壓力管道涂漆防腐工藝導(dǎo)則

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)適用于各種工業(yè)管道、各種公用管道的涂漆防腐工程。

2管道涂色分類表

見表1o

表1管道涂色分類表

顏色顏色

管道名稱備注管道名稱備注

底色色環(huán)底色色環(huán)

過熱蒸汽管紅黃凈化壓縮空氣管淺藍(lán)黃

飽和蒸汽管紅乙煥管白

廢氣管紅綠氧氣管洋藍(lán)

凝結(jié)水管綠紅氫氣管白紅

余壓凝結(jié)水管綠白自氮?dú)夤茏?/p>

熱力網(wǎng)送出水管綠黃流抽管橙黃

熱力網(wǎng)返回水管綠褐及排水管綠藍(lán)

疏水管綠里，、、、加排氣管紅八、、

高熱值煤氣管黃軟化（補(bǔ)給）水管綠白

低熱值煤氣管黃褐生水管綠黃

液化石油氣管黃綠熱水管綠藍(lán)

壓縮空氣管淺藍(lán)鹽水管淺黃

注：表中所列顏色為一般規(guī)定，也可根據(jù)實(shí)際情況改用其它種顏色，但必須能區(qū)別各種管道，又

能做到統(tǒng)一。

3一般油漆

3.1作業(yè)條件

3.1.1管道試壓合格，未經(jīng)試壓的大I」徑鋼板卷管如需涂漆，應(yīng)留出焊縫部位及有關(guān)標(biāo)記。

3.1.2被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干凈。

3.1.3環(huán)境溫度宜在15—35℃之間，相對(duì)濕度在70%以下，并有防火、防凍、防雨措施。

涂漆的環(huán)境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵及水汽。室外涂漆遇雨、降霧時(shí)應(yīng)停止施工。

3.1.4管道安裝后不易涂漆的部位，應(yīng)預(yù)先涂漆。

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3.2表面處理涂料施工前，應(yīng)將管道表面的油垢及氧化物等消除。焊縫處不得有焊渣、毛

刺。表面?zhèn)€別部分凹凸不平的長(zhǎng)度不得超過5mm。

管材表面的銹層可用下列方法消除：

3.2.1手工處理

用錘、舌U刀、挫刀、鋼絲刷或砂紙等將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等除掉。金屬

表面浮銹較厚時(shí)，先用錘等敲掉銹層，但不得損傷金屬表面；銹蝕不厚時(shí)，直接用鋼絲刷、

砂紙擦拭表面，直至露出金屬本色，再用棉紗擦干凈。

3.2.2機(jī)械處理

采用金鋼砂輪打磨或同壓縮空氣噴石英砂（噴砂法）吹打金屆表面，將金屬表面的銹

層、氧化皮、鑄砂等污物除凈。

噴砂除銹：

3.2.2.1噴砂除銹工作應(yīng)在專設(shè)的砂場(chǎng)內(nèi)進(jìn)行。

3.2.2.2噴砂所用砂子必須堅(jiān)硬、帶棱、粒徑在l—3mm之間；用前應(yīng)經(jīng)水洗、篩選、烘干，

使其不合泥土雜物，含水率＜1%。

3.2.2.3操作程序:合格砂裝入砂罐內(nèi)（到容積2/3為限）一砂罐和貯氣罐的出口閥及管路

上的閥門全部關(guān)閉十開動(dòng)空壓機(jī)（使表壓保持在0.49MPa左右）一打開各個(gè)閥門及噴嘴（迅

速將風(fēng)壓調(diào)至0.4Mpa）一噴砂（噴嘴與被噴砂表面呈50°—70°夾角，并盡可能保持100

-200mm間距）一均勻移動(dòng)噴嘴一被噴砂表面出現(xiàn)銀灰色金屬光澤即達(dá)到噴砂合格。

3.2.2.4對(duì)管子內(nèi)壁噴砂所用的噴嘴應(yīng)為鑄鐵澆注的或用45號(hào)鋼制作的錐形噴嘴,嘴端呈

橢圓形（長(zhǎng)軸10mm,短軸5mm）。

3.2.2.5如噴嘴噴不出砂，應(yīng)立即關(guān)閉空氣閥，并從以下三方面找原因：出砂閥門開啟度

不夠；出砂閥門受堵：砂罐內(nèi)無砂。

3.2.3化學(xué)處理

用酸洗的方法清除金屬表面的銹層、氧化皮。采用濃度10—20%、溫度18—60℃的

稀硫酸溶液，浸泡被涂物件15-60分鐘；也可用10—15%的鹽酸在室溫下進(jìn)行酸洗。為

使酸洗時(shí)不損傷金屬，在酸溶液中加入緩蝕劑。酸洗后要用清水洗滌，并用50%濃度的碳

酸鈉溶液中和，最后用熱水沖洗2—3次，用熱空氣干燥。

3.2.4舊涂料的處理

在舊涂料上重新涂漆時(shí)，可根據(jù)舊漆膜的附著情況，確定是否全部清除或部分清除。

2

如舊漆膜附著良好，鏟刮不掉可不必清除；如舊漆膜附著不好，則必須清除重新涂刷。

3.3涂漆準(zhǔn)備

根據(jù)被涂工件的要求，選擇合適的涂料品種，并考慮以下各項(xiàng)：

3.3.1在使用前，必須先熟悉涂料的性能、用途、技術(shù)條件等，再根據(jù)規(guī)定正確使用。所

用涂料必須有合格證書。

3.3.2涂料不可亂混合，否則會(huì)產(chǎn)生不良現(xiàn)象。

3.3.3色漆開桶后必須攪拌才能使用。如不攪拌均勻，對(duì)色漆的遮蓋力和漆膜性能都有影

響。

3.3.4漆中如有漆皮和粒狀物，要用120目鋼絲網(wǎng)過濾后再使用。

3.3.5涂料有單包裝，也有多包裝，多包裝在使用時(shí)應(yīng)按技術(shù)規(guī)定的比例進(jìn)行調(diào)配。

3.3.6根據(jù)選用的涂漆方式的要求，采用與涂料配套的稀釋劑，調(diào)配到合適的施工粘度才

能使用。

3.4涂漆施工

3.4.1管道涂漆種類、層數(shù)、顏色、標(biāo)記等應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并參照涂料產(chǎn)品說明書進(jìn)行

施工。

3.4.2涂漆的方法應(yīng)根據(jù)施工要求、涂料的性能、施工條件、設(shè)備情況進(jìn)行選擇。

涂漆的方式有下述幾種：

3.4.2.1手工漆刷

手工涂刷應(yīng)分層涂刷，每層應(yīng)往復(fù)進(jìn)行，縱橫交錯(cuò)，并保持涂層均勻，不得漏涂；必

須待前一層漆膜干透后，方可涂刷下一層。一般應(yīng)用防銹漆打底，調(diào)和漆罩面?？旄尚云?/p>

不宜采用刷涂。

3.4.2.2機(jī)械噴涂

采用的工具為噴槍，以壓縮空氣為動(dòng)力。噴射的漆流應(yīng)和噴漆面垂直。噴漆面為平面

時(shí),噴嘴與噴漆面應(yīng)相距250—350mm；噴漆面如為圓弧面，噴嘴與噴漆面的距離應(yīng)為400mm

左右。

噴涂時(shí)，噴嘴的移動(dòng)應(yīng)均勻，速度宜保持在10—18m/min。噴漆使用的壓縮空氣壓力

0.2—0.4MPa。

3.4.3涂漆施工程序如下：

第一層底漆或防銹漆，直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結(jié)合，起防銹、防腐、

防水、層間結(jié)合的作用；第二層面漆（調(diào)和漆和磁漆等），涂刷應(yīng)精細(xì)。使工件獲得要求的

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彩色；第三層是罩光清漆（可用一定比例的清漆和磁漆混合罩光）。

3.4.4一般底漆或防銹漆應(yīng)涂刷一道到兩道；第二層的顏色最好與第一層顏色略有區(qū)別。

以便檢查第二層是否有漏涂現(xiàn)象。每層涂刷不宜過厚，以免起皺和影響干燥。如發(fā)現(xiàn)不干、

皺皮、流掛、露底時(shí)，須進(jìn)行修補(bǔ)或重新涂刷。

3.4.5表面涂調(diào)和漆或磁漆時(shí)，要盡量涂得薄而均勻。如果涂料的覆蓋力較差，也不允許

任意增加厚度，而應(yīng)分幾次涂覆。亨層漆膜厚度一般不宜超過30—40口01。每涂一層漆后,

應(yīng)有一個(gè)充分干燥時(shí)間，待前一層真正干燥后才能涂下一層。

3.4.6無保溫層的管道一般應(yīng)先涂二遍防銹漆，再涂一遍調(diào)和漆；有保溫層的管道，

一般涂?jī)杀檎{(diào)和漆；管道的支吊架一般涂黑色防銹漆；凝結(jié)水箱內(nèi)部涂?jī)杀殄仩t漆，

外部保溫體徐兩遍調(diào)和漆；有色金屬、不銹鋼、鍍鋅鋼管和鋁皮、鍍鋅鐵皮保護(hù)層一般不

宜涂漆，但應(yīng)進(jìn)行鈍化處理。

4不除銹用底漆涂刷

4.1使用條件：

4.1.1被涂表面不得有片狀銹、浮銹、油污、水分等；

4.1.2被涂金屬表面的銹層厚度應(yīng)在40Um以下；

4.1.3不除銹用底漆不宜與過氯乙烯漆、硝基漆配套使用；

4.1.4不除銹用底漆一般應(yīng)經(jīng)24小時(shí)后，再涂面漆；冬季涂敷時(shí)，晾干時(shí)間應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng),

但不得超過60天。

4.2表面處理：

4.2.1用鋼絲刷除去表面的片狀銹和浮銹；

4.2.2再用干凈破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等。

4.3涂刷：

4.3.1帶銹底漆使用前應(yīng)攪勻，如稠度大時(shí)可加入二甲苯、松節(jié)油或200號(hào)汽油進(jìn)行稀釋,

使底漆粘度保持60—70升。

4.3.2帶銹底漆應(yīng)涂刷（或噴涂）兩層，不必涂其它底漆，待干燥后再涂其它磁漆或醇酸漆、

酚醛漆、油性漆等面漆。但不宜與含強(qiáng)溶劑的過氯乙烯漆、硝基漆配套使用。

4.3.3穩(wěn)定型帶銹底漆不含有毒氣體的原料（如鉛粉、鋅粉），因此，涂敷后的管子允許進(jìn)

行焊接或氧乙快切割。

4

4.3.4轉(zhuǎn)化型帶銹底漆由轉(zhuǎn)化劑、成膜液和溶劑組成，涂在帶銹的鋼鐵表面上。轉(zhuǎn)化劑可

同鐵銹起化學(xué)變化，把鐵銹轉(zhuǎn)變?yōu)闊o害的或具有保護(hù)作用的絡(luò)合物。涂刷時(shí)只能涂刷一層,

用量不能過多，不能重復(fù)操作。如涂刷過多，與鐵銹反應(yīng)造成的余酸也多，反而降低涂刷

質(zhì)量。涂層表面干燥需8小時(shí)，實(shí)干則需24小時(shí)，涂層實(shí)干時(shí)再涂刷配套用的底漆。

5管道防腐

5.1一般規(guī)定

為了減少管道系統(tǒng)與地下土壤接觸部分的金屬腐蝕，管材的外表面必須按下列要求進(jìn)

行防腐：敷設(shè)在腐蝕性土壤中的室外直接埋地的氣體管道應(yīng)根據(jù)腐蝕性程度選擇不同等級(jí)

的防腐層。如設(shè)在地下水位以下時(shí)，須考慮特殊防水措施。

5.2管道的防腐施工

防腐層分為三種，如表2。

表2防腐層分類

防腐層層次（從金屬防腐層種類

表面算起）

正常防腐層加強(qiáng)防腐層特強(qiáng)防腐層

1冷底子油冷底子油冷底子油

2瀝青瑪蹄脂瀝青瑪院脂瀝青瑪蹄脂

3牛皮紙防水卷材防水卷材

4瀝青瑪蹄脂瀝青瑪蹄脂

5瀝青瑪蹄脂瀝青瑪蹄脂

6牛皮紙防水卷材

7瀝青瑪蹄脂

8瀝青瑪蹄脂

9牛皮紙

防腐層最小厚度（mm）360

注：最下層的瀝青瑪蹄脂如分兩層涂敷時(shí)，每層厚度為1.5—2加。應(yīng)根據(jù)土壤腐蝕等級(jí)規(guī)定來

選用。

5.2.1冷底子油能與管面粘接得很緊，并能與瀝青瑪蹄脂層牢牢結(jié)合。其配合比見表3。

表3冷底子油的成分

使用條件瀝青：汽油（重量比）瀝青：汽油（體積比）

氣溫在+5℃以上1：2.25~2.51：3

氣溫在+5℃以下1：21：2.5

調(diào)制冷底于油用30號(hào)甲建筑石油瀝青（相當(dāng)于原來的IV號(hào)石油瀝青）。熬制前，將瀝

青打碎成1.5kg以下的小塊，放入干凈的瀝青鍋中，逐步升溫和攪拌，并使溫度保持在

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180—200C范圍內(nèi)（不得超過220℃）,連續(xù)熬制1.5—2.5小時(shí)，直到不產(chǎn)生汽泡，即表

示脫水完畢。

待脫水完畢后的瀝青溫度降溫至100—120℃時(shí)-，按配合比將瀝青徐緩地倒入已稱量過

的無鉛汽油中，并不斷攪拌到完全均勻混合為止。

采用機(jī)械法或酸洗方法除去管子表面上的污垢、灰塵和鐵銹后，在24小時(shí)內(nèi)應(yīng)在干

燥潔凈的管壁上涂刷冷底子油。涂時(shí)應(yīng)保持油層均勻，油層厚度為0.1—0.15mm。

5.2.2瀝青瑪蹄脂由瀝青與無機(jī)填料（高嶺土、石灰石粉、石棉粉或滑石粉等）組成，以增

大強(qiáng)度。埋地的天然氣管道上，也可用橡膠粉作填充料。

瀝青瑪蹄脂的配合比（重量）為：

瀝青：高嶺土=3：1或?yàn)r青：橡膠粉=95：5瀝青應(yīng)采用30號(hào)甲建筑石油瀝青或30

號(hào)建筑石油瀝青（相當(dāng)V號(hào)瀝青）的混合物。采用混合物時(shí)，可適當(dāng)減少填充料數(shù)量（減少

比例依實(shí)驗(yàn)決定）。

瀝青脫水后，將其溫度保持在180—200℃的范圍內(nèi)，逐漸加入干燥并預(yù)熱到120—

140℃的填充料（橡膠粉的預(yù)熱溫度為60-80℃）,并不斷攪拌，使它們均勻混合，然后測(cè)

定瀝青瑪蹄脂的軟化點(diǎn)、延伸度、針入度等三大技術(shù)指標(biāo)（每鍋均應(yīng)測(cè)定），達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。

熱瀝青瑪蹄脂調(diào)制成后，應(yīng)涂在干燥清潔的冷底子油層上，涂層應(yīng)光滑、均勻。

最內(nèi)層瀝青瑪蹄脂如用人工或半機(jī)械化涂抹時(shí)，應(yīng)分為兩層，每層各厚1.5—2mm。

5.2.3以礦棉紙油氈或浸有冷底子油的玻璃網(wǎng)布制成的防水卷材應(yīng)成螺旋形纏包在熱瀝

青瑪蹄脂層上，每圈之間允許有不大于5mm的縫隙或搭邊。前后兩卷材的搭接長(zhǎng)度為80

-100mm,并用熱瀝青瑪蹄脂將接頭粘合。纏包牛皮紙（有時(shí)也可用聚氯乙烯塑料布或沒有

冷底子油的玻璃網(wǎng)布帶）時(shí)，每圈之間應(yīng)有15—20mm的搭邊，前后兩卷的搭接長(zhǎng)度不得小

于100mm。接頭用熱瀝青瑪蹄脂或冷底子油粘合。管道外壁制作特強(qiáng)防腐層時(shí)，兩道防水

卷材的纏繞方向宜相反。

5.2.4涂抹瀝青瑪蹄脂時(shí)，其溫度應(yīng)保持在160—180℃；施工氣溫高于30℃時(shí)-，溫度可

降至150℃,溫度高于150C以上的熱瀝青瑪蹄脂直接涂刷到管壁上是粘固不牢的，必須

先在管壁上涂以冷底子油。即企在冬季，冷底子油也能與管子牢牢地粘合。

5.2.5正常、加強(qiáng)和特強(qiáng)防腐層的最小厚度分別為3、6、9mm,其厚度公差分別為-0.3、

-0.5、-0.5mm。吊運(yùn)已涂敷防腐層的管子時(shí)，