管道接頭注射模具設(shè)計(jì)（二）

4.2.1主澆道的設(shè)計(jì)

主澆道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段

帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為直徑為5mm。主流道小端入

口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具

主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式，俗稱澆口套，以

便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理。本設(shè)計(jì)中澆口套由于

與定位圈有配合需求，而且注射機(jī)噴嘴球半徑12,遵循注射機(jī)球半徑

小于等于澆口套球半徑的國標(biāo)要求，澆口套的規(guī)格有S15,S20等幾種。

由于注射機(jī)的噴嘴半徑為S12,所以為澆口套取S15。主流道的形式見

附錄《模具裝配圖》，即01號圖紙。

主流道澆口套固定配合見圖所示。

圖4T5澆口套

4.2.2分澆道的設(shè)計(jì)

在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流

道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注

系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流

向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計(jì)應(yīng)滿足良好的壓力

傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能

將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。分流道的設(shè)計(jì)應(yīng)盡量使比面積小,

熱量損失少，摩擦阻力小。常用分流道的截面形狀及尺寸參見《模具

設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2-49。在考慮分流道設(shè)計(jì)時，由于其水平高

度已經(jīng)被主流道位置確定，因此，我們只要設(shè)計(jì)分流道的布置形式和

截面形狀即可?？紤]到圓形截面的分流道在注射過程中對塑料流動的

阻力最小，流動效率最高，因此我們選用圓形截面的分流道，直徑為

8mm。由于我們所設(shè)計(jì)的模具是一腔四穴的形式，因此在主澆道分流后,

設(shè)計(jì)了四根分澆道。這樣設(shè)計(jì)的優(yōu)點(diǎn)是塑料在填充過程中較均勻和平

穩(wěn)，避免出現(xiàn)冷隔現(xiàn)象，有利于保證成形零件的成形質(zhì)量。

由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的

塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想,因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要

求很低，一般取1.611m左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔

體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度

差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。

主澆道和分流道布置位置下如圖所示，其中主流道至各澆口流動

距離相等，保證了塑料在填充過程中同時到達(dá)o

圖4-16分流道

4.2.3澆口及冷料穴設(shè)計(jì)

1.澆口是分流道與型腔的連接通道，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的

部分。當(dāng)熔融的塑料流通過澆口時一，流速加快，同時一，由于摩擦作用，

塑料流的溫度升高、粘度降低，流動性提高，有利于充滿型腔。所以,

澆口的表面粗糙度Ra值不大于0.4um。澆口的大小對塑件是否成型和

成型后的質(zhì)量有很大的關(guān)系。澆口位置的選擇有以下兒個原則：

(1)澆口設(shè)置在正對著型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直

接沖擊在型腔壁或型心壁上，從而改變流向，降低流速，平穩(wěn)的充滿

型腔，可避免溶體破裂現(xiàn)象，消除塑件明顯的溶接痕。

(2)澆口的位置應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，以利于熔體填充材料。

(3)澆口的位置應(yīng)使熔體流程最短，流向變化最小，能量損失最

小。

(4)澆口的位置應(yīng)有利于型腔內(nèi)氣體的排出。

(5)避免塑件產(chǎn)生熔接痕。

(6)防止料流將型心或嵌件擠壓變形。

(7)澆口位置應(yīng)盡量避免由于高分子定向作用產(chǎn)生的不利影響,

利用高分子定向作用產(chǎn)生的有利影響。

根據(jù)以上一些原則，本設(shè)計(jì)采用側(cè)澆口(如圖4-8所示)，側(cè)澆口

又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，

塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面

的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這種

澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇

進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑

件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強(qiáng)；但有澆口痕跡

存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，

對深型腔塑件排氣不便。澆口的各類形式和尺寸參見《模具設(shè)計(jì)與制

造簡明手冊》中表2-50?2-60。

圖4T7分流道與澆口

2.冷料穴在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主澆

道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從

噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10-25mm的深度有個溫度逐漸升高的

區(qū)域，這時才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流

動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進(jìn)入型腔，便

會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接

收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射

間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。

冷料穴的形狀見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》中表2-62。冷料穴

一般開設(shè)在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱

直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1—L5倍,

最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用

的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。

考慮到后面采用Z形拉料稈，冷料穴選取相應(yīng)形式，這種冷料穴常用

于熱塑性塑料注射模。冷料穴的形狀和尺寸參見附錄型腔工作圖，即

04號圖紙。

4.2.4鑄模和開模

當(dāng)型心、型腔和澆注系統(tǒng)都生成后，模具內(nèi)部就形成了一個完整

的流料通道，材料能夠沿著這個通道將澆注系統(tǒng)和型腔充滿，形成一

個獨(dú)立的模具元件，這個過程我們稱只為鑄模。鑄模完成后生成的鑄

模零件下圖所示:

圖4-18鑄模零件

為了能夠看清模具內(nèi)部結(jié)構(gòu)，并檢查開模時的干涉情況，模具開

模后的情況如下圖：

圖4-19開模狀態(tài)

4.3冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)

設(shè)置冷卻裝置的目的，主要是防止塑件在脫模時發(fā)生變形，縮短

成形周期及提高塑件質(zhì)量。凹模的冷卻系統(tǒng)采用開設(shè)冷卻水孔的方式,

冷卻水孔的開設(shè)原則如下：

(1)冷卻水孔的數(shù)量應(yīng)盡可能多，直徑盡量大。

(2)各冷卻水孔至型腔表面的距離應(yīng)相等，一般保持在15?20mm

范圍內(nèi)，距離太近則冷卻不易均勻，太遠(yuǎn)則效率低。水孔直徑一般取

8?12mm?？拙嘧詈脼樗字睆降?倍。

(3)水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。

(4)冷卻管路一般不宜設(shè)在型腔內(nèi)塑料熔接的地方，以免影響塑

件強(qiáng)度。

(5)水管接頭(冷卻水嘴)應(yīng)設(shè)在不影響操作的一側(cè)。

凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺

紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直徑為8mm。冷

卻水孔的布置形式如圖所示。

圖4-20冷卻水道

第五章模具零件設(shè)計(jì)

5.1推出系統(tǒng)設(shè)計(jì)

確定推出系統(tǒng)形式，是確定模架選擇的基礎(chǔ)。在此，我們只介紹

推桿推出和推件板推出兩種機(jī)構(gòu)，其他推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)型式參見《模

具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》中第二章第六節(jié)的內(nèi)容。

1.推桿推出推桿推出是一種最簡單常用的推出形式。推出元件制

造簡便，更換容易，滑動阻力小，推出效果好，其結(jié)構(gòu)型式見《模具

設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2-78。

推桿設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：

(1)推桿應(yīng)設(shè)在塑件能承力較大的部位，盡量使推出的塑件受力

均勻，但不宜與型芯或鑲件距離過近，以免影響凸、凹模強(qiáng)度。

(2)推桿直徑不宜過細(xì)，要有足夠的強(qiáng)度承受推力，一般?、?/p>

2.5?12mm。對中3mm以下的推桿宜用階梯式，即推桿下部增粗。

(3)推桿裝配后不應(yīng)有軸向竄動，其端面應(yīng)高出型腔或鑲件平面

0.05?0.1mm。推桿固定方式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》圖2-56。

(4)塑件澆口處盡量不設(shè)推桿，以防該處內(nèi)應(yīng)力大而碎裂。

(5)推桿的布置應(yīng)避開冷卻水道和側(cè)抽芯，以免推桿和抽芯機(jī)構(gòu)

發(fā)生干擾。如果無法避開側(cè)抽芯，則應(yīng)設(shè)置先復(fù)位機(jī)構(gòu)。

推桿和模體的配合間隙不大于所用塑料的溢邊值，常用塑料的溢

邊值見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2-79oABS的溢邊值為0.04mmo

2.推件板推出推件板推出面積大，推力均勻，模具不必設(shè)復(fù)位稈。

但型芯周邊形狀復(fù)雜時，推件板的型孔加工較困難。常用于推出深腔、

薄壁和不允許有推桿痕跡的塑件，其結(jié)構(gòu)型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡

明手冊》表2-81。

推件板設(shè)計(jì)要點(diǎn)如下：

(1)推件板須淬硬，在推出過程中不得脫開導(dǎo)柱。

(2)推件板與其他零件的配合一般采用H7/f7。

采用有配合斜度的推件板，其配合間隙須小于塑料溢邊值。

基于以上原因，在這個設(shè)計(jì)中，采用推桿推出的推出機(jī)構(gòu)。推件

板的結(jié)構(gòu)型式和尺寸見附錄模具裝配圖，即01號圖紙。推桿形狀如圖

所示：

圖5-1推桿

5.2確定模架

1.模架組合形式

注射模模架的組成零件及名稱見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》圖

2-67o注射模中小型模架的組合型式見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》

表2-95。我們選擇A2型。

A2型的特點(diǎn)如下：

(1)定模和動模均由兩塊模板組成。

(2)推桿推出塑件。

2.模架組合尺寸

注射模中小型模架組合尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表

2-96o根據(jù)成型零件大小，我們選擇350X400的A2型模架，其具體

尺寸見表5-1o

表5-1(mm)

L

IT

Lt

IM

Im

定模座板

定模板

350

286

300

200

300

30

40

動模板

支承板

墊塊

動模座板

導(dǎo)柱直徑

復(fù)位桿直徑

40

45

100

30

30

25

5.3模架各裝配零件設(shè)計(jì)

5.3.1導(dǎo)向零件設(shè)計(jì)

注射模導(dǎo)柱標(biāo)準(zhǔn)尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2T11和

2-112o注射模導(dǎo)套尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2-113和

2-114o

1.導(dǎo)柱設(shè)計(jì)在這個設(shè)計(jì)中，我們選用帶頭導(dǎo)柱，其尺寸如表5-2

所示，

表5-2

d(f7)

dl(k6)

基本尺寸

極限尺寸

基本尺寸

極限尺寸

30

-0.025

-0.050

30

+0.018

+0.002

40

8

62

外形見下圖。

圖5-2導(dǎo)柱

2.導(dǎo)套設(shè)計(jì)本設(shè)計(jì)導(dǎo)套選用帶頭導(dǎo)套。帶頭導(dǎo)套的尺寸見表5-3,

外形見圖5-3。

表5-3

d(H7)

dl(k6)

d2(e7)

基本尺寸

極限尺寸

基本尺寸

極限尺寸

基本尺寸

極限尺寸

30

+0.025

0

40

+0.018

+0.002

40

-0.050

-0.075

R

46

32

8

1

40

外形見下圖

圖5-3導(dǎo)套

5.3.2澆注系統(tǒng)零件設(shè)計(jì)

1.澆口套設(shè)計(jì)注射模澆口套的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明

手冊》表2-118。我們選用注射模H型澆口套。其尺寸見表5-4,外形

見下圖。

d(k6)

d2(f8)

d3

h

R

dl

L

基本尺寸

極限尺寸

基本尺寸

極限尺寸

20

+0.015

+0.002

20

-0.020

-0.053

28

3

15

5

50

圖5-4澆口套

2.拉料桿拉料桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表

2-119o我們選用I型拉料桿，其尺寸見表5-5,外形見圖5-5。

表5-5

d(e8)

dl(n6)

D

R

L

基本尺寸

極限尺寸

基本尺寸

極限尺寸

6

-0.025

-0.047

10

+0.019

+0.010

10

0.5

120

圖5-5推桿

5.3.3推出機(jī)構(gòu)零件

復(fù)位桿復(fù)位桿的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表

2-135o我們選用的推件板推桿的外形見圖5-6,尺寸見表5-6。

d(e7)

D

H

L

基本尺寸

極限尺寸

25

-0.020

-0.033

32

12

160

圖5-6推桿

5.3.4定位圈

1.定位圈I、II型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》

表2T37,III型定位圈推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表

2-138o我們選用III型定位圈，其外形見圖5-7,尺寸見表5-7。

d

dl

d2

d3

h

c

H

基本尺寸

極限尺寸

基本尺寸

極限尺寸

-0.20

-0.40

20

+0.033

0

40

7

11

6.5

1

12

外形見下圖

圖5-7定位圈

5.3.5其他零件

1.水嘴水嘴的推薦尺寸見《模具設(shè)計(jì)與制造簡明手冊》表2-150o

我們選用的水嘴的外形見圖5-8,尺寸見表5-8。

表5-8

高壓膠管直徑

D

D1

d2

d3

D

B

(11)

16

M16X1.5

8

14

17

22

20

20

40

圖5-8水嘴

2.密封隔板密封隔板為自制件，如圖5-9所示。

圖5-9密封隔板

制造密封隔板的目的有兩方面，一方面是為了使冷卻系統(tǒng)正常工

作，把深孔密封起來，防止水從冷卻管路中泄露出來；另一方面是為

了控制水的流動路線，起到良好的冷卻效果，當(dāng)水流動是遇到密封隔

板時，水流改變流向，饒過隔板，繼續(xù)向前流動，這個過程能夠控制

水流流到凸模難以冷卻到的地方，從而達(dá)到冷卻的目的。

3.密封螺釘密封螺釘為自制件，如圖所示。

圖5-10密封螺釘

至此完成模架裝配體中需要的零件模型。

第六章模具的裝配和調(diào)試

6.1模具的裝配

模具的裝配過程相對要簡單一些，主要工作就是給每個零件添加

約束關(guān)系。裝配過程主要還是圍繞凹模和凸模來進(jìn)行的，將以上設(shè)計(jì)

的模架零件和模具零件添加一定的約束，得到如下圖所示的裝配圖。

圖6-1模具三維圖

為了能夠更加清楚的看清楚各個零件及零件與零件之間的裝配關(guān)

系，特制作了爆炸圖，如下圖所示：

圖6-2爆炸圖

6.2模具的調(diào)試

試模中所獲得的樣件是對模具整體質(zhì)量的一個全面反映。以檢驗(yàn)

樣件來修正和驗(yàn)收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。

首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣

件。常因一般塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品

被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問題。原因分析：

1.粘著模腔

制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，

離開型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無法取出的

一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是:

(1)注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。

(2)注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。

(3)冷卻時間過短，物料未能固化。

(4)模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。

(5)型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了

脫模阻力。

2.粘著模芯

(1)注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其

成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。

(2)冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。

(3)模腔溫度過高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。

(4)機(jī)筒與噴嘴溫度過高，不利于在設(shè)定時間內(nèi)完成固化。

(5)可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。

3.粘著主流道

(1)閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。

(2)料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道

物料的固化。

(3)主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收

縮。

(4)主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.5?1mm。

(5)主流道拉料桿不能正常工作。

一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔(芯)，不惜破壞

制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因,

一方面要對注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進(jìn)行

現(xiàn)場修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。

4.成型缺陷

當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各

樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，

要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進(jìn)，方

可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改

進(jìn)的措施進(jìn)行分析。

(1)注射填充不足

所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不

滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：

①熔料流動阻力過大

這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、

尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采

用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制

品壁厚過薄。

②型腔排氣不良

這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工

精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必

須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，

而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。

③鎖模力不足

因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增

加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。

(2)溢邊(毛刺、飛邊、批鋒)

與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分

型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因

有：

①注射過量

②鎖模力不足

③流動性過好

④模具局部配合不佳

⑤模板翹曲變形

(3)制件尺寸不準(zhǔn)確

初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。這時

不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。

①尺寸變大

注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮

率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較

低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具

溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。

②尺寸變小

注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件

尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時一,體積收縮量大，尺寸偏小。

此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)

使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺

寸。

對以上出現(xiàn)的缺陷調(diào)試時，盡可能先采用改變成形工藝條件，后

采用修正模具來消除成形缺陷。以下的內(nèi)容均從這兩個方面來討論。

5.熱塑性塑料注射成形件的常見缺陷及消除措施如下。

(1)缺料(注射量不足)

消除措施如下：

工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整

材料供給；提高熔料溫度；提高模具溫度；供給干燥過的熔料。

模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積；加大

噴嘴；增加排氣槽；改變澆口位置。

(2)氣孔

消除措施如下:

工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；調(diào)整材料供給；降低

熔料溫度；降低模具溫度。

模具條件：加大主流道、分流道和澆口；改變冷卻水道位置；改

變澆口位置。

(3)溢料飛邊

消除措施如下：

工藝條件：減小注射壓力；縮短保壓時間；降低熔料溫度；增大

合模壓力。

模具條件：矯正修理分型面。

(4)著色不均勻

消除措施如下:

工藝條件：縮短保壓時間；降低熔料溫度；提高模具溫度；供給

干燥過的物料；物料不得帶有雜質(zhì)、灰塵。

模具條件：加大主流道、分流道和澆口；減小澆口區(qū)面積。

(5)翹曲變形

消除措施如下：

工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；降低

熔料溫度；降低模具溫度；使用矯正框架。

模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。

(6)波狀痕跡

消除措施如下：

工藝條件：增大注射壓力；延長成形周期；延長保壓時間；調(diào)整

原料供給；降低熔料溫度；降低模具溫度。

模具條件：加大噴嘴；改變冷卻水道位置。

(7)尺寸不穩(wěn)定

消除措施如下：

工藝條件：增大