6.1管桁架總體要求 26.1鋼結(jié)構(gòu)加工 26.1.1加工準(zhǔn)備 36.1.2放樣與號料 66.1.3下料 76.1.4表面處理 116.1.5鋼管彎曲 116.1.6成品鋼管的加工 126.1.7腹桿的加工 136.2組裝 136.2.1工藝要求 136.2.2桁架的整體焊接 146.2.3桁架組裝 146.3預(yù)拼裝 156.4焊接工藝 176.4.1焊前準(zhǔn)備 176.4.2相貫節(jié)點(diǎn)焊接 176.4.3焊接工藝 186.4.4焊接接頭質(zhì)量檢查 216.4.5焊接缺陷的返修和補(bǔ)焊 236.5摩擦面處理 236.6.1摩擦面處理 236.6.2高強(qiáng)度螺栓施工工藝 236.6.3高強(qiáng)度螺栓質(zhì)量檢驗(yàn) 266.6鋼構(gòu)件防腐涂裝工藝 266.6.1除銹 266.6.2防腐涂裝 276.7鋼結(jié)構(gòu)運(yùn)輸 296.8鋼結(jié)構(gòu)安裝 306.8.1鋼管柱安裝 306.8.21號、2號采光頂主桁架拼裝工藝 346.8.31號、2號采光頂桁架吊裝工藝 356.8.43#、4#采光頂安裝 416.8.5次桁架安裝 436.8.6上人屋面安裝 436.9防火涂料的施工 456.1管桁架總體要求1管桁架放樣要求1）所有構(gòu)件應(yīng)按照細(xì)化設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝的要求，進(jìn)行手工1：1放大樣或計(jì)算機(jī)的模擬放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。放樣檢驗(yàn)合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。表6.1-1樣板的允許偏差如下表項(xiàng)目平行線距離和分段尺寸對角線差寬度長度孔距樣板角度允許偏差±0.5mm1.0mm±0.5mm±0.5mm±20°2）本工程中桁架構(gòu)件根據(jù)設(shè)計(jì)和規(guī)范要求起拱。桁架制作過程中按照詳圖施工，桁架在預(yù)拼裝過程中檢查桁架起拱量。6.1鋼結(jié)構(gòu)加工鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件加工工藝流程如下：材料檢驗(yàn)材料檢驗(yàn)圖紙審核表面處理方案編制材料矯直·放樣表面處理方案編制材料矯直·放樣材料編號材料編號坡口加工劃線鉆孔切割下料坡口加工劃線鉆孔切割下料組裝組裝焊接焊接無損探傷無損探傷矯正與加工矯正與加工總裝總裝焊接焊接無損探傷矯正與加工無損探傷矯正與加工預(yù)裝精度檢查預(yù)裝精度檢查無損探傷無損探傷檢驗(yàn)檢驗(yàn)編號編號包裝發(fā)運(yùn)包裝發(fā)運(yùn)圖6.1-1鋼結(jié)構(gòu)加工工藝流程6.1.1加工準(zhǔn)備1工程實(shí)施過程中使用的監(jiān)視和測量設(shè)備應(yīng)按照《監(jiān)視和測量控制程序》要求進(jìn)行校準(zhǔn)，必須確保量值已知，未經(jīng)檢定或校準(zhǔn)的計(jì)量器具不準(zhǔn)使用。2使用的通用、專用、起運(yùn)等生產(chǎn)設(shè)備應(yīng)處于完好狀態(tài)，并在使用過程中保持安全可靠。3操作、檢驗(yàn)、檢測人員應(yīng)經(jīng)過培訓(xùn)，能夠勝任本工序或崗位操作要求，操作過程中必須遵守《設(shè)備操作規(guī)程》、《SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書》和工藝規(guī)程規(guī)定，嚴(yán)禁違章作業(yè)。4生產(chǎn)環(huán)境應(yīng)按《現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境管理制度》規(guī)定進(jìn)行治理，并保持清潔，物流順暢有序。5原輔材料采購及進(jìn)貨檢驗(yàn)1)根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和工程實(shí)施進(jìn)度要求，由管理部計(jì)劃人員和采購部采購工程師制訂工程生產(chǎn)和原材料、配件、輔助材料采購和外協(xié)加工計(jì)劃，分別經(jīng)管理部、采購部經(jīng)理審核后報(bào)制造公司總經(jīng)理批準(zhǔn)執(zhí)行。2)原輔材料購進(jìn)后采購工程師應(yīng)提供質(zhì)保書或合格證明文件并報(bào)請質(zhì)量技術(shù)部檢驗(yàn)人員按《進(jìn)貨檢驗(yàn)指導(dǎo)書》要求進(jìn)行尺寸、材質(zhì)化驗(yàn)和力學(xué)性能檢測，合格后按《倉儲作業(yè)制度》規(guī)定辦理入庫手續(xù)并通知生產(chǎn)部安排相關(guān)人員卸貨和領(lǐng)用。3)鋼材驗(yàn)收(1)檢驗(yàn)工具：萬能試驗(yàn)機(jī)、半自動沖擊機(jī)、布氏硬度機(jī)、沖擊試樣缺口手動拉床、微機(jī)CS分析儀、RB-1試塊、鋼尺、游標(biāo)卡尺等。(2)檢驗(yàn)內(nèi)容：核對材質(zhì)證書、爐批號、產(chǎn)品名稱、數(shù)量、規(guī)格、重量、品質(zhì)、技術(shù)條件、主要標(biāo)志等是否符合要求；檢查鋼板尺寸、厚度、鋼板標(biāo)記、表面質(zhì)量；每爐號復(fù)驗(yàn)一組機(jī)械性能和化學(xué)成分。(3)檢驗(yàn)過程：鋼材到廠后，材料采購部提供一份材料到貨清單及檢驗(yàn)通知單給質(zhì)檢部。質(zhì)檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗(yàn)內(nèi)容逐項(xiàng)組織鋼材驗(yàn)收；鋼材的復(fù)驗(yàn)按爐批號分批進(jìn)行；(4)合格產(chǎn)品：鋼材的各項(xiàng)指標(biāo)符合設(shè)計(jì)要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。不符合標(biāo)準(zhǔn)的鋼材不能使用。(5)合格產(chǎn)品的資料整理、保管：鋼材外觀及復(fù)驗(yàn)檢驗(yàn)合格后，填寫《鋼材驗(yàn)收清單》，對采購的材料需將產(chǎn)品證書、《材料來貨報(bào)驗(yàn)單》、復(fù)驗(yàn)報(bào)告及《材料驗(yàn)收清單》由質(zhì)檢部一并整理成冊，以便備查。材料來貨驗(yàn)收確認(rèn)后，由倉庫管員做好驗(yàn)收標(biāo)記，并按規(guī)定進(jìn)行材料保管和發(fā)放。4)焊材驗(yàn)收(1)檢驗(yàn)內(nèi)容：檢驗(yàn)焊材證書的完整性，是否與實(shí)物相符，檢驗(yàn)包裝情況，焊絲、焊條是否有生銹等現(xiàn)象。(2)檢驗(yàn)過程：焊材到貨后，材料采購部將‘焊材到貨清單’及‘檢驗(yàn)通知單’送質(zhì)檢部，質(zhì)檢部接到通知單后應(yīng)根據(jù)檢驗(yàn)內(nèi)容逐項(xiàng)驗(yàn)收，驗(yàn)收合格后填寫《焊材驗(yàn)收清單》。焊材的復(fù)驗(yàn)分批次進(jìn)行，每批焊材復(fù)驗(yàn)一組試樣。(3)合格產(chǎn)品：焊材的各項(xiàng)指標(biāo)符合設(shè)計(jì)要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。不符合標(biāo)準(zhǔn)的焊材不能使用。(4)合格產(chǎn)品的保管：鋼材外觀及復(fù)驗(yàn)檢驗(yàn)合格后，送焊材二級庫保管，并按規(guī)定手續(xù)發(fā)放。5)涂料驗(yàn)收(1)檢驗(yàn)內(nèi)容：檢驗(yàn)涂料證書的完整性，是否與實(shí)物相符，檢驗(yàn)包裝情況。(2)檢驗(yàn)過程：涂裝到貨后，材料采購部將‘涂料到貨清單’及‘檢驗(yàn)通知單’送質(zhì)檢部，質(zhì)檢部接到通知單后應(yīng)根據(jù)檢驗(yàn)內(nèi)容逐項(xiàng)驗(yàn)收。按有關(guān)規(guī)定按批進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)應(yīng)送達(dá)國家法定檢測機(jī)構(gòu)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)采用見證制度，在持見證證書的監(jiān)理工程師見證下共同取樣送檢；只有復(fù)驗(yàn)合格的涂裝材料才能用于本工程的涂裝施工。6)緊固件驗(yàn)收(1)鋼結(jié)構(gòu)連接用高強(qiáng)度蜘栓連接副的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定并滿足設(shè)計(jì)要求。高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副應(yīng)隨箱帶有扭矩系數(shù)檢驗(yàn)報(bào)告,扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副應(yīng)隨箱帶有緊固軸力(預(yù)拉力)檢驗(yàn)報(bào)告。高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副和扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副進(jìn)場時,應(yīng)按國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定抽取試件且應(yīng)分別進(jìn)行扭矩系數(shù)和緊固軸力(預(yù)拉力)檢驗(yàn),檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。檢查數(shù)量:質(zhì)量證明文件全數(shù)檢查,抽樣數(shù)量按進(jìn)場批次和產(chǎn)品的抽樣檢驗(yàn)方案確定。檢驗(yàn)方法:檢查質(zhì)量證明文件和抽樣檢驗(yàn)報(bào)告。(2)高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副應(yīng)復(fù)驗(yàn)其扭矩系數(shù),扭剪型高強(qiáng)度螺栓連接副應(yīng)復(fù)驗(yàn)其緊固軸力。(3)高強(qiáng)度大六角頭螺栓連接副、扭剪型高強(qiáng)螺栓連接副應(yīng)按包裝箱配套供貨。包裝箱上應(yīng)標(biāo)明批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期。螺栓、螺母、墊圈表面不應(yīng)出現(xiàn)生銹和沾染臟物、螺紋不應(yīng)損傷。檢查數(shù)量:按包裝箱數(shù)抽查5%,且不應(yīng)少于3箱。檢驗(yàn)方法:觀察檢查。(4)普通螺栓及螺母、墊圈等,其品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合國家現(xiàn)行產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定并滿足設(shè)計(jì)要求。檢查數(shù)量:全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法:檢查產(chǎn)品的質(zhì)量合格證明文件、中文產(chǎn)品標(biāo)志及檢驗(yàn)報(bào)告等。7)不合格品的處理(1)凡經(jīng)檢驗(yàn)不符合設(shè)計(jì)、合同、圖樣、工藝技術(shù)文件、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)等規(guī)定要求的原材料都為不合格品。(2)在檢驗(yàn)和試驗(yàn)過程中，發(fā)現(xiàn)不合格品時，檢驗(yàn)員應(yīng)責(zé)令停止不合格品的繼續(xù)加工，并對不合格品做出標(biāo)識。標(biāo)識可采用在不合格品上打×或掛上不合格品字樣標(biāo)牌。同時檢驗(yàn)員應(yīng)對不合格品加以詳細(xì)記錄，并簽發(fā)《產(chǎn)品質(zhì)量反饋單》或《不合格品審理單》一式三份，一份自留備查，兩份分送發(fā)生不合格品的責(zé)任部門和不合格品審理小組。不合格品不得入庫、發(fā)放和轉(zhuǎn)序。6.1.2放樣與號料1放樣1)加工前生產(chǎn)和工藝人員應(yīng)審閱施工圖和加工圖，兩者必須保持一致。發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時與設(shè)計(jì)人員或單位聯(lián)系解決。2)加工圖紙?jiān)O(shè)計(jì)應(yīng)以盡量減少加工時參數(shù)轉(zhuǎn)換步驟為原則,并滿足SKGG-B設(shè)備操作所需參數(shù)的輸入要求，鋼管長度和相貫角度等參數(shù)要詳細(xì)、具體、直接；不能采用相貫線切割機(jī)割制的特殊管件應(yīng)由設(shè)計(jì)人員采用X-steel設(shè)計(jì)軟件繪制管件端部的1：1放樣尺寸圖紙，并給出管件的最大長度尺寸；加工圖紙應(yīng)下發(fā)到參與操作的每個主操作手中，以便于他們提前做好加工準(zhǔn)備，放樣檢驗(yàn)合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。3)當(dāng)鋼桁架鋼管的長度超過8000mm時應(yīng)考慮對接（當(dāng)單根鋼管的長度能滿足要求時，應(yīng)盡量不采用對接），對接后的桿件應(yīng)校直，對接接頭位置應(yīng)避開節(jié)點(diǎn)位置并考慮相互錯開，或由設(shè)計(jì)技術(shù)部設(shè)計(jì)人員負(fù)責(zé)確定。對接處（直接或斜接）坡口以及桁架腹桿管件宜采用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)割制。表6.1-1桁架(鋼梁)預(yù)起拱值跨度(m)12～1515～30＞30起拱值1/4001/3501/300備注懸挑鋼梁(桁架)端部預(yù)起拱值為表中數(shù)據(jù)2倍，設(shè)計(jì)文件另行規(guī)定起拱要求時,按具體要求起拱。2號料1)號料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號料。2)號料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。3)原材料的對接(1)型鋼的對接需要焊透，并進(jìn)行探傷。接長段大于≥500mm，且錯開附近的節(jié)點(diǎn)板及孔群100mm。焊縫視安裝情況而定是否磨平。(2)板制鋼梁原則上由整塊板下料。若允許對接，則在梁的上下翼板在梁端1/3范圍內(nèi)避免對接。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設(shè)在同一截面上，應(yīng)相互錯開200mm以上，與加勁板的孔群應(yīng)錯開100以上，且分別對接后才能組裝成型。原材料拼板焊接后按要求進(jìn)行探傷。(3)所有構(gòu)件的原材料若長度、寬度不夠，先進(jìn)行對接，符合要求后再制作構(gòu)件。6.1.3下料1按劃分好的小拼單元按下述公式確定弦桿下料長度：L=L1+L2L1：彎曲后鋼管中線弧長；L2：由彎曲工藝確定的工作段的長。按下料長度在鋼管下料機(jī)上截取相應(yīng)長度的鋼管，并在鋼管兩端的工作段作明顯的區(qū)分標(biāo)記。2方法選擇1)鋼管端部有相貫線加工要求的應(yīng)采用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)進(jìn)行切割，余量留放見2)不能采用相貫線切割機(jī)割制的特殊管件根據(jù)技術(shù)部提供的1:1放樣尺寸進(jìn)行手工放樣切割，切割后應(yīng)開制坡口并進(jìn)行修整加工，消除割痕和缺陷；3)端部無角度、坡口要求以及不需折彎主鋼管（直）可以采用G4028帶鋸、GS-114砂輪切割機(jī)、等離子切割或手工氣割方式制作，割后應(yīng)對割口和端部進(jìn)行打磨修整加工；4)堵板及特殊形狀板料制作前應(yīng)制作靠模并采用仿形氣割機(jī)割制，規(guī)則板料及坡口采用GZ-4000或半自動切割機(jī)割制；3余量留放余量留放應(yīng)同時考慮割縫余量和整個桁架焊接后的焊接收縮量，即按C=C1+C2確定。其中：C1=2k/cosα；C2=0.6L。式中：C1—為帶坡口角度的雙端切割余量（mm）；C2—桿件焊接收縮量（mm）；k—為不帶坡口角度的單端切割余量（mm）α—為坡口角度；L—桿件總長度（m）。1)支管切割后的長度應(yīng)比理論尺寸長1mm，割縫余量的留放應(yīng)視坡口角度的改變、被切鋼管的不同、火焰的調(diào)整及槍尖中心距管表面的距離的不同，據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整后批量生產(chǎn)；2)桿件焊接收縮量暫根據(jù)總長度按0.6mm/m留放，并適當(dāng)考慮焊接節(jié)點(diǎn)數(shù)量；3)特殊放樣鋼管用帶鋸、無齒鋸下料時應(yīng)在最大長度基礎(chǔ)上再增加2mm余量（雙端）；4)單側(cè)坡口角度一般為45°～55°，特殊情況應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求；5)鋼管下料后的長度尺寸允許偏差為：±2mm。4一般鋼管的下料用SKGG-B型相貫線數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行單根鋼管下料時，其工藝順序?yàn)椋簩忛喖庸D樣→編寫《SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表》→工段長審核→下達(dá)生產(chǎn)任務(wù)單→試割→自檢→批量生產(chǎn)→巡檢、抽檢→清渣→油漆編號、砸鋼號→抽檢→分榀打包、轉(zhuǎn)下道工序。1)操作人員應(yīng)熟悉設(shè)備使用性能和工藝要求，并熟練掌握和應(yīng)用SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)的操作規(guī)程，經(jīng)過嚴(yán)格培訓(xùn)和實(shí)踐考核合格后方可上崗操作；2)工段長要從整個工程統(tǒng)籌考慮，安排好計(jì)劃進(jìn)度，及時安排主操作人員按計(jì)劃提前編寫好《SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表》，以確定每種鋼管的切割類型及每個步驟的輸入?yún)?shù)，由工段長審核確認(rèn)，參數(shù)不明的或難以計(jì)算出來的，應(yīng)提交工段長與設(shè)計(jì)工程師聯(lián)系解決。主操作人員應(yīng)根據(jù)加工圖、生產(chǎn)任務(wù)單、《SKGG-B相貫線管材下料工藝參數(shù)表》首先進(jìn)行試割，自檢并經(jīng)檢驗(yàn)人員確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行正式批量加工；3)同一規(guī)格的鋼管批量加工時，主操作人員應(yīng)首先做好配料工作，并結(jié)合生產(chǎn)計(jì)劃要求領(lǐng)用原、輔材料。應(yīng)考慮優(yōu)先加工較長鋼管，然后再用余料加工較短鋼管，力求省料、省時、省接管；4)割嘴的安裝和更換：氧氣、乙炔壓力的調(diào)整以及火焰的調(diào)整詳見《SKGG-B型數(shù)控相貫線切割機(jī)使用說明書》。5)檢驗(yàn)下料后的長度、角度和坡口尺寸必須滿足設(shè)計(jì)要求，工程用所有不同編號管件應(yīng)進(jìn)行100%檢驗(yàn)?？刂坪眠^程檢驗(yàn)，按加工圖核對下料后鋼管油漆編號與鋼號的一致性，為最終檢驗(yàn)做好準(zhǔn)備,具體檢驗(yàn)項(xiàng)目見下表。表6.1-2管桁架產(chǎn)品下料質(zhì)量檢驗(yàn)表工序序號檢驗(yàn)項(xiàng)目執(zhí)行依據(jù)檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)數(shù)量質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)采用SKGG－B型相貫線數(shù)控切割機(jī)下料A所用材料標(biāo)識、規(guī)格圖紙觀察檢查、鋼卷尺首檢確認(rèn)正確B＜＜SKGG－B相貫線管材下料工藝參數(shù)表＞＞表填寫情況圖紙觀察檢查全檢正確完整C加工后切點(diǎn)間長度偏差工藝文件鋼卷尺首檢后按I－4.0規(guī)定抽檢±2mmD加工后管口曲線的局部偏離工藝文件試拼觀察、鋼卷尺同上±2mmE坡口缺口及起切點(diǎn)錯們偏差情況工藝文件觀察檢查、鋼卷尺同上深度≤1.5mm，且坡口角度±5F清渣及割瘤工藝文件觀察檢查同上應(yīng)100%徹底G產(chǎn)品標(biāo)識、砸鋼號圖紙觀察檢查全檢正確清晰采用Xsteel放樣圖下料A所用材料標(biāo)識、規(guī)格圖紙觀察檢查、鋼卷尺首檢確認(rèn)正確B無齒鋸下料偏差(留量)放樣圖鋼卷尺首檢后按I-4.0規(guī)定抽檢±1mmC相貫線劃線偏差放樣圖放樣圖包覆同上±1mmD加工后切點(diǎn)間長度偏差工藝文件鋼卷尺同上±2mmE加工后管口曲線的局部偏離工藝文件放樣圖套模、鋼卷尺同上±2mmF坡口及局部缺口情況工藝文件觀察檢查同上深度≤1.5mm，且坡口角度±5G清渣及割瘤工藝文件觀察檢查同上應(yīng)100%徹底H產(chǎn)品標(biāo)識、砸鋼號放樣圖觀察檢查全檢正確清晰預(yù)拼裝A節(jié)點(diǎn)中心偏移GB50205劃線后用鋼尺檢查全檢2.0mmB節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯位GB50205劃線后用鋼尺檢查全檢4.0mmC跨中垂直度GB50205鋼卷尺、吊線全檢H/250且≤15mmD跨中高度GB50205鋼卷尺、拉線全檢±3mm5坡口加工表6.1-3坡口加工的精度序號剖口角度示意圖角度值1坡口角度△ɑ△ɑ＝±25°2坡口角度△ɑ△ɑ＝±5°△ɑ＝±25°3坡口鈍邊△ɑ△ɑ＝±1.0°表6.1-4切割工具的選用項(xiàng)目工具火焰切割機(jī)半自動火焰切割機(jī)剪板機(jī)帶鋸，角鋼沖剪機(jī)t＞9mm√√t＜9mm√H型鋼、角鋼、鋼管√√1)切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。表6.1-5氣割的公差度要求：項(xiàng)目允許偏差零件的長度長度±2.0mm零件的寬度板制H型鋼的翼、腹板：寬度±1.0mm另件板：寬度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋缺口深度0.2mm局部缺口深度對≤2mm打磨且圓滑過度。對≥2mm電焊補(bǔ)后打磨形成圓滑過渡2)切割后應(yīng)去除切割熔渣，對于組裝后無法精裝的表面，如鎖口內(nèi)表面，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R＝15mm的圓弧，以使翼板焊透。3)火焰切割后須自檢另件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的工作令號、構(gòu)件號、零件號，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。6矯正和成型1)鋼材的機(jī)械矯正，一般應(yīng)在常溫下用機(jī)械設(shè)備進(jìn)行，如鋼板的不平度可采用七輥矯平機(jī)；BH梁的焊后角變形矯正可采用翼緣矯正機(jī)，但矯正后的鋼材，表面上不應(yīng)有嚴(yán)重的凹陷，凹痕及其他損傷。2)鋼結(jié)構(gòu)的主要構(gòu)件是焊接H型鋼柱、梁、撐。焊接變形經(jīng)常采用以下三種火焰矯正方法：線狀加熱法、點(diǎn)狀加熱法、三角形加熱法。7制孔采用數(shù)控鉆床鉆模板后套鉆節(jié)點(diǎn)板螺栓孔群（針對相同類型數(shù)量多），一般螺栓孔（針對相同類型數(shù)量較少）和地腳螺栓孔可采用劃線孔的方法。采用劃線鉆孔時，孔中心和周邊應(yīng)打出五梅花沖印，以利鉆孔和檢驗(yàn)。表6.1-6鉆孔允許偏差控制表項(xiàng)目允許偏差直徑0－＋1.0㎜圓度1.5㎜垂直度≦0.03t且≦2.0㎜6.1.4表面處理1涂裝前基底面處理涂裝前，必須保證構(gòu)件已經(jīng)過拋丸或噴砂處理，構(gòu)件表面清潔度達(dá)到Sa2.5級，構(gòu)件表面不得有油污或其他污染。2摩擦面的處理構(gòu)件的連接摩擦面端頭應(yīng)用銑床銑平，摩擦面經(jīng)拋丸機(jī)處理表面摩擦度，在自然情況下使其產(chǎn)生浮銹。摩擦面加工同時應(yīng)采用相同的材料和加工方法制作試件，并進(jìn)行摩擦系數(shù)試驗(yàn)，以確保摩擦系數(shù)達(dá)到規(guī)定要求。6.1.5鋼管彎曲本工程鋼管的彎曲加工采用液壓彎管機(jī)進(jìn)行加工。1)根據(jù)實(shí)驗(yàn)和計(jì)算確定鋼管彎曲后的回彈幅度，若回彈幅度超出許可范圍，可采取增加鋼管表面和模具之間的摩擦力、管中加填料等措施。2)首先固定好上模，使模具重心與壓力頭中心在一條線上；再固定下模，上下模平面必須緊密配合，間隙要均勻，并確認(rèn)模上有足夠的行程。3)開動壓力機(jī)試壓，檢查有無異常情況、潤滑是否良好。4)正式彎曲前，再次檢查工件編號、尺寸與圖紙是否符合，鋼管是否有影響彎曲質(zhì)量的毛刺，并加裝能調(diào)整定位的當(dāng)塊，發(fā)現(xiàn)偏差及時調(diào)整當(dāng)塊的位置。5)對首次彎出的鋼管要仔細(xì)檢查，確認(rèn)合格后再加工后續(xù)鋼管；并嚴(yán)格地進(jìn)行中間檢驗(yàn)和臺板檢驗(yàn)。6)嚴(yán)禁直接用手在模具上取放工件，以防出現(xiàn)安全事故。7)多人共同操作時，只能有一人指揮。8)加工好的鋼管打上清晰明顯的標(biāo)記按序存放。9)彎管成型后應(yīng)滿足以下技術(shù)要求：(1)曲桿表面平滑過渡,表面無折痕及凹凸不平等現(xiàn)象；(2)彎管成型后材料性質(zhì)不得有明顯的改變；(3)成型后外徑與設(shè)計(jì)外徑的差值不得大于土3mm、外徑的1%兩者中的較小值；壁厚與設(shè)計(jì)壁厚的差值不得大于±1mm、設(shè)計(jì)壁厚的10%兩者中的較小值。表6.1-7鋼管彎曲成型和矯正后的允許偏差(mm)項(xiàng)目允許偏差檢查方法圖例直徑土d/200,且≤土3.0卡尺鋼管、箱形桿件側(cè)彎l＜4000,△≤2.04000≤l＜16000,△≤3.01>16000,△≤6.0用拉線和鋼尺檢查橢圓度f≤d/200,且≤3.0用卡尺和游標(biāo)卡尺檢查曲率(弧長＞1500)△≤2.0用樣板(弦長>1500)檢查6.1.6成品鋼管的加工1)首先去掉彎曲好的鋼管的工作段。2)鋼管端部按設(shè)計(jì)要求打好坡口。3)在鋼管一端加焊襯管。4)對鋼管按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行噴砂除銹。5)除銹后的鋼管按設(shè)計(jì)要求噴涂底漆（水性無機(jī)富鋅漆），噴底漆（水性無機(jī)富鋅漆）前，應(yīng)在弦桿上標(biāo)出腹桿的對接位置及對接面，用不干膠紙覆蓋。6.1.7腹桿的加工腹桿與弦桿之間的連接節(jié)點(diǎn)為相貫節(jié)點(diǎn)，因此腹桿的加工過程就是用相貫線切割機(jī)進(jìn)行下料和除銹刷底漆（水性無機(jī)富鋅漆）。6.2組裝6.2.1工藝要求1胎架及桁架大樣尺寸必須經(jīng)專項(xiàng)質(zhì)檢員檢驗(yàn)合格后才能進(jìn)行桁架的拼裝。2桁架的組裝：構(gòu)件組裝前，應(yīng)認(rèn)真檢查零部件的外形尺寸是否滿足圖紙和規(guī)范要求，將焊接區(qū)域范圍內(nèi)的鐵銹、氧化皮等雜物采用砂輪機(jī)打磨干凈。經(jīng)檢查合格后方可進(jìn)行組裝。組裝時，桁架高度方向應(yīng)加放2～5mm焊接收縮余量。3根據(jù)桁架各桿件的尺寸，定出上下弦桿外側(cè)尺寸，點(diǎn)焊定位。表6.2-1反變形參數(shù)壁厚t(mm)反變形角度B(mm)150200250300350400450500550600650700121°30′40″22.5344.55141°22′40″22.533.5456.5161°4′1.522.533.544.54.5518-201°1222.533.544.54.5554鋼管接長時每個節(jié)間宜為一個接頭，最短接長長度應(yīng)符合下列規(guī)定：1)當(dāng)鋼管直徑d≤800mm時，不小于600mm;2)當(dāng)鋼管直徑d>8OOmm時，不小千1000mm3)檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。4)檢驗(yàn)方法：觀察和用鋼尺檢查。5鋼管接長時，相鄰管節(jié)或管段的縱向焊縫應(yīng)錯開，錯開的最小距離（沿弧長方向）不應(yīng)小于倍的鋼管壁厚。主管拼接焊縫與相貫的支管焊縫間的距離不應(yīng)小千80mm檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法：觀察和用鋼尺檢查。6熱軋型鋼可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接長度不應(yīng)小倍截面高度且不應(yīng)小于600mm。動載或設(shè)計(jì)有疲勞驗(yàn)算要求的應(yīng)滿足其設(shè)計(jì)要求。檢查數(shù)量：全數(shù)檢查。檢驗(yàn)方法：觀察和用鋼尺檢查。6.2.2桁架的整體焊接1焊接前將桁架剛性固定在焊接工作平臺上。2焊接時，遵循由內(nèi)及外、對稱施焊的焊接原則，以減小焊接變形。6.2.3桁架組裝1桁架組裝流程根據(jù)主桁架的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，主要為倒三角桁架結(jié)構(gòu)，因此現(xiàn)場拼裝時將其拼裝工藝流程如下：桁架整體臥式拼裝胎架制作→桁架弦桿拼裝定位→桁架腹桿組裝→接口焊縫焊接→UT檢驗(yàn)→焊后校正→監(jiān)理工程師檢查→涂裝→檢驗(yàn)合格。2桁架上、下弦桿的定位胎架設(shè)置后，吊裝桁架上、下弦桿與胎架進(jìn)行定位，弦桿定位時，須加放弦桿對接所需的焊接收縮余量，注意板邊差和坡口間隙，接口處用加強(qiáng)排進(jìn)行固定牢固。3桁架腹桿的定位上下弦桿定位焊接后，進(jìn)行組裝桁架腹桿，腹桿定位安裝必須定對平臺上的腹桿投影中心線，并注意與弦桿的組裝間隙，組裝結(jié)束后提交專職檢查員進(jìn)行檢查。圖6.2-1放樣位置圖 圖6.2-2組對圖4桁架的整體焊接和標(biāo)記桁架整體焊接采用CO2氣保焊，焊接采用雙數(shù)焊工進(jìn)行對稱焊接，焊接從中部向兩端進(jìn)行，焊接時先焊下弦桿的對接焊縫，以便能保證桁架的拱度為正值，后焊上弦桿的對接焊縫，然后焊接下弦腹桿，最后焊接上下弦桿間的腹桿，主桁架在焊接過程中必須隨時注意桁架的撓度和側(cè)向變形，應(yīng)隨時進(jìn)行測量，否則須調(diào)整焊接順序。5焊接采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行多層多道焊，減少熱敷入量，焊接時從桁架中部向兩端施焊，防止焊接應(yīng)力過大而引起分段拆開時變形過大。焊接結(jié)束后，修補(bǔ)、打磨、自檢、專檢，切割余量后提交監(jiān)理，然后補(bǔ)漆，做好高空吊裝前的一切準(zhǔn)備工作。6分段吊運(yùn)前，必須在吊裝分段的接口處將分段間的對合標(biāo)記線劃好，并安裝好桁架吊裝吊耳。7裝注意事項(xiàng)為確保鋼桁架組裝時的外形尺寸，拼裝胎架必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)尺寸進(jìn)行設(shè)置。胎架放置在水泥地面上，表面通過鋼墊板找平。拼裝胎架的形式根據(jù)桁架的形式所定。8拼裝測量遵循“從整體到局部，先控制后施工”的測設(shè)原則。即將桁架上下弦上的每個支撐點(diǎn)由空間位置水平投影到地面上，并將其空間坐標(biāo)轉(zhuǎn)換到地面。采用全站儀在地面上分別測量出每個支撐胎架的位置。9拼裝時，找出影響拼裝質(zhì)量的各個因素。同時，將諸因素進(jìn)行分類，有側(cè)重點(diǎn)的進(jìn)行質(zhì)控。?10預(yù)拼裝應(yīng)按現(xiàn)場吊裝順序進(jìn)行，在預(yù)拼裝過程中應(yīng)對其平面和豎向線型進(jìn)行實(shí)時監(jiān)測。預(yù)拼裝應(yīng)在無應(yīng)力狀態(tài)下進(jìn)行。11每一榀桁架完成后都進(jìn)行預(yù)拼裝，在地面上根據(jù)桁架的長度制作胎架，為保證桁架弧線的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式進(jìn)行拼裝。?12在鋼平臺上，劃出桁架各弦桿、腹桿中心線及輪廓線的投影線。根據(jù)桁架長度設(shè)置弧形胎架。6.3預(yù)拼裝1為驗(yàn)證設(shè)計(jì)圖紙和加工工藝的正確性，滿足桁架設(shè)計(jì)和安裝要求，所有桁架（包括主桁架和次桁架）編號相同的均應(yīng)取一榀預(yù)拼裝并經(jīng)100%檢驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行其它榀次的下料。2預(yù)拼裝用焊接材料的選擇應(yīng)符合鋼管材質(zhì)要求，焊接前應(yīng)根據(jù)焊接材料說明書要求進(jìn)行烘焙。3預(yù)拼裝經(jīng)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格并經(jīng)設(shè)計(jì)、工藝技術(shù)確認(rèn)后，由拼裝人員負(fù)責(zé)預(yù)拼裝桁架的分解和焊點(diǎn)打磨，按桁架編號分類將各個桁架用管件裝包，通知成品工段人員周轉(zhuǎn)至涂裝場地。4預(yù)拼裝前應(yīng)清除接頭割痕和渣瘤，拼裝過程中設(shè)計(jì)、工藝技術(shù)、生產(chǎn)管理和檢驗(yàn)人員應(yīng)親臨生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行指導(dǎo)。5預(yù)拼裝拼裝次序從桁架中間向兩邊分別拼裝，拼裝時保證相鄰小拼單元之間的間隙要均勻并符合要求。6由于預(yù)拼裝后桁架還需要拆開，所以次桁架由于是平面桁架預(yù)拼時，焊點(diǎn)可少些；主桁架作為立體桁架焊點(diǎn)則應(yīng)多些以保證拼裝的安全可靠；拼裝焊縫的點(diǎn)焊長度為5~10mm，焊縫高度為4~5mm。7預(yù)拼裝發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)會同設(shè)計(jì)、下料加工人員一起分析產(chǎn)生問題的性質(zhì)并找出原因，填寫《設(shè)計(jì)變更申請單》并及時調(diào)整設(shè)計(jì)或加工的參數(shù)輸入，直至滿足施工圖設(shè)計(jì)要求為止.8堵板可在預(yù)拼裝工序拼裝后直接轉(zhuǎn)至焊接工序予以焊接，其它板料視具體情況進(jìn)行。9本工程1#、2#采光頂經(jīng)與設(shè)計(jì)溝通，最終確定要求起拱L/400。表6.3-1桁架拼裝質(zhì)量檢查表構(gòu)件類型項(xiàng)目允許偏差檢查方法多節(jié)柱預(yù)拼裝單元總長±6.0用鋼尺檢查預(yù)拼裝單元彎曲矢高l/1500,且不大于10.0用拉線和鋼尺檢查接口錯邊2.0用焊縫量規(guī)檢查預(yù)拼裝單元柱身扭曲h/200,且不大于6.0用拉線、吊線和鋼尺檢查梁、桁架跨度最外兩端安裝孔或兩端支承面最外側(cè)距離+5-10接口截面錯位2.0用焊縫量規(guī)檢查拱度設(shè)計(jì)要求起拱±L/5000用拉線和鋼尺檢查設(shè)計(jì)未要求起拱L/2000,0節(jié)點(diǎn)處桿件軸線錯位4.0畫線后用鋼尺檢查管構(gòu)件預(yù)拼裝單元總長土6.0用鋼尺檢查預(yù)拼裝單元彎曲矢高L/1500.且不大于10.0用拉線和鋼尺檢查對口錯邊t/10,且不大于3.0用焊縫量規(guī)檢查坡口間隙+2，-1.06.4焊接工藝6.4.1焊前準(zhǔn)備1焊前應(yīng)清除焊件坡口表面及兩側(cè)30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水份等雜質(zhì)。2焊接坡口可用火焰切割或機(jī)械加工，坡口型式及尺寸應(yīng)符合施工圖要求和相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的規(guī)定。3焊條、焊劑在使用前，必須按產(chǎn)品說明書或焊接工藝卡規(guī)定的技術(shù)要求進(jìn)行烘干。6.4.2相貫節(jié)點(diǎn)焊接1相貫線節(jié)點(diǎn)形式本工程相貫線節(jié)點(diǎn)主要有以下兩種形式：圖6.4-1相貫線節(jié)點(diǎn)圖2定位點(diǎn)焊定位點(diǎn)焊必須由持焊工合格證的工人施焊，點(diǎn)焊用的焊接材料應(yīng)與焊件材料相匹配，點(diǎn)焊高度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3且不應(yīng)大于8mm，點(diǎn)焊長度視管徑不同取5~15mm，分三點(diǎn)點(diǎn)焊，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點(diǎn)焊上有裂紋，必須清除干凈后重焊。3相貫線焊縫形式要求1)焊縫分區(qū)圖圖6.4-2相貫線節(jié)點(diǎn)焊縫分區(qū)圖2)各分區(qū)焊縫要求(1)采用相貫焊節(jié)點(diǎn)時，所有管端加工應(yīng)采用五維或六維數(shù)控相貫線自動切割機(jī)床切割成型。支管壁厚≥6mm時應(yīng)開坡口相貫線，切口不得采用人工修補(bǔ)的方法修正。多管相貫次序原則：小管貫大管，薄壁管貫厚壁管。(2)圓鋼管相貫是，支管端部的相貫線焊縫位置沿支管周邊分為A（趾部）、B(側(cè)面)和C（踵部）三個區(qū)域，相貫線焊縫按以下原則處理：當(dāng)支管壁厚≤6㎜時，采用全周角焊縫；當(dāng)支管壁厚＞6㎜時，所夾銳角θ＞75°時，采用全周帶坡口的全熔透焊縫；當(dāng)支管壁厚≤6㎜時，所夾銳角θ＜75°時，A、B區(qū)采用采用全周帶坡口的全熔透焊縫，C區(qū)采用帶坡口部分熔透焊縫（θ＜35°時可采用角焊縫），各區(qū)相接處坡口及焊縫應(yīng)圓滑過渡；(3)對全熔透和部分熔透焊縫,其有效焊縫高度應(yīng)滿尺:1.15t<he<1.25t(t為支管壁厚);對角焊縫焊腳尺寸為1.5t(t為支管壁厚)。(4)不同厚度的板材或管材對接時,若厚度差超過2mm,應(yīng)將焊縫焊成斜坡狀，,其坡度最大允值應(yīng)為1:2.5，或?qū)⑤^厚板的一面或兩面及管材的內(nèi)壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允值應(yīng)為1:2.5；(5)不同管徑鋼管對接時,應(yīng)采用錐管平緩過渡，,錐管最大允坡度值為1：6,且錐管長度不小于300mm(6)桿件相貫時,若桿件相互干涉,可采用偏移節(jié)點(diǎn)做法,但節(jié)點(diǎn)偏心應(yīng)不超過GB50017-2017中13.1.4中規(guī)定值;也可采用搭接做法,薄壁管應(yīng)搭在厚壁管上,且應(yīng)清足GB50017-2017中13.2.2條要求。6.4.3焊接工藝1焊接方法及設(shè)備根據(jù)工程量及結(jié)構(gòu)形式的要求，本工程涉及的主要焊接方法包括：表6.4-1焊接方法序號焊縫種類焊接方法焊接設(shè)備備注1工廠長焊縫及鋼板拼接焊縫埋弧自動焊MZ-1-10002工廠短焊縫鋼構(gòu)件焊縫CO2半自動氣體保護(hù)焊NB-4003現(xiàn)場焊縫、鋼構(gòu)件焊縫手工電弧焊ZX-5002焊接要求1)焊工要求參加本工程施工的焊工，應(yīng)持有焊工操作證，施焊項(xiàng)目滿足工程需要并在有效期內(nèi)。在焊接操作過程中,嚴(yán)格遵守焊接工藝細(xì)則,按《焊接工藝指導(dǎo)書》進(jìn)行施焊.當(dāng)發(fā)現(xiàn)重大質(zhì)量問題時,需及時報(bào)告焊接技術(shù)人員、施焊人員不得擅自處理。2)焊接材料表6.4-2焊接材料選用焊接方法鋼材牌號電焊條焊絲焊劑埋弧自動焊Q355B、Q355CH08Mn2SiAHJ431CO2氣體保護(hù)焊Q355B、Q355CH08Mn2SiA手工電弧焊Q355B、Q355CE5015Q235BE43033)焊接材料烘干表6.4-3主要焊接材料烘焙要求焊材名稱烘干溫度（℃）恒溫時間（h）焊條E43031801．0E50153801．5焊劑HJ4313002．04)焊接材料管理嚴(yán)格執(zhí)行公司《焊接材料存貯管理制度》、《焊接材料發(fā)放使用管理制度》及《焊條烘焙管理制度》以強(qiáng)化對焊接材料的管理。焊條、焊劑在使用前要嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書的規(guī)定進(jìn)行烘焙，防止劇熱和劇冷。焊條烘焙時要按牌號分類，做好作業(yè)標(biāo)識，防止錯領(lǐng)、錯用，焊條重復(fù)烘焙不得超過兩次，焊條烘焙應(yīng)由專人負(fù)責(zé)。焊材發(fā)放時，要憑票領(lǐng)用，應(yīng)防止錯領(lǐng)或多領(lǐng)。焊條使用時應(yīng)放置于保溫筒之內(nèi)，隨用隨取，露天施焊時，烘焙過的焊條不允許在現(xiàn)場隔夜存放，剩余焊條應(yīng)及時返回并履行回收手續(xù)，焊條應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)良好的庫房內(nèi)，環(huán)境溫度不低于5℃，相對濕度小于60%，且距地面及墻壁距離不小于300mm。5)施焊要求(1)施焊接前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭焊區(qū)的處理質(zhì)量情況。當(dāng)不符合要求時，應(yīng)修整合格后方可施焊。坡口內(nèi)外兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢、油漆告示清除干凈。(2)定位焊所采用的焊接材料型號，應(yīng)與焊接材質(zhì)匹配，焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度2/3，且不大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm，定位焊縫應(yīng)布置在焊道以內(nèi)，并應(yīng)由持證的焊工施焊。(3)多層焊接須連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時清理檢查，清除缺陷后再焊。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可進(jìn)行。局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應(yīng)小于該焊縫長度的10%，且不應(yīng)小于200mm；當(dāng)仍有不允許的缺陷時，應(yīng)對該焊縫百分之百探傷檢查。(4)焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫的外觀質(zhì)量。檢查合格后應(yīng)在焊縫工藝規(guī)定的部位打上焊工鋼印。(5)電焊條、焊劑在使用前嚴(yán)格按說明書及工藝指導(dǎo)書要求進(jìn)行烘干。焊絲在使用前，應(yīng)清除油、污、垢、銹、漆、水份等雜質(zhì)，使其表面露出金屬光澤。(6)鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件焊接工藝關(guān)鍵在于選用合理的焊接順序，以控制和減小焊接變形。(7)所有施焊人員必須持證上崗，證件必須在有效期內(nèi)，且只能擔(dān)任允許項(xiàng)目范圍內(nèi)的工作。焊工必須有良好的工藝紀(jì)律，必須嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書施焊。(8)焊接工作必須在免受雨水浸襲的條件下完成，大氣的相對濕度不得超過90%，手工電弧焊時風(fēng)速不能超過8m/s，CO2氣體保焊時風(fēng)速不得超過2m/s。露天施焊時有必要采取防風(fēng)措施。此外，當(dāng)環(huán)境溫度低于-5℃時，焊接Q355鋼應(yīng)采取預(yù)熱措施。6)焊縫返修及缺陷處理當(dāng)焊縫檢驗(yàn)存有不允許的缺陷時，必須進(jìn)行焊縫返修，焊縫返修不允許焊工擅自處理，而應(yīng)制定相應(yīng)的返修措施后才能實(shí)施。焊縫同一位置的返修次數(shù)不宜超過兩次，當(dāng)超過兩次時，應(yīng)由主管技術(shù)經(jīng)理批準(zhǔn)。表6.4-4焊接缺陷整修序號缺陷情形整修方法1鋼材表面有明顯傷痕焊接補(bǔ)強(qiáng)后，用砂輪磨平，焊縫長度至少4cm以上2鋼材表面有不明顯傷痕用扁鏟將不良部分打除后，焊接補(bǔ)強(qiáng)用砂輪磨平。3鋼材表面有明顯傷痕將鋼板挖至板厚約四分之一處后，焊接補(bǔ)強(qiáng)并用砂輪磨平。4弧擊鋼材表面產(chǎn)生凹痕時，應(yīng)焊接補(bǔ)強(qiáng)并用砂輪磨平，如稍有痕跡時，用砂輪磨平即可，焊縫最小長度，應(yīng)有4cm以上。5焊接裂痕應(yīng)將破裂部分全部挖除，查明發(fā)生原因后改善重焊。6焊縫表面凹痕及重疊焊接將不良部分挖除重焊，焊縫最小長度應(yīng)4cm。7焊縫表面的凹凸用砂輪磨平。8焊邊燒損焊接補(bǔ)強(qiáng)后磨平。焊縫最小長度應(yīng)有4cm以上。9內(nèi)部缺陷內(nèi)氣刨或砂輪徹底挖除缺陷，修整坡口，最小返修長度應(yīng)大于25cm。6.4.4焊接接頭質(zhì)量檢查1外觀檢查Q235鋼應(yīng)在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度，Q355鋼應(yīng)在焊接24h后方可進(jìn)行外觀檢查。焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進(jìn)行磁粉或滲透探傷。焊縫的焊波應(yīng)均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖和《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661的要求。表6.4-5鋼結(jié)構(gòu)焊縫外觀質(zhì)量要求焊縫質(zhì)量等級檢驗(yàn)項(xiàng)目焊縫質(zhì)量等級一級二級三級裂紋不允許不允許不允許未焊滿不允許≤0.2mm+0.02t.且≤1mm,每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度≤25mm≤0.2mm+0.04t且≤1mm,每100mm長度焊縫內(nèi)未焊滿累積長度≤25mm根部收縮不允許≤0.2mm+0.02t且≤1mm,長度不限≤0.2mm+0.04t且≤2mm,長度不限咬邊不允許≤0.05t且≤0.5mm,連續(xù)長度≤100mm,且焊縫兩側(cè)咬邊總長≤10%焊縫全長≤0.1t且≤1mm,長度不限電弧擦傷不允許不允許允許存在個別電弧擦傷接頭不良不允許缺口深度≤0.05t且0.5mm,每1000mm焊縫內(nèi)不得超過1處缺口深度<0.11且≤1mm,1000mm焊縫內(nèi)不得超過1處表面氣孔不允許不允許每50mm長度焊縫內(nèi)允許存在直徑<0.4t且≤3mm的氣孔2個,孔距應(yīng)≥6倍孔徑表面夾渣不允許不允許深≤0.2t.長≤0.5t且≤20mm注:t為接頭較薄件母材厚度。2無損探傷采用超聲波檢測時,超聲波檢測設(shè)備、工藝要求及缺陷評定等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661的規(guī)定；當(dāng)不能采用超聲波探傷或?qū)Τ暡z測結(jié)果有疑義時,可采用射線檢測驗(yàn)證,射線檢測技術(shù)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無損檢測射線檢測第1部分:X和伽瑪射線的膠片技術(shù)》GB/T3323.1或《焊縫無損檢測射線檢測第2部分;使用數(shù)字化探測器的X和伽瑪射線技術(shù)》GB/T3323.2的規(guī)定,缺陷評定等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》GB50661的規(guī)定；表6.4-6一級、二級焊維質(zhì)量等級及無損檢測要求焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷缺陷評定等級ⅡⅢ檢驗(yàn)等級B級B級檢測比例100%20%內(nèi)部缺陷射線探傷缺陷評定等級ⅡⅢ檢驗(yàn)等級B級B級檢測比例100%20%注:二級焊維檢測比例的計(jì)數(shù)方法應(yīng)按以下原則確定:工廠制作焊縫按照焊縫長度計(jì)算百分比,且探傷長度不小于200mm;當(dāng)焊縫長度小于200mm時,應(yīng)對整條焊縫探傷;現(xiàn)場安裝焊縫應(yīng)按照同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計(jì)算百分比,且不應(yīng)少于3條焊繼。6.4.5焊接缺陷的返修和補(bǔ)焊焊接缺陷返修前，應(yīng)該盡可能準(zhǔn)確地確定焊接缺陷的種類、部位和尺寸。焊縫出現(xiàn)裂紋時，焊工不得擅自處理，應(yīng)查清原因，訂出修補(bǔ)工藝后方可處理。焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次當(dāng)超過兩次時，應(yīng)按返修工藝進(jìn)行。6.5摩擦面處理6.6.1摩擦面處理本工程其摩擦面的抗滑移系數(shù):Q355鋼為0.45、Q235鋼為0.40。在施工前應(yīng)做抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。1）高強(qiáng)度螺栓摩擦面處理采用拋丸方法。2）經(jīng)處理的摩擦面，出廠前應(yīng)按批作抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，最小值應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求；出廠時應(yīng)按批附3套與構(gòu)件相同材質(zhì)，相同處理方法的試件，由安裝單位復(fù)驗(yàn)抗滑移系數(shù)。在運(yùn)輸過程試件摩擦面不得損傷。3）構(gòu)件出廠前根據(jù)有關(guān)規(guī)范要求進(jìn)行抗滑移系數(shù)試驗(yàn)，試驗(yàn)用試件應(yīng)與鋼結(jié)構(gòu)件同時進(jìn)行摩擦面加工，構(gòu)件出廠時同時提供一套試件供安裝單位作復(fù)驗(yàn)抗滑移系數(shù)用。6.6.2高強(qiáng)度螺栓施工工藝1高強(qiáng)螺栓安裝施工流程圖6.5-1高強(qiáng)度螺栓安裝工藝流程圖2高強(qiáng)度螺栓連接副的施工要求1)鋼結(jié)構(gòu)的連接接頭，應(yīng)經(jīng)檢查合格后，方可緊固。2)高強(qiáng)度螺栓施工前，應(yīng)先復(fù)驗(yàn)連接構(gòu)件摩擦面的抗滑移系數(shù)，合格后，方可安裝。3)抗滑系數(shù)檢驗(yàn)用的試件由制造廠加工，試件與所代表的構(gòu)件應(yīng)為同一材質(zhì)、同一摩擦面處理工藝、同批制作、使用同一性能等級、同一直徑的高強(qiáng)度螺栓連接副，并在相同條件下同時發(fā)運(yùn)。4)抗滑系數(shù)檢驗(yàn)的最小值必須等于或大于設(shè)計(jì)規(guī)定值。當(dāng)不符合上述規(guī)定時，構(gòu)件摩擦面應(yīng)重新處理，處理后的構(gòu)件摩擦面應(yīng)按規(guī)定重新檢驗(yàn)。5)高強(qiáng)度螺栓長度的選用按下試計(jì)算：L=L`+ΔL式中：L`——連接板層厚度（逢1、2、3、4進(jìn)5，逢6、7、8、9進(jìn)10）表6.5-1ΔL附加長度見下表：螺栓直徑（mm）16202224附加長度（mm）253035406)高強(qiáng)度度螺栓連接板接觸面應(yīng)平整。7)高強(qiáng)度螺栓連接安裝時，在每個節(jié)點(diǎn)上應(yīng)穿入臨時螺栓和沖釘，數(shù)量由安裝時可能承擔(dān)的荷載計(jì)算確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：(1)不得少于安裝孔數(shù)的1/3；不得少于兩個臨時螺栓；沖釘穿入數(shù)量不宜多于臨時螺栓的30%；擴(kuò)鉆后的螺柱孔（A、B級）不得使用沖釘。(2)高強(qiáng)螺栓不能自由穿入螺栓孔位時，不得硬性敲入，用沖桿或鉸刀修正擴(kuò)孔后再插入。(3)高強(qiáng)螺栓分兩次擰緊。第一次初擰到標(biāo)準(zhǔn)預(yù)拉力的50%，第二次終擰到標(biāo)準(zhǔn)預(yù)拉力的100%。裝配和緊固接頭時，從安裝好的一端或剛性端向自由端進(jìn)行。螺栓的穿入方向盡量一致，品種規(guī)格要按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行安裝。安裝過程如圖所示：991051436278高強(qiáng)度螺栓安裝由中間向四周擴(kuò)展順序施擰。圖6.5-2高強(qiáng)度螺栓安裝順序圖(4)制作廠制作時在節(jié)點(diǎn)部位不應(yīng)涂裝油漆，終擰檢查完畢的高強(qiáng)螺栓節(jié)點(diǎn)及時進(jìn)行油漆封閉。(5)施擰及檢驗(yàn)用的扭力扳手在班前應(yīng)進(jìn)行校正標(biāo)定，班后校驗(yàn)，施工扳手扭矩驗(yàn)用的扭矩板扳手其扭矩精度誤差應(yīng)不大于3%。(6)安裝高強(qiáng)度螺栓必須初擰（復(fù)擰）和終擰進(jìn)行，終擰應(yīng)在當(dāng)天完成；采用轉(zhuǎn)角法施工檢驗(yàn)扭矩，初擰結(jié)束后，應(yīng)在螺母與螺桿端面同一處刻劃出終擰待檢查，終擰轉(zhuǎn)角偏差在10°以內(nèi)為合格。(7)高強(qiáng)度螺栓的緊固順序應(yīng)使螺栓群中所有螺栓都均勻受力，從節(jié)點(diǎn)中間向邊按一定順序進(jìn)行。當(dāng)天安裝的螺栓應(yīng)在當(dāng)天終擰完畢，其處露絲扣應(yīng)為2扣至3扣。初擰和終擰的高強(qiáng)度螺栓必須用不同顏色的涂料做出標(biāo)記，以防漏擰，誤擰需做出標(biāo)記）。(8)大六角高強(qiáng)度螺栓擰緊時，只準(zhǔn)在螺母上施加扭矩。(9)高強(qiáng)螺栓的安裝應(yīng)在結(jié)構(gòu)構(gòu)件中心位置調(diào)整后進(jìn)行，其穿入方向應(yīng)以施工方便為準(zhǔn)，并力求一致。高強(qiáng)度螺栓連接副組裝時，螺母帶圓臺面的一側(cè)應(yīng)朝向墊圈有倒角的一側(cè)。對于大六角頭高強(qiáng)度螺栓連接副組裝時螺栓頭下墊圈有倒角的一側(cè)應(yīng)朝向螺栓頭。6.6.3高強(qiáng)度螺栓質(zhì)量檢驗(yàn)1摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。本工程中按照每2000噸鋼結(jié)構(gòu)為一批，不足2000噸按照一批計(jì)算，每批試件3組，進(jìn)行摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)。要求摩擦面抗滑移系數(shù)的平均值不得低于設(shè)計(jì)值。2用小錘(0.3kg)敲擊法對高強(qiáng)度螺栓進(jìn)行普查，以防漏擰。3對每個節(jié)點(diǎn)螺栓數(shù)的10%，但不少于一個進(jìn)行扭矩檢查。扭矩檢查應(yīng)在螺栓終擰后的1h以后、24h之前完成。4如果檢驗(yàn)時發(fā)現(xiàn)螺栓緊固強(qiáng)度未達(dá)到要求，則需要檢查擰固該螺栓所使用的板手的擰固力矩（力矩的變化幅度在10%以下視為合格）。5高強(qiáng)度螺栓連接副的質(zhì)量證明書；高強(qiáng)度螺栓連接副預(yù)拉力或扭矩系數(shù)復(fù)驗(yàn)報(bào)告；摩擦面抗滑移系數(shù)試驗(yàn)報(bào)告；高強(qiáng)度螺栓檢查記錄；高強(qiáng)度螺栓連接副扭矩復(fù)驗(yàn)報(bào)告；高強(qiáng)度螺栓初擰扭矩、終擰扭矩檢查記錄；施工質(zhì)量檢查驗(yàn)收記錄等。6.6鋼構(gòu)件防腐涂裝工藝6.6.1除銹1本工程地處沿海，濕度大、空氣重鹽分高，對鋼構(gòu)件的防腐要求較高,因此在噴涂底漆（水性無機(jī)富鋅漆）前必須對鋼構(gòu)件進(jìn)行比較徹底的除銹。2本工程鋼構(gòu)件的除銹等級為Sa2.5級，工藝主要采用拋丸除銹部分采用噴砂。3除銹1)鋼構(gòu)件表面進(jìn)行噴砂除銹時，所使用的壓縮空氣必須去除油污和水份；否則油污和水份在除銹過程中就會附著在鋼材表面上，從而影響涂層的附著力和破壞涂層的均勻性和密實(shí)性。檢驗(yàn)油污和水是否去除干凈的方法：用壓縮空氣吹白布或白漆靶板大約1分鐘，表面應(yīng)無油污、水珠或黑點(diǎn)。2)機(jī)械除銹所使用的磨料必須符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)和工藝要求、對允許重復(fù)使用的磨料使用后要按規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，合格后才能重復(fù)使用。對于重復(fù)使用的磨料要用篩分法進(jìn)行分級處理或用水沖洗后，晾干或炒干后再使用。3)除銹時施工環(huán)境相對濕度不大于85%，或控制鋼材表面溫度高于空氣露點(diǎn)溫度3℃以上。濕度過大,鋼材表面或金屬磨料均易生銹,4)對于鋼管等表面為曲面的構(gòu)件,除銹時要注意翻滾以防出現(xiàn)死角。除銹后的鋼材表面應(yīng)用毛刷等工具清掃或用干凈的壓縮空氣吹凈銹塵和殘余磨料。5)本工程除銹等級為Sa2.5級,其基本要求為:鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點(diǎn)裝或條文狀的輕微色癍。4鋼材除銹完畢,應(yīng)會同業(yè)主代表進(jìn)行檢查驗(yàn)收；合格后在進(jìn)入下道工序。5鋼材除銹經(jīng)驗(yàn)收合格后,應(yīng)在表面返銹前涂完底漆。具體要求:構(gòu)件如存放于室內(nèi)則可在24h內(nèi)涂完底漆,如在室外則必須當(dāng)班涂刷完畢。6除銹合格后的鋼材表面如在涂底漆前已返銹則必須重新除銹。若返銹不嚴(yán)重一般只進(jìn)行輕度噴射或拋射處理,其要求同上。6.6.2防腐涂裝1為保證涂裝質(zhì)量，防銹底漆（水性無機(jī)富鋅漆）和環(huán)氟碳防銹中間漆在工廠內(nèi)涂裝，如在運(yùn)輸和安裝過程中漆膜遭破壞則應(yīng)按本文要求現(xiàn)場補(bǔ)涂。2工廠涂裝和現(xiàn)場修補(bǔ)的所有表面凈化處理和除銹要求，應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。3本工程鋼構(gòu)件工廠噴涂采用無氣噴涂法,現(xiàn)場補(bǔ)漆則采用手工刷涂法。4本工程無氣噴涂施工使用的噴涂裝置為空壓縮機(jī),噴槍采用手提式無氣噴槍：5噴涂裝置使用前，應(yīng)檢查高壓系統(tǒng)各固定螺母及管路接頭有無松動現(xiàn)象；6油漆必須經(jīng)過過濾以防堵塞噴嘴；噴涂過程中,吸入管不能離開油漆表面,以免吸空造成漆膜流淌；經(jīng)常注意添加油漆。7噴涂過程中如停機(jī)時間不長,可不排出機(jī)內(nèi)油漆,將槍頭置于溶劑中即可；8噴涂結(jié)束后將吸入管從油漆桶中提起,讓泵空載運(yùn)行以排除泵內(nèi)、過濾器、高壓軟管和噴槍內(nèi)油漆。然后用溶劑空載循環(huán)來清洗上述器件；清洗時氣閥要開小點(diǎn)。清洗工作務(wù)必再噴涂結(jié)束后立即進(jìn)行以防油漆固化難以清洗。9高壓軟管彎曲半徑不得大于50mm，也不允許將重物壓在上面；10施工時，高壓噴槍不得對準(zhǔn)操作者和其他人，停噴時應(yīng)將自鎖擋片橫向放置。11已涂工件的保護(hù)：已涂工件無論在工廠翻、移動或是在運(yùn)輸或吊裝過程中均應(yīng)用采有效保護(hù)措施，以防止涂層損傷、破壞，盡量減少現(xiàn)場的修補(bǔ)工作量。12油漆涂層檢驗(yàn)判定規(guī)則1)油漆涂層外觀質(zhì)量檢驗(yàn)判定規(guī)則：涂層外觀質(zhì)量如果符合以上外觀質(zhì)量規(guī)定的要求判定為合格，否則判為不合格。2)油漆涂層厚度檢驗(yàn)斷定規(guī)則：測得的涂層厚度平均值大于等于相應(yīng)的厚度值，且滿足兩個85%的原則判為合格，否則判為不合格。3)油漆涂層附著力檢驗(yàn)判定規(guī)則：根據(jù)圖樣對比，附著力小于等于2級的判為合格，否則判為不合格。表6.6-1質(zhì)量問題分析及預(yù)防

序號質(zhì)量問題產(chǎn)生缺陷的原因糾正預(yù)防措施1結(jié)合強(qiáng)度低基材表面預(yù)處量不合格、材質(zhì)有問題、噴涂工藝、工藝問題大面積涂裝前，對工藝進(jìn)行評定，使用合格過程，施工中嚴(yán)格執(zhí)行工藝文件要求2起泡基材表面有銹、有水鏟掉--重噴，加強(qiáng)轉(zhuǎn)序檢驗(yàn)3裂紋涂層太厚，干燥過快鏟掉—打磨—重噴涂4反銹漏噴、基體銹蝕鏟掉—打磨—重噴，加強(qiáng)產(chǎn)品轉(zhuǎn)序檢驗(yàn)，縮短工序施工間隔時間5泛黃油漆材料不合格，施工干燥環(huán)境不合適返工并加強(qiáng)材料檢驗(yàn)及環(huán)境檢測6流綴噴槍柱點(diǎn)時間長每層要噴薄，干燥后在噴第二道7厚度不勻噴槍速度和柱點(diǎn)關(guān)系不適控制噴涂速度、空氣壓力，多遍噴涂8脫落預(yù)處理干凈鏟掉—打磨—修補(bǔ)9針孔成霧溫度低，噴射速度低改變噴涂設(shè)備泵壓比10表面不光滑噴涂方法不當(dāng)加強(qiáng)工人培訓(xùn)11油漆層流掛涂料稀、噴涂厚度過厚鏟除流掛、重新噴漆12油漆層起皮上道工序涂層有灰塵、污物鏟除，清除污物重噴，加強(qiáng)轉(zhuǎn)序檢驗(yàn)6.7鋼結(jié)構(gòu)運(yùn)輸1運(yùn)輸形式的選擇：本工程構(gòu)件全部采用公路運(yùn)輸。2根據(jù)工程進(jìn)度的需要，構(gòu)件原則上將按運(yùn)輸計(jì)劃，聯(lián)系專業(yè)的運(yùn)輸公司車長18.9m，寬度2.2米，后附拖掛，有專業(yè)人員進(jìn)行運(yùn)輸前線路勘查，保證35米桁架順利通過，運(yùn)輸時間凌晨0點(diǎn)，這樣可以盡量避免車流量及客流量過多帶來的運(yùn)輸麻煩，構(gòu)件應(yīng)分三節(jié)地進(jìn)行運(yùn)輸，滿足最大運(yùn)輸限制，確保運(yùn)輸安全。如果現(xiàn)場安裝計(jì)劃變更，業(yè)主或者總包單位必須事先發(fā)出書面通知，運(yùn)輸計(jì)劃根據(jù)實(shí)際情況作出相應(yīng)調(diào)整。3對于汽車運(yùn)輸，我們還將根據(jù)構(gòu)件運(yùn)輸計(jì)劃和路線情況，安排每天白天和晚上的裝運(yùn)構(gòu)件工作。對于大型構(gòu)件運(yùn)輸應(yīng)盡量安排在車輛較少的夜間進(jìn)行。4運(yùn)輸路線選擇加工基地本工程構(gòu)件從加工基地采用公路運(yùn)輸方式運(yùn)至大連，按常規(guī)貨運(yùn)車輛單程所需時間約6小時左右。運(yùn)輸路線為：加工廠出場→沈海高速→鶴大高速→華北路→大連北站場施工現(xiàn)場，該路線從加工工廠至項(xiàng)目工地現(xiàn)場運(yùn)輸路線總長度360公里，路線中主要障礙是各類跨線橋梁、收費(fèi)站、隧道等，最低限高4.5米，路面最少兩車道。加工基地施工現(xiàn)場施工現(xiàn)場圖6.6-1運(yùn)輸路線圖5根據(jù)城市交通管理規(guī)定，貨車進(jìn)入市區(qū)的時間為每晚20點(diǎn)以后，對于寬度超過4米的大型運(yùn)輸車輛，選擇晚上12點(diǎn)后入城。6.8鋼結(jié)構(gòu)安裝6.8.1鋼管柱安裝1考慮到運(yùn)輸條件及設(shè)計(jì)圖紙，鋼管柱采用分成二節(jié)。2鋼柱吊裝采用一臺汽吊進(jìn)行吊裝，采用單機(jī)旋轉(zhuǎn)法。為確保吊裝安全和避免吊機(jī)停轉(zhuǎn)次數(shù)，該工程鋼柱吊裝按行進(jìn)路線的先后順序吊裝施工，經(jīng)過驗(yàn)收后進(jìn)行柱腳包裹混凝土施工。3鋼柱吊裝采用鋼絲繩，于鋼柱上1/3位置或頂端設(shè)置吊耳與鋼絲繩卡環(huán)連接扎，起吊時吊機(jī)將柱子緩緩吊起離地20cm后暫定，檢查吊索牢固和吊車穩(wěn)定，同時打開回轉(zhuǎn)剎車，指揮吊車緩慢回轉(zhuǎn)至鋼柱安裝位置。圖6.8-1鋼柱起吊示意圖4鋼柱在吊裝到位，起重機(jī)落鉤調(diào)整距離及角度使柱身中心線對準(zhǔn)基礎(chǔ)軸線，并使螺孔對準(zhǔn)地腳螺栓后，使鋼柱緩緩落下，使地腳螺栓自由穿入柱腳螺栓孔內(nèi)，注意不要將絲扣破壞。鋼柱落到位后，先對準(zhǔn)中心線（三面對線），柱軸線與基礎(chǔ)軸線偏移不大于2mm，然后對柱進(jìn)行初校，校正至垂直度誤差應(yīng)控制在小于20對鋼柱垂直度進(jìn)行精確校正，垂直度誤差應(yīng)控制在小于等于柱高1/1000。校正后，對柱地腳螺栓分初擰、終擰，對角擰緊地腳螺栓。按以上吊裝程序吊裝其他鋼柱，并且吊裝完的鋼柱應(yīng)在當(dāng)日形成穩(wěn)定的剛架體系。5首節(jié)柱吊裝根據(jù)施工圖紙，第一節(jié)鋼柱成了安裝的關(guān)鍵，為保證第一節(jié)鋼柱穩(wěn)定并且有一定的抗沖擊能力，避免因混凝土澆注而偏移，必須采取加固措施。6上部鋼柱吊裝上部鋼柱吊裝前，柱頂拴好攬風(fēng)繩，吊升到位后，首先將柱身中心線與下節(jié)柱的中心線對齊，四面兼顧，利用安裝連接板進(jìn)行鋼柱對接，擰緊連接螺栓，四面拉好纜風(fēng)繩并解鉤。鋼柱吊裝就位以后，先對準(zhǔn)鋼柱中心線與基礎(chǔ)中心線，確定鋼柱的平面位置。由于螺栓孔與預(yù)埋螺桿之間有2mm的調(diào)整余量，因此，可以將鋼柱中心線與基礎(chǔ)中心線的誤差控制在2.0mm以內(nèi)，對準(zhǔn)鋼柱中心線后將螺母和墊片擰緊。表6.8-1鋼柱吊裝的主要質(zhì)量精度要求見下表：項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法柱腳底座中心線對定位軸線的偏移△6.0用吊線和柱子定位軸線△1.0--柱基準(zhǔn)點(diǎn)標(biāo)高，無吊車梁的柱+6.0，-8.0用水準(zhǔn)儀等實(shí)測彎曲矢高H/1200,且不大16.0用經(jīng)緯儀或拉線和鋼尺等實(shí)測柱軸線垂直度，單層柱H/1000,且不大于26.0用經(jīng)緯儀或拉線和鋼尺等實(shí)測鋼柱安裝偏差3.0用鋼尺等實(shí)測7鋼柱的校正鋼柱的校正主要包括對準(zhǔn)縱橫十字線、柱身垂偏。鋼柱的垂直校正一般采用攬風(fēng)繩加花蘭螺絲或在柱腳設(shè)置機(jī)械千斤頂進(jìn)行垂直度校正。1)鋼柱縱橫十字線校正。鋼柱制作時，將相互垂直的腹板中心線引至在柱兩端翼板上，用鋼沖打出柱的中心線，每端五個點(diǎn)，與基礎(chǔ)面柱底板定位軸線對準(zhǔn)即可，爭取達(dá)到點(diǎn)線重合，如有偏差可借線。對線方法：起重機(jī)不脫鉤的情況下，將三面線對準(zhǔn)緩慢降落至標(biāo)高位置。2)柱身垂偏校正。采用纜風(fēng)校正方法，用兩臺呈90°經(jīng)緯儀找垂直，在校正過程中不斷調(diào)整四面的螺栓，直至校正完畢，將柱底板與鋼柱點(diǎn)焊或用定位板固定，使纜風(fēng)松開不變力，柱身呈自由狀態(tài)，再用經(jīng)緯儀復(fù)核，如有小偏差，可調(diào)整鋼柱與底板間的縫隙,無誤后焊牢定位板,方可焊接?；A(chǔ)地面預(yù)埋鋼筋錨環(huán)，鋼骨柱用纜風(fēng)繩和倒鏈固定；用千斤頂校正柱腳對中，經(jīng)緯儀測量鋼骨柱垂直度，柱腳螺帽固定。然后柱底灌漿，交土建施工?；A(chǔ)地面預(yù)埋鋼筋錨環(huán)，鋼骨柱用纜風(fēng)繩和倒鏈固定；用千斤頂校正柱腳對中，經(jīng)緯儀測量鋼骨柱垂直度，柱腳螺帽固定。然后柱底灌漿，交土建施工。千斤頂?shù)规?、鋼絲繩倒鏈、鋼絲繩經(jīng)緯儀經(jīng)緯儀鋼柱定位軸線圖6.8-1鋼柱校準(zhǔn)圖縱橫方向均需拉通線校正鋼柱垂直度精確定位，復(fù)檢其標(biāo)高和垂直度及軸線位置，符合要求后，按設(shè)計(jì)要求永久性固定。8鋼結(jié)構(gòu)安裝工程中的測量順序1)測量、安裝、高強(qiáng)螺栓安裝與緊固、焊接四大工序的協(xié)同配合是高層鋼結(jié)構(gòu)安裝工程質(zhì)量的控制要素，而鋼結(jié)構(gòu)安裝工程的核心是安裝過程中的測量工作。所以，測量工作必須按照一定的順序貫穿于整個鋼結(jié)構(gòu)安裝施工過程中，才能達(dá)到質(zhì)量的預(yù)控目標(biāo)。2)初校。初校是鋼柱就位中心線的控制和調(diào)整，初校的目的是既要保證鋼柱接頭的相對對接尺寸的規(guī)定，又要考慮到調(diào)整鋼柱扭曲、垂偏、標(biāo)高等綜合安裝尺寸的需要，保證鋼柱的就位尺寸。3)重校。在某一施工區(qū)域框架形成后，應(yīng)進(jìn)行重校，對柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差進(jìn)行全面的調(diào)整，使柱的垂直度偏差，梁的水平度偏差達(dá)到規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)鋼柱垂直校正時，測量用兩臺經(jīng)緯儀安置在縱橫軸線上，先對準(zhǔn)柱底垂直翼緣板或中線，再漸漸仰視到柱頂，如中線偏離視線，表示柱子不垂直，可指揮調(diào)節(jié)拉繩或支撐，可用在柱腳設(shè)置斜頂千斤頂?shù)确椒ㄊ怪哟怪?。鋼柱垂直度調(diào)整完畢將柱底板上下螺母全部緊固到位。在實(shí)際工作中，常把成排的柱子都豎起來，然后進(jìn)行校正。這時可把兩臺經(jīng)緯儀分別安置在縱橫軸線一側(cè)，偏離中線一般不得大于３m。鋼柱中心線對齊扭轉(zhuǎn)偏差應(yīng)小于3mm鋼柱中心線對齊扭轉(zhuǎn)偏差應(yīng)小于3mm鋼骨柱無纜風(fēng)繩法校正鋼楔調(diào)整鋼柱標(biāo)高及垂直度千斤頂調(diào)整鋼柱扭轉(zhuǎn)圖6.8-2鋼柱無纜風(fēng)繩矯正法事宜圖9鋼柱柱腳標(biāo)高調(diào)整柱安裝于混凝土基礎(chǔ)上，鋼柱安裝前先在每根地腳螺栓上擰上螺母，螺母面的標(biāo)高應(yīng)在鋼柱底板的底面標(biāo)高，將柱及柱底板吊裝就位后，在復(fù)測底板水平度和柱子垂直度時，通過微調(diào)螺母的方式調(diào)整標(biāo)高，直至符合要求為止。6.8.21號、2號采光頂主桁架拼裝工藝1使用全站儀，將待拼裝的三角桁架軸線放樣至地面上2根據(jù)桁架的軸線位置放置拼裝胎架。3第一小段倒三角桁架吊至大胎架上。4第二小段倒三角桁架吊到大胎架上，并與第一小段倒三角桁架進(jìn)行對接。5第三小段倒三角桁架吊到大胎架上，并與第一小段倒三角桁架進(jìn)行對接,各步驟見下圖：圖6.8-3桁架地面拼裝順序表6.8-2現(xiàn)場拼裝措施序號內(nèi)容1桿件對接耳板，對接后割除、磨平桁架現(xiàn)場拼接時，胎架根據(jù)桁架軸線及對接位置進(jìn)行布置，并在桁架端口焊接定位耳板，作為對接時臨時固定措施，對接后將耳板割除磨平。桿件對接耳板，對接后割除、磨平2在現(xiàn)場對接過程中，使用全站儀和線錘對鋼桁架的軸線位置進(jìn)行精確校核：6.8.31號、2號采光頂桁架吊裝工藝1吊裝工藝流程圖6.8-41號采光頂?shù)跹b順序圖（2號采光頂對稱進(jìn)行）圖6.8-5桁架組對及吊車站位圖圖6.8-6吊車站位幅度圖圖6.8-7主桁架起吊過程示意圖圖6.8-8桁架起吊高度圖圖6.8-9鋼結(jié)構(gòu)安裝吊車行走路線圖圖6.8-10鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場拼接場地平面圖圖6.8-11兩榀組合桁架及吊車站位示意圖桁架均為原位吊裝，此圖為桁架均為原位吊裝，此圖為汽車吊與桁架位置關(guān)系平面示意汽車吊從東向西平移推進(jìn)吊裝就近桁架圖6.8-12汽車吊站位相對桁架原位吊裝平面示意圖現(xiàn)場汽車吊工作面為C20配筋混凝土墊層面，混凝土抗壓強(qiáng)度可考慮20mpa,滿足吊車行走及吊裝要求。2吊車起重性能驗(yàn)算1)吊裝構(gòu)件尺寸：長62米，寬11米，高3米，總重52噸,安裝高度9.9米。2)南側(cè)吊起6米后，兩臺吊同時向南轉(zhuǎn)2米，右側(cè)吊再另至6米，再同時吊至10米，前后再移1米就位。3)吊裝計(jì)算荷載為：每臺吊車吊裝荷載為52÷2=26噸4)吊裝采用2臺160噸汽車吊，吊裝最小半徑10米、最大半徑13米，壁桿長30.68米，75%額定起重36.435×75%=26.57噸＞26滿足要求5)吊裝簡圖及吊車性能表如下：圖6.8-13QAY160汽車吊性能表6)鋼絲繩的選用本工程桁架起吊重量按26噸計(jì)算，根據(jù)要求水平吊裝的夾角應(yīng)大于60度，以60度計(jì)算，具體受力分析圖如下：圖6.8-14鋼桁架吊裝受力分析圖G=26000kg=260.0KN，sinα=0.866,則F=（G/4）*sinα=65KN,（F為最大受力處）選用6*37φ43mm鋼絲繩,查表得a=0.82，F(xiàn)g=697.08KN，取安全系數(shù)K=8。鋼絲繩容許拉力[Fg]==0.82×697.08/8=71.45KN>65KN因此本工程桁架吊裝可選用6*37-43.00鋼絲繩進(jìn)行吊裝。3吊裝過程中桁架變形控制1)為使桁架吊起后不發(fā)生大的搖擺，起吊前應(yīng)在桁架兩端綁扎溜繩或穩(wěn)繩，隨吊隨放松，以保持其正確位置。2)桁架在起吊前應(yīng)進(jìn)行試吊。即將桁架平行起吊到距地面200～300mm高度，檢查各鋼絲繩受力是否均勻，持續(xù)5min后，再看桁架有變形、桿件有無彎曲等現(xiàn)象，如情況良好，可正式起吊。3)桁架起吊的速度應(yīng)均勻緩慢，同時將桁架上的穩(wěn)繩固定在各個角度，使起吊中不致擺動。當(dāng)由水平狀態(tài)逐漸傾斜時，應(yīng)注意綁繩處所墊的破布、木塊等是否滑落。當(dāng)桁架逐漸落到安裝位置上時應(yīng)特別小心，防止損壞預(yù)埋板的承力面，此時可以察看桁架支座底板的中心線與預(yù)埋件的中心線是否吻合，并在桁架懸吊狀態(tài)下進(jìn)行調(diào)整。4)桁架吊升時先將桁架吊離地面約200～300mm高度，然后將桁架轉(zhuǎn)至吊裝位置下方，再將桁架提升超過建筑物結(jié)構(gòu)安裝位置約300-500mm，然后將桁架緩慢降至安裝位置進(jìn)行對位，安裝對位應(yīng)以建筑物的定位軸線為準(zhǔn)。因此在桁架吊裝前，應(yīng)用經(jīng)緯儀或其它工具在門架、結(jié)構(gòu)安裝位置上放出定位軸線。如截面中線與定位軸線偏差過大時，應(yīng)調(diào)整糾正。5)桁架對位后，立即進(jìn)行臨時固定。臨時固定穩(wěn)妥后，吊車方可摘去吊鉤。6)桁架就位控制：根據(jù)定位軸線引測下弦桿標(biāo)高，將下弦桿的標(biāo)高及定位尺寸誤差調(diào)整在控制范圍內(nèi)。7)鋼桁架連接臨時固定完成后，應(yīng)在測量工的測量監(jiān)視下，利用千斤頂、倒鏈以及楔子等對其的軸線偏差以及標(biāo)高偏差進(jìn)行校正。6.8.43#、4#采光頂安裝13號，4號采光頂在工廠制作成構(gòu)件后，運(yùn)至施工現(xiàn)場，在地面組對整體吊裝。圖6.8-153號、4號采光頂效果圖23號采光頂長寬各16米、高1.8米、重量7.2噸，安裝高度10.5，采用一臺160噸汽車吊安裝，吊裝半徑選用18米，臂長30.68米，額定起重22.7噸，22.7×80%=18.16＞7.2噸，滿足要求。34號采光頂長寬各20.5米、高2米、重量28噸，安裝高度9.45，采用一臺200噸汽車吊安裝，吊裝半徑選用16米，臂長30.5米，額定起重36.5噸，36.5×80%=29.2＞28噸，滿足要求。圖6.8-16200噸汽車吊性能表6.8.5次桁架安裝1安裝工藝1)流程吊裝、就位→與主桁架對接→點(diǎn)焊固定→測量、調(diào)整→焊接→焊縫探傷→除銹刷漆2)安裝方法簡述次桁架的安裝采用整體吊裝工藝；利用主桁架拼裝支架與主桁架進(jìn)行對接。2安裝次序1)整體安裝次序隨著主桁架的安裝進(jìn)行；即相鄰主桁架安裝后，其間的聯(lián)系桿件及聯(lián)系桁架相應(yīng)安裝，以便形成穩(wěn)定的空間結(jié)構(gòu)體系。2)每跨安裝次序、為減小安裝誤差，每跨桁架的拼裝按照從中間向兩邊的順序進(jìn)行。3聯(lián)系桁架的吊裝1)聯(lián)系桁架吊裝工藝同主桁架。2)聯(lián)系桁架在安裝位置上方約1m時，停止提升并緩慢下降，同時用調(diào)姿繩使之緩慢靠近安裝位置，并使對接桿套入定位襯管；主、聯(lián)系桁架的間隙要符合焊接工藝要求；隨后調(diào)整聯(lián)系桁架姿態(tài)使其垂直度在許可范圍之內(nèi)，點(diǎn)焊使主、聯(lián)系桁架連接牢固。6.8.6上人屋面安裝1主鋼構(gòu)安裝1)上人屋面在加工廠內(nèi)分成三段制作成半成品，每段主桁架重量33.7噸，桁架高度4米、寬度9米，安裝高度6米，汽車運(yùn)至施工現(xiàn)場，先用1臺160噸汽車吊安裝兩側(cè)帶鋼柱段鋼桁架，再用1臺160噸汽車吊安裝中間段桁架，吊裝半徑選用10米，臂長26.41米，額定起重48噸，48×80%=38.4＞33.7，滿足要求。2)兩側(cè)桁架安裝后，再安裝中間段，進(jìn)行節(jié)點(diǎn)高強(qiáng)螺栓節(jié)點(diǎn)連接，全部節(jié)點(diǎn)高強(qiáng)螺栓擰緊后方可摘鉤3)分段見下圖圖6.8-17上人屋面鋼桁架分段圖2壓型鋼板1)壓型鋼板切割、割孔和局部處理(1)切割和鉆孔，原則上應(yīng)采用機(jī)械加工，不要損害壓型鋼板的材質(zhì)和形狀，不得已時可采用氣割。(2)壓型鋼板在切割前必須校正彎曲和變形，切割時產(chǎn)生的毛刺、卷邊應(yīng)及時清除。(3)壓型鋼板的端頭未做封閉處理時,應(yīng)設(shè)堵頭板和擋板,防止施工時混凝土的泄漏。(4)在壓型鋼板現(xiàn)場開洞的部位,應(yīng)對其進(jìn)行局部補(bǔ)強(qiáng)。(5)穿過樓板的水管,套管和各種懸掛件等都應(yīng)事先固定在壓型鋼板上或埋在槽內(nèi)。2)壓型鋼板鋪設(shè)(1)清掃鋼梁頂面的雜物，對變形的壓型鋼板進(jìn)行矯正。(2)除去焊接部位附近和混凝土接觸面以外的鋼結(jié)構(gòu)部分都應(yīng)做好防銹處理。(3)根據(jù)排板圖，在鋼梁上進(jìn)行定位，然后進(jìn)行壓型鋼板的安裝。壓型鋼板之間采用貼角焊縫連接，以防止壓型鋼板的分離或移動。(4)壓型板的端部處理、