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江蘇XX浩源管道安裝有限公司

2022年12月4日發(fā)布2022年12月24日實施

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壓力管道（工業(yè)）安裝通用工藝共67頁第3頁

標題目錄實施日期：2022年12月24日

目錄

1、工藝流程.......................................................................6

2、材料檢驗.......................................................................7

2.1一般要求...................................................................7

2.2鋼管檢驗...................................................................7

2.3管道附件檢驗..............................................................7

2.4墊片與填料檢驗............................................................8

2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗.............................................9

2.6焊接材料檢驗..............................................................10

2.7閥門檢查與試驗..........................................................11

2.8傳動裝置檢查與試驗.......................................................13

3、管道預制的加工工藝...........................................................15

3.1一般規(guī)定.................................................................15

3.2鋼管切割、坡口加工及預組裝.............................................15

3.3彎管制作................................................................18

3.4質量要求................................................................21

3.5管道機械加工............................................................22

3.6夾套管預制..............................................................24

3.7防腐襯里管道的預制......................................................27

3.8管道支、吊架制作........................................................28

4、管道安裝......................................................................30

4.1一般規(guī)定.................................................................30

4.2管道安裝通用要求........................................................31

4.3埋地與地溝管道安裝......................................................38

5、管道吹掃與清洗...............................................................43

5.1一般規(guī)定.................................................................43

5.2水沖洗....................................................................43

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壓力管道（工業(yè)）安裝通用工藝共67頁第4頁

標題目錄實施日期：2022年12月24日

5.3空氣吹掃.................................................................44

5.4蒸汽吹掃.................................................................44

6、管道系統(tǒng)試壓..................................................................46

6.1一般規(guī)定.................................................................46

6.2水壓試驗.................................................................47

6.3氣壓試驗.................................................................48

7、高壓管道安裝施工工藝.........................................................50

7.1材料驗收.................................................................50

7.2施工過程.................................................................50

8、合金鋼管道安裝施工工藝.......................................................54

8.1作業(yè)條件.................................................................54

8.2主要工具.................................................................54

8.3施工過程.................................................................54

9、不銹鋼管道安裝施工工藝.......................................................57

9.1作業(yè)條件.................................................................57

9.2主要工具.................................................................57

9.3施工過程.................................................................57

10、PP-R管安裝施工工藝........................................................60

10.1一般規(guī)定................................................................60

10.2管道敷設安裝要點........................................................60

10.3管道連接要點............................................................61

10.4支吊架安裝..............................................................63

10.5試壓....................................................................64

10.6清洗、消毒..............................................................64

10.7安全施工.................................................................65

10.8貯運....................................................................65

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標題目錄實施日期：2022年12月24日

11、銅及銅合金管道安裝施工工藝.................................................66

11.1適用范圍.................................................................66

11.2一般規(guī)定................................................................66

11.3管道的調直、切斷和坡口...............................................66

11.4彎管加工...............................................................66

11.5管道連接.................................................................67

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壓力管道（工業(yè)）安裝通用工藝共67頁第6頁

標題1、安裝工藝流程實施日期：2022年12月24日

1、壓力管道安裝工藝流程

壓力管道安裝工藝流程如下：

圖紙會審

材料檢驗焊材及放、回收

管道憒制餌

繼

返

修

支吊架制作管件加工管道憒制

無損檢驗

管道安裝

?--V--?

支吊架安裝、調整冏門安裝管道安裝

竣工驗收

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壓力管道（工業(yè)）安裝通用工藝共67頁第7頁

標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

2、材料檢驗

2.1一般要求

2.L1管子、管件、閥門及卷管板材必須具有制造廠的合格證明書。

2.1.2管子、管件及閥門在使用前應按設計要求核對其規(guī)格、材質和型號。

2.L3管子、管件及閥門在使用前應進行外觀檢查。

2.1.4外表無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。

2.1.5不超過壁厚負偏差的銹蝕或凹陷。

2.1.6螺紋密封面良好，精度及光潔度達到要求和規(guī)定標準。

2.2鋼管檢驗

2.2.1鋼管應抽檢5%且不少于一根，并進行外表面無損檢驗，不得有超過壁厚負偏差缺陷。

2.2.2探傷前應清除鋼管表面氧化皮、銹跡及油污等。

2.2.3鋼管外表面探傷應按下列規(guī)定進行：

（1）公稱直徑小于61Tlm的磁性鋼管一般采用磁粉探傷法。

（2）非磁性不銹鋼管一般采用熒光法或色滲透探傷法。

2.2.4經(jīng)探傷不合格的鋼管部分應予切除，經(jīng)檢驗合格的鋼管應按規(guī)定填寫記錄。

2.2.5合金鋼應用光譜分析或其它方法復查其主要元素并作好標記。

2.2.6設計溫度低于-2（TC的鋼管（奧氏體不銹鋼管除外）應按《金屬材料夏比擺錘沖擊試

驗方法》GB/T229-2007規(guī)定進行沖擊韌性試驗，其指標不應低于規(guī)定值下限。

2.2.7設計要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管，如產(chǎn)品質量證明書未注明晶間腐蝕試驗結

果時，必須按《GB/T4334-2008金屬和合金的腐蝕不銹鋼晶間腐蝕試驗方法》中的方法

進行復驗。

2.3管道附件檢驗

2.3.1管件的產(chǎn)品合格證書應包括化學成份、力學及工藝性能和合金鋼管件的金相分析結

果，如發(fā)現(xiàn)指標不符合標準，應從該批管件中抽2%且不少于一件，復查其硬度和化學成分。

2.3.2鋼制無縫管件不得有裂紋、疤痕、過燒幾其它有損強度和外觀的缺陷，內表面應光

滑，無氧化皮，鍛制管件應無影響強度的麻點、結疤、缺肩、重皮等缺陷。

2.3.3彎頭、異徑管、三通和管帽等應測量其外徑、壁厚、橢圓度等尺寸，其偏差應符合

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

相應圖紙與安全技術規(guī)范的規(guī)定。

2.3.4高壓管道的管件應抽2%且不少于一件，進行表面無損探傷，如有缺陷應予以修善。

修善后的壁厚不應小于公稱壁厚的90冊

2.3.5法蘭偏差應符合規(guī)定。

2.3.6緊固件的螺紋側面粗糙度應符合要求。

2.3.7螺母與螺栓應配合良好，對于設計壓力大于lOMPa或設計溫度高于350C及低于-40

℃管道的螺栓、螺母硬度應符合要求。

2.3.8高壓管道的管件檢查合格后，應按要求填寫檢查驗收記錄。

2.4墊片與填料檢驗

2.4.1金屬環(huán)墊的幾何尺寸偏差應符合表2.4的規(guī)定：

2.4.2金屬透鏡墊應用樣板作透光檢查，但嚴禁直接在管道密封面上研磨。

2.4.3齒形金屬墊片兩端面平行度偏差，每100mm直徑長度不得超過0.05mm。

金屬環(huán)墊尺寸允許偏差表2.4

名稱代號允許偏差

節(jié)徑P±0.18mm

環(huán)寬A±0.2mm

環(huán)高B+1.2mm

環(huán)高不平度一±0.4mm

平面寬度C士0.2mm

斜面角度Q±0.5°

圓角半徑r±0.4mm

2.4.4纏繞式墊片的質量應符合：

(1)墊片厚度偏差為±0.2mm；

(2)鋼帶與填充帶應緊密貼合，層次均勻，無斷裂、重迭、空隙、彎曲等缺陷。

(3)內、外圓應點焊規(guī)則并焊透，無過燒、虛焊及焊點開脫現(xiàn)象。

(4)密封面平整光潔，填料豐滿并均勻突出金屬帶。

2.4.5金屬包復墊片的質量應符合下列要求：

(1)金屬層應與石棉板或石棉橡膠板緊密貼合；

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

(2)密封面平整，不得有徑向貫通劃痕；

(3)金屬層無裂紋、豁口、折皺等缺陷。

2.4.6聚四氟乙烯包復墊片的包復表面應光滑，厚度均勻，不得有孔眼、夾渣等缺陷。

2.4.7石棉橡膠、橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質及分層現(xiàn)象。

2.4.8非金屬墊片應存放在干燥、涼爽庫內，并對其進行密封性試驗，每批應抽2%且不

少于一個。試驗介質宜用空氣或氮氣，試驗壓力應為設計壓力的1.1倍。

2.4.9不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過lOOppm。

2.4.10常溫油浸石棉填料的浸漬油及石墨的含量一般為25~30虬

2.5管道視鏡、過濾器及阻火器檢驗

2.5.1視鏡和過濾器本體表面應平整光潔，不得有鍛造或鑄造缺陷，無氧化皮或粒砂，其

兩

端法蘭的中心線應在同一軸線上，偏角差不得超過1.5°。

2.5.2視鏡玻璃不得有裂紋、麻點、毛面等缺陷，其外觀質量、理化性能、透光率等應符

合

相關的制造技術條件的規(guī)定。

2.5.3視鏡經(jīng)外觀檢查后，應逐個進行液壓強度試驗和密封性試驗。強度試驗壓力為設計

壓力的1.5倍；密封性試驗為設計壓力的1.1倍。

2.5.4視鏡強度或密封性試驗時，應遵守下列規(guī)定：

(1)嚴禁使用氣體介質；

(2)不得在玻璃的正前方觀察或檢查，并不得敲打與碰撞受試的視鏡；

(3)試驗系統(tǒng)必須并聯(lián)容積足夠大的緩沖器，一般為視鏡容積的100150倍；

(4)加壓應分級緩升，升至設計壓力的0.5和1倍時，應分別停壓5min,如無異?，F(xiàn)象方

可

升至試驗壓力；

(5)嚴禁帶壓修理。

2.5.5過濾器濾網(wǎng)的材質、規(guī)格及充填質量應符合設計要求，經(jīng)解體檢查后，及時清洗或

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

更換濾網(wǎng)、濾布，并清洗過濾器內腔。

2.5.6阻火器應進行下列檢查:

（1）逐個核對公稱通徑及外形尺寸；

（2）每批抽查5%且不少于一件解體核對內部充填物：金屬絲網(wǎng)組火器的絲網(wǎng)材質、

孔數(shù)或目數(shù)、層數(shù)是否符合要求，并檢查有無破損、缺邊、臟污等現(xiàn)象；礫石組火器的礫

石

粒度、充填量是否符合要求；化學阻火劑的品種是否符合設計要求，充填量是否足夠。阻

火

劑應具有產(chǎn)品質量證明書。

（3）當發(fā)現(xiàn)內部充填物有質量問題時，應對該批組火器逐個解體檢查。

2.5.7如組火器產(chǎn)品質量說明書中未注明強度試驗合格時，應對殼體進行液壓強度試驗，

試驗前不得安裝內部充填物，試驗壓力為設計壓力的1.5倍。

2.5.8如設計要求做阻火試驗時，必須按設計規(guī)定進行阻火試驗。試驗應有專門的技術方

案和安全措施。

2.6焊接材料檢驗

2.6.1驗收的焊條應符合下列要求：

（1）有焊條說明書或質量證明書；

（2）包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；

（3）每箱應有焊條型號、牌號、直徑與長度、凈重或根數(shù)、制造廠標記等；每包應有焊

條型號、牌號、直徑與長度、生產(chǎn)批號、檢驗號及日期、適用電流極性、允許的最大及最

小焊接電流、烘干規(guī)范、制造廠名；每根焊條的夾持端應有焊條型號或標記。

2.6.2對于受潮、藥皮變色、焊芯有銹跡及已存放一年以上的焊條，應烘干后重新進行質

量評定，各項指標符合要求可繼續(xù)存放或使用；如有一項指標不合格，應以雙倍數(shù)量復驗，

仍不合格時，應予以報廢。

2.6.3焊條出庫和領用時，應嚴格按規(guī)定核對其品種、型號、規(guī)格、數(shù)量。

2.6.4氧乙烘焊和惰性氣體保護焊所用的冷拉鋼絲，應按《熔化焊用鋼絲》GB/T14957-1994

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

的規(guī)定驗收。

2.6.5氧乙煥焊和氧乙烘割應使用一級氧氣，其純度不低于99.2%；電石質量達到國家標

準《碳化鈣（電石）》GB10665-2004的一、二級標準。

2.6.6供等離子切割的氮氣純度應不低于99.5%以上。

2.6.7供手工鴇極氧弧焊的氧氣純度應在99.95以上。

2.6.8二氧化碳氣體保護焊使用的二氧化碳氣體純度不應低于99.5%o

2.7閥門檢查與試驗

2.7.1閥門應具有產(chǎn)品合格證或質量證明書；公稱壓力大于lOMPa的閥門還應具有產(chǎn)品裝

箱單及產(chǎn)品使用說明書；劇毒、易燃、可燃介質管道用閥門應有按規(guī)定的補充試驗及按規(guī)

定的補充檢驗合格證明書。

2.7.2閥門產(chǎn)品質量證明書應注明：

（1）制造廠名稱及出廠日期；

（2）產(chǎn)品名稱、型號及規(guī)格；

（3）公稱壓力、適用介質；

（4）產(chǎn)品的標準代號及檢查結論；

（5）公稱壓力大于lOMPa的閥門還應有主要零件材料化學成分和熱處理后的力學性能。

產(chǎn)品質量證明書應加蓋有關單位及人員的印章。

2.7.3設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.7.4用于A級管道的鑄鋼閥門，應有按標準執(zhí)行的制造廠的無損檢驗合格證明書。

2.7.5根據(jù)產(chǎn)品質量證明書逐件核對閥門。閥體上應有公稱壓力、公稱通徑、介質流向等

標志；閥門上應有制造廠銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱通徑、工作溫度及工作介質

等有關說明。

2.7.6閥門入庫與安裝前進行外觀檢查，不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落及色

標不符等情況。

2.7.7閥門的手柄或受輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象。

2.7.8止回閥的閥瓣或閥芯應動作靈活正確，無偏心、移位或歪斜現(xiàn)象。

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

2.7.9旋塞閥塞子的開閉標記應與通孔方位一致，裝配后塞子應有足夠的研磨余量。

2.7.10彈簧式安全閥應具有鉛封；桿式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.7.11閥門的進出口應有蓋板或堵頭封閉。具有螺紋法蘭的閥體進出口端面，應沉入法蘭

內3?5mm。

2.7.12截止閥、節(jié)流閥、隔膜閥、閘閥等應使之關閉；旋塞閥、球閥應處于開啟；安全閥、

止回閥、碟閥的閥瓣應有臨時固定措施。

2.7.13管道閥門應逐個對閥體進行液壓強度試驗，其試驗壓力應符合下列要求：

(1)公稱壓力小于或等于32MPa的閥門為公稱壓力的1.5倍；

(2)公稱壓力大于32MPa的閥門按下表規(guī)定執(zhí)行：閥門強度試驗力

公稱壓力MPa試驗壓力MPa

4055

5070

6490

80110

100130

2.7.14C級和III類管道閥門每批應抽取不少于20%進行液壓強度和液壓密封性試驗。強度

試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，密封性試驗以公稱壓力進行。如有不合格應加倍檢查，如

仍有不合格，則該批閥門應逐個試驗。

2.7.15其它管道閥門應從每批中抽查10%且不少于一個，進行液壓強度和液壓密封性試驗，

如有不合格再抽查20%,仍有不合格則該批閥門應逐個試驗。

2.7.16對焊連接閥門的密封性試驗應單獨進行。強度試驗一般可在系統(tǒng)試驗時一并進行。

單獨試驗時應配置專用的試壓胎、卡具。

2.7.17A級管道的對焊連接閥門，每批應抽5%且不少于一個，作閥體硬度檢查，硬度檢查

在焊接接頭的坡口附近進行。

2.7.18合金鋼閥門應逐個對閥體作光譜分析，復查其材質，必要時每批應抽10%且不少于

一個，解體檢查內部零件的材質和加工質量，如有不合格，則需對該批閥門逐個檢查。

2.7.19帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應逐個以1.5倍的工作壓力進行強度試驗。

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

2.8傳動裝置檢查與試驗

2.8.1正齒輪、斜齒輪、傘齒輪、蝸桿蝸輪及鏈傳動的閥門，其傳動機構應按下列規(guī)定進

行清洗與檢查：

(1)開式機構的齒輪工作面，軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；

(2)閉式機械應抽10%且不少于一個，進行揭蓋檢查，零件應齊全，內部清潔無污物，傳

動件無毛刺，各部間隙及嚙合面應符合要求，如有問題，應對該批閥門的其余傳動機構進

行相應的檢查。

(3)對因存放時間過久而變質的潤滑油脂，應予以更換。

2.8.2鏈輪傳動的閥門，應檢查導鏈架與鏈輪的中心是否一致，并按工作位置檢查鏈條的

工作狀況，鏈條運動應順暢不脫槽，否則，應重新調整導鏈架的位置，直至合格；檢查鏈

條的質量，不得有開環(huán)、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節(jié)距不符等現(xiàn)象。

2.8.3以色印法檢查蝸桿與蝸輪的結合面，應嚙合正確，工作輕便、無卡澀或過度磨損現(xiàn)

象，各部間隙及串量應符合要求。

2.8.4氣壓或液壓傳動的閥門，應進行動作試驗，必要時每批應抽一個，按下列規(guī)定進行

解體檢查與試驗：

(1)檢查氣(液)缸缸壁、活塞、活塞桿的粗糙度；

(2)檢查各“0”形環(huán)的質量及其裝配質量；

(3)以人力驅動活塞，在上下死點位置時，檢查閥門的啟閉情況；

(4)合格后重新封閉缸蓋，并以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行啟閉試驗；

(5)必要時，在上述情況下對閥門的密封面進行密封性試驗。

2.8.5電動裝置的變速箱除按1.8.1規(guī)定進行清洗與檢查外，還應復查聯(lián)軸節(jié)的同心性與

同軸性，然后接通臨時電源，檢查電動系統(tǒng)的工作狀況。

應注意，此時的受動機構必須與電動系統(tǒng)完全脫開。在全啟與全閉的狀態(tài)

下，檢查、調整閥門的限位裝置。電動系統(tǒng)工作時，應動作可靠、指示準確。此種試驗應

反復進行三次。

2.8.6電磁閥門應接通臨時電源，進行啟閉試驗。試驗應不少于三次。必要時應在閥門關

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標題2、材料檢驗實施日期：2022年12月24日

閉狀態(tài)下，對其進行密封性試驗。

2.8.7具有機械聯(lián)鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗及調整。兩閥間的啟

閉動作應協(xié)調，工作輕便，限位準確，并對它們的極限位置作出相應的標志。

2.8.8閥門傳動裝置的檢查與試驗，應編制并填寫工藝卡。

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標題3、管道預制的加工工藝實施日期：2022年12月24日

3、管道預制的加工工藝

3.1一般規(guī)定

3.1.1管道預制一般包括管子的調直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支吊架制作以

及管段預組裝等。

3.1.2管道預制應有預制方案，方案中應包括預制范圍、預制深度、預制工藝設計、預制

分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求：

（1）法蘭應置于容易擰緊的位置；

（2）管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢查；

（3）復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖；

（4）選擇易于現(xiàn)場調整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣；

（5）加工圖應清楚正確，尺寸齊全，宜以單線繪制。

3.L3管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材質及其它標記

的移植工作，管道預制加工合格后，應有檢驗印記。

3.2鋼管切割、坡口加工及預組裝

3.2.1彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調直。碳鋼管、合金鋼管可冷調或熱調；不銹

鋼管宜冷調。

3.2.2鋼管冷調在常溫下進行，適用于彎曲程度不大于或公稱直徑小于50mm的管子。手工

調直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合，對薄壁管子應在錘擊處加墊，以防

凹癟；機械冷調時，一般在專用管子調直機上調直，如用直管器（絲杠壓力）調直，其壓

模應與鋼管外徑相符。

3.2.3熱調時應將鋼管的彎曲部分加熱到：合金鋼600?800℃；碳素鋼800?1000℃,平放

在平臺上往復滾動，使其自然調直。

3.2.4鋼管調直后，經(jīng)目測成一直線則為合格。

3.2.5鋼管切削前應按設計尺寸下料，如還需切削加工時，應留有切割余量。

3.2.6鋼管按下列方法切割：

（1）鍍鋅鋼管和公稱直徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般宜用切管機切割；

（2）高壓管道和有淬硬傾向的管子應用鋸床、車床等機械方法切割。如用氧乙烘焰或離

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標題3、管道預制的加工工藝實施日期：2022年12月24日

子切割時，必須將切割面影響區(qū)除去，其厚度一般不小于0.5mm；

(3)不銹鋼管應用機械或等離子方法切割；其它鋼管可用氧乙烘焰切割。

3.2.7鋼管的焊接坡口按下列方法加工：

(1)高壓管道和有淬硬傾向的管子，必須用機械方法加工；

(2)除(1)以外的管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙塊焰加工，但必須將其表面

打磨平整；

(3)中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應用專用砂輪片，嚴

禁與碳鋼管共用。

3.2.8用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定：

(1)砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配；

(2)砂輪片的材質、質量符合要求；

(3)砂輪片直徑應與被切割管子的直徑匹配；

(4)砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜；

(5)樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液；

(6)砂輪片不得側向磨削；

(7)砂輪片磨損后，其直徑小于夾板直徑+50mm時，不得使用。

3.2.9采用等離子切割時，切割氣體宜使用氮氣，切割電極應采用鴿棒或鋅鴇棒。

3.2.10鋼管的切口及坡口質量應符合下列要求：

(1)表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口；

(2)溶渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除；

(3)端面傾斜偏差為管子外徑的現(xiàn)，但不得超過2mm；

(4)坡口斜面幾鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符合要求。

3.2.11用氧乙度焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度應符合下列要求，否則

應進行預熱與緩冷：碳素鋼不低于-2(TC；低合金鋼低于T(rc。

3.2.12管道坡口加工后，如設計有要求或屬下列管道，應進行磁粉或滲透探傷，如有問

題應及時通知技術負責人處理。

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(1)有淬硬傾向的管道坡口100%探傷；

(2)設計溫度低于或等于-40C的非奧氏體不銹鋼管道坡口抽5%探傷；

(3)高壓管道的其它坡口抽10%探傷。

3.2.13鋼管調直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝卡。

3.2.14管道預組裝前，應對加工、管件等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用：

(1)管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質、規(guī)格、型號符合設計要求；

(2)管段、管件內外泥土、油垢及其它雜物等已清理或吹除干凈；

(3)所有標志、印記齊全；

(4)坡口應完好無缺陷。

3.2.15管道預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處應妥善銜接，尺寸準確，否則

應留調節(jié)余量。

3.2.16管道上儀表取源部件應按規(guī)定位置先鉆孔后焊接，必要時焊后再絞孔。溫度計插孔

的取源部件，不得向里倒角。

3.2.17管段對口時應檢查平直度，起偏差不得大于全長總偏差不得大于10mm。

3.2.18管段組對時，應對中夾緊，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。

3.2.19管道預組裝時，應檢查總體尺寸與局部尺寸，應符合下列要求：

(1)每個方向總長L偏差為±5mm；

(2)間距N偏差有±3mm；

(3)角度a偏差有±3mm/m；管端最大偏差b為±10mm；

(4)支管與主管的橫向偏差C為±1.5mm；

(5)法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f偏差為±lmm；

(6)法蘭端面垂直偏差e為：公稱直徑W300mm時為1mm,公稱直徑〉300mm時為2mm。

3.2.20管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固

措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。

3.2.21管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹、涂漆及防護保管工作，并應配套

完成，成套出廠。

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圖3.1預制管段偏差

3.3彎管制作

3.3.1通用要求彎管制作一般有冷彎和熱彎兩種工藝，不銹耐酸鋼管應冷彎；碳鋼和合金

鋼管可冷彎或熱彎。

鋼管冷彎一般宜采用機械法。當管子公稱直徑大于25mm時，宜用電動或液壓彎管機、

頂管機彎制；當管子公稱直徑小于或等于25mm時，可用手動彎管器彎制。

彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑

與彎管前管子壁厚的關系宜符合下表的規(guī)定：

彎曲半徑與管子壁厚的關系

彎曲半徑彎管前管子壁厚

R26DN1.06Tm

6DN>R25DN1.08Tm

5DN>R24DN1.14Tm

4DN>R23DN1.25Tm

注：DN一?公稱直徑；Tm—設計壁厚

(1)高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其它管子的彎曲半徑宜大于管子外徑

的3.5倍。

(2)有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉(壓)區(qū)。

(3)鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。

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（4）有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合表3.1的規(guī)定。

有色金屬管加熱溫度范圍表3,1

管道材質加熱溫度范圍（℃）

銅500?600

銅合金600?700

鋁1門7150?260

鋁合金LF2、LF3200-310

鋁鎰合金<450

鈦<350

鉛100-130

（5）采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不

得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。

（6）鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定：除制作彎管溫度自始至終保持在900

℃以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按圖紙和相應安全技術規(guī)范的

規(guī)定進行熱處理。

3.3.2施工過程

（1）碳素鋼、合金鋼管熱彎一般采用中級加熱法彎制；耐酸不銹鋼管宜用電爐加熱，如

用火焰加熱時，宜在不銹鋼管加熱段的外部套裝碳素鋼管，防止與火焰直接接觸。

（2）高、中合金鋼管熱彎時嚴禁澆水。低合金鋼管一般也不澆水。各類合金鋼管熱彎后

應在5C以上的靜止空氣中緩慢冷卻。當環(huán)境溫度低于5七時，應采取保溫緩冷措施。

（3）耐酸不銹鋼管如需裝砂彎制時，應使用木錘、銅錘或不銹鋼錘振敲管子。

（4）彎管的最小彎曲半徑應符合表3.3規(guī)定。

彎管最小彎曲半徑表3.3

管道設計壓力MPa彎管制作方法最小彎曲半徑

熱彎3.5Dw

冷彎4.ODw

W10壓制1.ODw

熱推彎1.5Dw

斜接DNW2501.0DN

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焊制DN>2500.7DN

>10冷、熱彎5.ODw

壓制1.5Dw

注：DN為公稱直徑，Dw為外徑

(5)工業(yè)管道安裝中屬于A、B、C級或I、II、III類管道的彎管不得用有縫鋼管彎制,

其它管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應置于圖3.2的45°軸線附近。

圖3.2縱向焊絳布置區(qū)域

(6)彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分；環(huán)向焊縫距始彎點或終彎點

不得小于100mm,且不小于其公稱外徑。

(7)彎制有螺紋的鋼管時，為防止螺紋損壞，起彎點離螺紋的直邊長度不應小于其公稱

外徑的L3倍。

(8)高壓管道的彎管制作，應選用壁厚有正公差的管子。

(9)在螺紋加工后彎制彎管時，應對螺紋采取保護措施。

(10)彎管制作前應確定起彎點和弧長再下料。

(11)碳素鋼、合金鋼管冷彎后應按規(guī)定進行熱處理。有應力腐蝕(介質為苛性堿)的冷

彎彎管，不論壁厚多少，均應作消除應力的熱處理。常用鋼管冷彎后的熱處理條件可按表

3.3.3規(guī)定執(zhí)行：

(12)各種彎管內側的波浪度H值應符合表3.5及圖3.3所示的要求，其波距t應大于或

等于4H。

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圖3.3彎曲部分波浪度管子彎曲部分波浪度H的允許值（mm）

表3.5

外徑<108133159219273325377>426

允許值45678

（13）制作斜接焊制彎管如設計未規(guī)定時，當公稱直徑大于40mm時，可增加中節(jié)數(shù)量，但

其內側最小寬度不得小于50mmo

（14）斜接焊制彎管的主要尺寸偏差應符合下列規(guī)定：切口周長偏差：DN>1000mm,±6mm；

DN^1000mm,±4mm；端面與中心線的垂直偏差△（見圖3.5）不應大于鋼管外徑Dw的1%,

且不大于3mH1。

圖3.5斜接焊制彎管端面垂直偏差

（15）高壓鋼管制作彎管的工作應編制相應的工藝卡，施工中應嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定并認真

填寫有關數(shù)據(jù)。

（16）高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行；當

有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設

計壁厚。

3.4質量要求

3.4.1彎管質量應符合下列規(guī)定：

（1）不得有裂紋（目測或依據(jù)設計文件規(guī)定）、存在過燒、分層、皺紋等缺陷；

（2）測量彎管任一截面上的最低外徑與最小外徑差，當承受內壓時其值不得超過表3.6的

規(guī)定：

彎管最大外徑與最小外徑之差表3.6

管子類別

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輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P

為制作彎管前管子外徑的5%

>10Mpa的鋼管

輸送劇毒流體以外或設計壓力小于

為制作彎管前管子外徑的8%

lOMpa的鋼管

鈦管為制作彎管前管子外徑的8%

銅、鋁管為制作彎管前管子外徑的9%

銅合金、鋁合金管為制作彎管前管子外徑的8%

鉛管為制作彎管前管子外徑的10%

(3)輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力PNlOMpa的彎管，制作彎管前、后壁厚之差，不得

超過制作彎管前管子壁厚的10%；其它彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過

制作彎管前管子比后的15%,且均不得小于管子的設計壁厚；

(4)輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力PNlOMpa的彎管，管端中心偏差值△不得超過

1.5mm/m,當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm。其它類別的彎管，管端中心偏

差值△(如圖3.1.4)不得超過3mm/m,當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。

圖3.6彎曲角度及管端中心偏差

n形彎管的平面度允許偏差△應符合表3.7的規(guī)定。

n形彎管的平面度允許偏差表3.7

長度L<5005001000>10001500>1500

平面度△W3W4<6W10

高壓鋼管彎管加工合格后，應按規(guī)定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。

3.5管道機械加工

3.5.1鋼管經(jīng)切割后，應按其連接形式分別車削螺紋或焊接坡口，車削可在車床或管床上

進行。已彎制的彎管的管端螺紋，可在鏤床上加工。

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3.5.2加工有焊接墊環(huán)的坡口，應以外圓定心。管端與墊環(huán)接觸的內表面應先加工。其墊

環(huán)可用同材質的鋼管經(jīng)車削加工而成。

3.5.3加工管端螺紋時，為保證螺紋根部的最小壁厚，應以內圓定心，使螺紋中心線與管

子的中心線重合。

3.5.4管端螺紋的尺寸應按國家標準《普通螺紋基本尺寸》GB/T196-2003的要求加工。

3.5.5加工后的螺紋粗糙度不應大于標準要求，其表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。

輕微機械損傷或段面不完整的螺紋，累計不應大于1/8圈；螺紋牙高減少不應大于工作高

度的1/5。

3.5.6管端螺紋加工后，除應進行外觀檢查外，還應用螺紋量規(guī)檢查其精度，也可用合格

的法蘭單配，以徒手擰入不松動為合格。

3.5.7從螺紋法蘭連接的厚壁管道，如與螺紋法蘭配套加工時，一般先加工法蘭的內螺紋，

后加工鋼管的外螺紋。

3.5.8管端錐角密封面加工時，其中心線應與螺紋中心線重合。加工后的錐角偏差不應大

于0.5°,粗糙度不應大于要求值，且密封表面不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷。

3.5.9管端錐角密封面加工后除用樣板逐個做透光檢查外，還應在每種規(guī)格的第一個密封

面車完后，用標準透鏡墊做色印檢查，其接觸線不得間斷或偏位，否則應檢查和調整加工

工藝。

3.5.10透鏡墊的材質應符合設計規(guī)定，一般宜與管材相同。加工時應用球面板檢查，其球

面半徑偏差應符合表3.8的要求。

透鏡墊球面半徑允揖，偏差值表3.8

公稱直徑（mm）球面半徑允許偏差（mm）

6-10±0.2

15-32±0.3

40-65±0.4

80-125±0.5

150±0.6

200±0.8

3.5.11透鏡墊球面的粗糙度不得大于標準要求，且不得有劃痕、刮傷、凹陷、啃刀等缺陷。

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3.5.12以平墊密封的管端密封面，端面應與管中心線垂直，其粗糙度不應大于。

3.5,13管段加工后的長度偏差不應大于：自由管段為±5mm；封閉管段為±3mm。

3.5.14加工完畢的管端密封面應沉入法蘭內3~5mm。如管子暫不安裝，應在加工面上涂油

防銹，封閉管口，妥善保管，填寫“高壓管螺紋加工記錄”。

3.5.15機加工的管道應編制加工工藝卡。

3.6夾套管預制

3.6.1夾套管預制前應認真核對施工圖紙各部尺寸、技術要求，其使用的配件應符合設計

要求。

3.6.2夾套管制作前應綜合