然冷卻，而且應(yīng)附加加快冷卻速度的條件。加熱校正后的零件冷卻到不繼續(xù)變形時，即可從預(yù)先固緊的夾具上取下，不準等到加熱處完全冷卻后才取下，以減少應(yīng)力。靜力校正工藝靜力校正時，應(yīng)采用液壓機或螺旋壓力機等在工件上緩慢加力；對于復(fù)雜的焊接件，可在專用的校正夾具上進行。靜力校正時應(yīng)設(shè)法避免在焊縫或應(yīng)力集中處施加壓力，為防止壓傷零件，可在支點或加力處墊以鋁塊等。敲打校正工藝冷敲打校正容易產(chǎn)生裂紋，因此在進行敲打校正時，按校正量的情況可選用鋼、鋁或木制小錘進行敲打，不得采用尖錐物體敲打焊縫和近縫區(qū)。為避免薄板焊接件在校正時產(chǎn)生裂紋，在幾條焊縫交接處及應(yīng)力集中處不準敲打。450～600。包裝與運輸驗收合格的零件應(yīng)進行包裝，包裝過程中注意保護好零件的表面，不要磕碰零件表面；在運輸過程中保證零件不受外力，無變形現(xiàn)象發(fā)生。質(zhì)量控制焊縫等級本說明書將焊接接頭分為三級。一、二級縫焊應(yīng)在圖樣或?qū)Ｓ眉夹g(shù)文件中注明。所注內(nèi)容包括焊接接頭形式、焊接方法、焊縫尺寸、填充材料等。質(zhì)量檢驗要求和方法焊件應(yīng)在定位焊、焊接、校正、最終熱處理和缺陷補焊等工序后，以及在最終機械加工后、表面處理前均應(yīng)進行焊接質(zhì)量檢驗。焊接質(zhì)量檢驗前應(yīng)將焊縫及其附近區(qū)域清理干凈。焊接接頭的檢驗方法有：目視檢驗、熒光探傷、射線探傷、氣密性試驗、液壓試驗、機械性能試驗及金相檢驗等。除目視檢驗外，其余檢驗方法的選擇檢驗部位、項目和周期應(yīng)按圖樣或?qū)Ｓ眉夹g(shù)文件的規(guī)定進行。1005～10倍放大鏡檢查外觀質(zhì)量。XX射線探傷的焊件數(shù)量：100%檢驗。100%10～100%。100檢驗。焊接接頭的質(zhì)量標準焊縫尺寸焊縫尺寸應(yīng)符合圖樣要求。當圖樣未規(guī)定時根據(jù)所采用的焊接方法按表8選擇。焊縫寬度沿全長4mm2mm4mm2.5mm。若產(chǎn)生急劇過渡時，應(yīng)進行修補使其均勻過渡到母材上。表8焊縫尺寸 單位為mm接頭形式對接外角接T形接搭接材料厚度bhkkh≤0.52.5～5.52.5～5.02.5～5.01.03.0～7.5不小于被焊接材料的最小厚度的1/4或不超過2.0（取最小值）3.5～6.02.5～6.0不小于上部板材的厚度1.53.0～7.53.5～8.03.5～7.02.04.0～9.04.0～9.04.0～9.02.55.0～104.5～9.54.5～9.53.06.0～115.5～105.5～104.07.0～127.0～107.0～115.09.0～141～37.0～1010～125～6注：1)表中焊縫尺寸范圍應(yīng)根據(jù)不同的焊接方法具體選定。不同材料厚度組合時，按薄件選擇焊縫尺寸。其它材料厚度的焊縫尺寸，以插入法確定。在特殊情況下，當不能施焊正常尺寸時，可根據(jù)情況另行確定。表9允許補焊的裂紋焊縫等級焊縫上的裂紋熱影響區(qū)上的縱向裂紋在100mm長度焊縫上的橫向裂紋，條縱向裂紋不超過焊縫長度的百分數(shù)，%焊縫長度的百分數(shù)，%穿透裂紋不超過焊縫長度的百分數(shù)，%材料厚度≤4mm材料厚度＞4mm一級110105—二級21515105三級2不限30注:1)從焊縫上擴展到母材上的橫向裂紋，當其在基體材料上的長度不大于焊縫寬度的一半，最長不超過5mm，且條數(shù)不超過焊縫中橫向裂紋的允許數(shù)量時，允許補焊。2)焊縫長度小于50mm時，表中凡以焊縫長度百分數(shù)規(guī)定的標準，均以50mm計算出的數(shù)值處理。焊縫的表面氣孔10規(guī)定的標準要求。10規(guī)定時，允許存在。氣密焊縫的表面氣孔均應(yīng)補焊。燒穿材料厚度小于或等于2.5mm的焊件（，燒穿不超過表1的規(guī)定時允許補焊。焊縫內(nèi)部氣孔與夾渣焊縫內(nèi)部氣孔與夾渣不超過表12的規(guī)定時，允許存在。背面余高13規(guī)定的背面余高，允許存在。不允許的背面余高，在易于達到的地方應(yīng)用機械方法加工至允許值，急劇過渡到母材的背面余高應(yīng)排除，使其均勻過渡。有氣孔的背面余高應(yīng)修補。表10焊縫的表面氣孔材料厚度mm允許的單個缺陷在100mm長度焊縫上允許存在缺陷個數(shù)及面積長度≤50mm的焊縫上允許存在缺陷面積的總和mm2缺陷尺寸mm缺陷之間允許的最小間距mm允許存在個數(shù)總和mm2一級二級三級一級二級三級一級二級三級一級二級三級≤40.8～1.5相鄰較大缺陷尺寸倍相鄰較大缺陷尺寸的1倍不限123248124＞4＞1.5～2.5003510153581.0～1.524注:1)單個缺陷的尺寸大于表中規(guī)定時，不允許存在。單個缺陷的尺寸符合表中規(guī)定時，其個數(shù)多于或間距小于允許最小間距時，都不允許存在。4mm0.8mm4mm1.0mm，其缺陷之間的距離大于相鄰較小缺陷尺寸時按單個面積累計；小于時按分布區(qū)域計算面積。每個缺陷尺寸都按其最大長度計算。有尖角的或線狀缺陷不允許存在。表11燒穿的規(guī)定 單位為mm焊縫等級在100mm長度的焊縫上燒穿長度燒穿寬度燒穿處數(shù)量一級不允許二級≤10≤焊縫寬度1三級≤15≤焊縫寬度2表12焊縫內(nèi)部氣孔與夾渣的規(guī)定材料厚度mm允許的單個缺陷在100mm長度焊縫上允許存在缺陷個數(shù)及面積長度≤50mm的焊縫上允許存在缺陷面積總和mm2缺陷尺寸mm缺陷之間允許的最小距離mm允許存在個數(shù)允許存在缺陷面積的總和mm2一級二級三級一級二級三級一級二級三級一級二級三級≤4＞2.0～2.51.5陪相鄰較大缺陷尺寸的1陪不限0210152558121.5～2.0335＞4＞2.5～3.00122025351012181.5～2.5435注：1)單個缺陷尺寸大于表中規(guī)定時，不允許存在。單個缺陷的尺寸符合表中規(guī)定時，其個數(shù)多于或間