常見的焊接缺陷

常見的焊接缺陷（內(nèi)部缺陷）：

（1）未焊透：母體金屬接頭處中間（X坡口）或根部（V、U坡口）

的鈍邊未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。未焊透降低了焊接接

頭的機(jī)械強(qiáng)度，在未焊透的缺口和端部會形成應(yīng)力集中點(diǎn)，在焊準(zhǔn)承

受載荷時(shí)容易導(dǎo)致開裂。

原因分析

造成未焊透的主要原因是：對口間隙過小、坡口角度偏小、鈍邊厚、

焊接線能量小、焊接速度快、焊接操作手法不當(dāng)。

防治措施

⑴對口間隙嚴(yán)格執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)要求，最好間隙不小于2。

⑵對口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)

規(guī)程》的要求，或者按照圖紙的設(shè)計(jì)要求。一般壁厚小于20mm的焊

口采用V型坡口，單邊角度不小于30°,不小于201nm的焊口采用雙

V型或U型等綜合性坡口。

⑶鈍邊厚度一般在1mm左右，如果鈍邊過厚，采用機(jī)械打磨的方式修

整，對于單V型坡口，可不留鈍邊。

⑷根據(jù)自己的操作技能，選擇合適的線能量、焊接速度和操作手法。

⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。

（2）未熔合：固體金屬與填充金屬之間（焊道與母材之間），或者

填充金屬間（多道焊時(shí)的焊道之間或焊層之間）局部未完全熔化結(jié)合,

或者在點(diǎn)焊（電阻焊）時(shí)母材與母材之間未完全熔合在一起，有時(shí)也

常伴有夾渣存在。

原因分析

造成未熔合的主要原因是焊接線能量小，焊接速度快或操作手法不恰

當(dāng)。

防治措施

⑴適當(dāng)加大焊接電流，提高焊接線能量;

⑵焊接速度適當(dāng)，不能過快；

⑶熟練操作技能，焊條（槍）角度正確。

（3）氣孔：在熔化焊接過程中，焊縫金屬內(nèi)的氣體

〉?》〉〉）

施狀氣孔

根部未焊透中間未焊透坡面未烙合層間未烙合

縱向裂紋（熱裂紋）橫向裂紋夾渣夾渣

（冷裂紋、熱影響區(qū)裂紋）（wuDQrcfldDD&Qoeffi

或外界侵入的氣體在熔池金屬冷卻凝固前未來得及逸出而殘留在焊

縫金屬內(nèi)部或表面形成的空穴或孔隙，視其形態(tài)可分為單個(gè)氣孔、鏈

狀氣孔a密集氣孔（包括蜂窩狀氣孔）等，特別是在電弧焊中，由于

冶金過程進(jìn)行時(shí)間很短，熔池金屬很快凝固，冶金過程中產(chǎn)生的氣體、

液態(tài)金屬吸收的氣體，或者焊條的焊劑受潮而在高溫下分解產(chǎn)生氣

體，甚至是焊接環(huán)境中的濕度太大也會在高溫下分解出氣體等等，這

些氣體來不及析出時(shí)就會a成氣孔缺陷。盡管氣孔較之其它的缺陷其

應(yīng)力集中趨勢沒有那么大，但是它破壞了焊縫金屬的致密性，減少了

焊縫金屬的有效截面積，從而導(dǎo)致焊縫的強(qiáng)度降低。

根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，

在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而a留在焊縫中。

防治措施

預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出

兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：

⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；

⑵焊絲清理干凈，無油污等雜質(zhì)；

⑶焊件周圍10~15nlm范圍a清理干凈，直至發(fā)出金屬光澤；

⑷注意周圍焊接施工環(huán)境，搭設(shè)防風(fēng)設(shè)施，管子焊接無穿堂風(fēng)；

⑸氧弧焊時(shí)，氧氣純度不低于99.95%,氧氣流量合適；

⑹盡量采用短弧焊接，減少氣體進(jìn)入熔池的機(jī)會；

⑺焊工操作手法合理，焊條、焊槍角度合適；

⑻焊接線能量合適，焊接速度不能過快；

⑼按照工藝要求進(jìn)行焊件預(yù)熱。

某鋼板對接焊縫X射線照相底片V型坡口，手工電弧焊，未焊

透

某鋼板對接焊縫X射線照相底片V型坡口，手工電弧焊，密集氣

孔

（4）夾渣與夾雜物：熔化焊接時(shí)的冶金反應(yīng)產(chǎn)物，例如非金屬雜質(zhì)

（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接時(shí)未能選出，或者多道焊

接時(shí)清渣不干凈，以至殘留在焊縫金屬內(nèi)，稱為夾渣或夾雜物。視其

形態(tài)可分為點(diǎn)狀和條狀，其外形通常是不規(guī)則的，其位置可能在焊縫

與母材交界處，也可能存在于焊縫內(nèi)。另外，在采用鋁極氨弧焊打底

+手工電弧焊或者鋁極氧弧焊時(shí)，鴇極崩落的碎屑留在焊縫內(nèi)則成為

高密度夾雜物（俗稱夾鴇）。

原因分析

⑴焊件清理不干凈、多層多道焊層間藥皮清理不干凈、焊接過程中藥

皮脫落在熔池中等；

⑵電弧過長、焊接角度部隊(duì)、焊層過厚、焊接線能量小、焊速快等，

導(dǎo)致熔池中熔化的雜質(zhì)未浮出而熔池凝固。

防治措施

⑴焊件焊縫破口周圍10?15mm表面范圍內(nèi)打磨清理干凈，直至發(fā)出

金屬光澤；

⑵多層多道焊時(shí)，層間藥皮清理干凈；

⑶焊條按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊條;

⑷盡量使用短弧焊接，選擇合適的電流參數(shù)；

⑸焊接速度合適撇荒蕪快。

鋼板對接焊縫X射線照相底片V型坡口，手工電弧焊，局

部夾渣

鋼板對接焊縫X射線照相底片V型坡口，手工電弧焊，兩

側(cè)線狀夾渣

鋼板對接焊縫X射線照相底片V型坡口，鴿極僦弧焊打底+手工

電弧焊，夾鴇

(5)裂紋：焊縫裂紋是焊接過程中或焊接完成后在焊接區(qū)域中出現(xiàn)

的金屬局部破裂的表現(xiàn)。

焊縫金屬從熔化狀態(tài)到冷卻凝固的過程經(jīng)過熱膨脹與冷收縮變化，有

較大的冷收縮應(yīng)力存在，而且顯微組織也有從高溫到低溫的相變過程

而產(chǎn)生組織應(yīng)力，更加上母材非焊接部位處于冷固態(tài)狀況，與焊接部

位存在很大的溫差，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力等等，這些應(yīng)力的共同作用一旦

超過了材料的屈服極限，材料將發(fā)生塑性變形，超過材料的強(qiáng)度極限

則導(dǎo)致開裂。紋的存在大大降低了焊接接頭的強(qiáng)度，并且焊縫裂紋的

尖端也成為承載后的應(yīng)力集中點(diǎn)，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。

裂紋可能發(fā)生在焊縫金屬內(nèi)部或外部，或者在焊縫附近的母材熱影響

區(qū)內(nèi)，或者位于母材與焊縫交界處等等。根據(jù)焊接裂紋產(chǎn)生的時(shí)間和

溫度的不同，可以把裂紋分為以下幾類：

a.熱裂紋(又稱結(jié)晶裂紋)：產(chǎn)生于焊縫形成后的冷卻結(jié)晶過程中，

主要發(fā)生在晶界上，金相學(xué)中稱為沿晶裂紋，其位置多在焊縫金屬的

中心和電弧焊的起弧與熄弧的弧坑處，呈縱向或橫向輻射狀，嚴(yán)重時(shí)

能貫穿到表面和熱影響區(qū)。熱裂紋的成因院附郵輩生的偏析、冷熱不

均以及焊條（填充金屬）或母材中的硫含量過高有關(guān)。

b.冷裂紋：焊接完成后冷卻到低溫或室溫時(shí)出現(xiàn)的裂紋，或者焊接完

成后經(jīng)過一段時(shí)間才出現(xiàn)的裂紋（這種冷裂紋稱為延遲裂紋，特別是

諸如14MnMoVg、18MnMoNbg、14MnMoNbB等合金鋼種容易產(chǎn)生此類延

遲裂紋，也稱之為延遲裂紋敏感性鋼）。冷裂紋多出現(xiàn)在焊道與母材

熔合線附近的熱影響區(qū)中，其取向多與熔合線平行，但也有與焊道軸

線呈縱向或橫向的冷裂紋。冷裂紋多為穿晶裂紋（裂紋穿過晶界進(jìn)入

晶粒），其成因與焊道熱影響區(qū)的低塑性組織承受不了冷卻時(shí)體積變

化及組織轉(zhuǎn)變產(chǎn)生的應(yīng)力而開裂，或者焊縫中的氫原子相互結(jié)合形成

分子狀態(tài)進(jìn)入金屬的細(xì)微孔隙中時(shí)將造成很大的壓應(yīng)力連同焊接應(yīng)

力的共同作用導(dǎo)致開裂（稱為氫脆裂紋），以及焊條（填充金屬）或

母材中的磷含量過高等因素有關(guān)。

c.再熱裂紋:焊接完成后，如果在一定溫度范圍內(nèi)對焊件再次加熱（例

如為消除焊接應(yīng)力而采取的熱處理或者其他加熱過程，以及返修補(bǔ)焊

等）時(shí)有可能產(chǎn)生的裂紋，多發(fā)生在焊結(jié)過熱區(qū)，屬于沿晶裂紋，其

成因與顯微組織變化產(chǎn)生的應(yīng)變有關(guān)。

峪3腕羯

咬邊..，'

對接焊縫上的縱向表面裂紋與外咬邊的熒光磁粉檢測顯示照片（照片

來源：日本EISHINKAGAKUCO.，LTD）

合金鋼板對接焊縫X射線照相底片V型坡口，氣體保護(hù)焊-鴇極氣

弧焊s橫裂紋

厚度14mm低合金鋼板對接焊縫X射線照相底片，X型坡口，自動焊s

縱向裂縫（照片來源：《焊縫射線照相典型缺陷圖譜》崔秀一張澤

豐李偉編著）

（6）偏析：在焊接時(shí)因金屬熔化區(qū)域小、冷卻快，容易造成焊縫金

屬化學(xué)成分分布不均勻，從而形成偏析缺陷，多為條狀或線狀并沿焊

縫軸向分布。

（7）咬邊與燒穿：這類缺陷屬于焊縫的外部缺陷。當(dāng)母體金屬熔化

過度時(shí)造成的穿透（穿孔）即為燒穿。在母體與焊縫熔合線附近因?yàn)?/p>

熔化過強(qiáng)也會造成熔敷金屬與母體金屬的過渡區(qū)形成凹陷，即是咬

邊。

根據(jù)咬邊處于焊嫉納舷旅媯可分為外咬邊（在坡口開口大的一面）和

內(nèi)咬邊（在坡口底部一面）。咬邊也可以說是沿焊縫邊緣低于母材表

面的凹槽狀缺陷。

其他的焊縫外部缺陷還有：

焊瘤：焊縫根部的局部突出，這是焊接時(shí)因液態(tài)金屬下墜形成的金屬

瘤。焊瘤下常會有未焊透缺陷存在，這是必須注意的。

內(nèi)凹或下陷：焊縫根部向上收縮低于母材下表面時(shí)稱為內(nèi)凹，焊縫蓋

面低于母材上表面時(shí)稱為下陷。

焊瘤、內(nèi)凹或下陷原因分析

造成這些缺陷的原因是：對口間隙大，鈍邊薄、寬，熔池溫度過高，

熔池存在一個(gè)地方時(shí)間過長，對熔池的控制不當(dāng)造成的，在形成凹陷

缺陷時(shí)，電弧的推力不夠也是重要原因。

防治措施

⑴對口間隙符合標(biāo)準(zhǔn)要求，一般為2?3nm1；對于對口間隙不均勻的

焊口，用機(jī)械打磨等方法設(shè)法修整到規(guī)定要求。

⑵對于坡口鈍邊不符合要求的進(jìn)行打磨修整至規(guī)定要求。

⑶選擇合適的焊接菽美懇約昂鮮實(shí)暮附鈾俁齦控制熔池溫度在合適

的范圍，不過高。

⑷仰焊部位焊接盡量采用短弧焊接，增強(qiáng)電弧推力。

溢流：焊縫的金屬熔池過大，或者熔池位置不正確，使得熔化的金屬

外溢，外溢的金屬又與母材熔合。

弧坑：電弧焊時(shí)在焊縫的末端（熄弧處）或焊條接續(xù)處（起弧處）低

于焊道基體表面的凹坑，在這種凹坑中很容易產(chǎn)生氣孔和微裂紋。

焊偏：在焊縫橫截面上顯示為焊道偏斜或扭曲。

加強(qiáng)高（也稱為焊冠、蓋面）過高：焊道蓋面層高出母材表面很多，

一般焊接工藝對于加強(qiáng)高的高度是有規(guī)定的，高出規(guī)定值后，加強(qiáng)高

與母材的結(jié)合轉(zhuǎn)角很容易成為應(yīng)力集中處，對結(jié)構(gòu)承載不利。

以上的外部缺陷多容易使焊件承載后產(chǎn)生應(yīng)力集中點(diǎn)，或者減小了焊

縫的有效截面積而使得焊縫強(qiáng)度降低，因此在焊接工藝上一般都有明

確的規(guī)定，并且常常采用目視檢查即可發(fā)現(xiàn)這些外部缺陷。

外腥畢

一、焊縫成型差

1、現(xiàn)象

焊縫波紋粗劣，焊縫不均勻、不整齊，焊縫與母材不圓滑過渡，焊接

接頭差，焊縫高低不平。

2、原因分析

焊縫成型差的原因有：焊件坡口角度不當(dāng)或裝配間隙不均勻；焊口清

理不干凈；焊接電流過大或過小；焊接中運(yùn)條（槍）速度過快或過慢;

焊條（槍）擺動幅度過大或過??；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和裝配間隙必須符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)或所執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)的要

求。

⑵焊件坡口打磨清理干凈，無銹、無垢、無脂等污物雜質(zhì)，露出金屬

光澤。

⑶加強(qiáng)焊接聯(lián)系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工環(huán)境。

⑷根據(jù)不同的焊接位置、焊接方法、不同的對口間隙等，按照焊接工

藝卡和操作技能要求，選擇合理的焊接電流參數(shù)、施焊速度和焊條

（槍）的角度。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊后自檢和專檢，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；

⑵對于焊縫成型差的焊縫，進(jìn)行打磨、補(bǔ)焊；

⑶達(dá)不到驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求，成型太差的焊縫實(shí)行割口或換件重焊；

⑷加強(qiáng)焊接驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)施工。

二、焊縫余高不合格

1、現(xiàn)象

管道焊口和板對接焊（15）喔嘰笥3nm1；局部出現(xiàn)負(fù)余高；余高差過大；

角焊縫高度不夠或焊角尺寸過大，余高差過大。

2、原因分析

焊接電流選擇不當(dāng)；運(yùn)條（槍）速度不均勻，過快或過慢；焊條（槍）

擺動幅度不均勻；焊條（槍）施焊角度選擇不當(dāng)?shù)取?/p>

3、防治措施

⑴根據(jù)不同焊接位置、焊接方法，選擇合理的焊接電流參數(shù)；

⑵增強(qiáng)焊工責(zé)任心，焊接速度適合所選的焊接電流，運(yùn)條（槍）速度

均勻，避免忽快忽慢；

⑶焊條（槍）擺動幅度不一致，擺動速度合理、均勻；

⑷注意保持正確的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊工操作技能培訓(xùn)，提高焊縫蓋面水平；

⑵對焊縫進(jìn)行必要的打磨和補(bǔ)焊；

⑶加強(qiáng)焊后檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理；

⑷技術(shù)員的交底中，對焊角角度要求做詳細(xì)說明。

三、焊縫寬窄差不合格

1、現(xiàn)象

焊縫邊緣不勻直，焊縫寬差大于3mm。

2、原因分析

焊條（槍）擺動幅度不一致，部分地方幅度過大，部分地方擺動過小;

焊條（槍）角度不合適；焊接位置困難，妨礙焊接人員視線。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)焊工焊接責(zé)任心，提高焊接時(shí)的注意力；

⑵采取正確的焊條（槍）角度；

⑶熟悉現(xiàn)場焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)練習(xí)，提高焊工的操作技術(shù)水平，提高克服困難位置焊接的能

力；

⑵提高焊工質(zhì)量意識，重視焊縫外觀質(zhì)量；

⑶焊縫蓋面完畢，及時(shí)進(jìn)行檢查，對不合格的焊縫進(jìn)行修磨，必要時(shí)

進(jìn)行補(bǔ)焊。

四、咬邊

1、現(xiàn)象

焊縫與木材熔合不好，出現(xiàn)溝槽，深度大于0.5mm,總長度大于焊縫

長度的10%或大于驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求的長度。

2、原因分析

焊接線能量大，電弧過長，焊條（槍）角度不當(dāng)，焊條（絲）送進(jìn)速

度不合適^際竊斐梢n叩腦因。

3、治理措施

⑴根據(jù)焊接項(xiàng)目、位置，焊接規(guī)范的要求，選擇合適的電流參數(shù)；

⑵控制電弧長度，盡量使用短弧焊接；

⑶掌握必要的運(yùn)條（槍）方法和技巧；

⑷焊條（絲）送進(jìn)速度與所選焊接電流參數(shù)協(xié)調(diào)；

⑸注意焊縫邊緣與母材熔化結(jié)合時(shí)的焊條（槍）角度。

4、治理措施

⑴對檢查中發(fā)現(xiàn)的焊縫咬邊，進(jìn)行打磨清理、補(bǔ)焊，使之符合驗(yàn)收標(biāo)

準(zhǔn)要求；

⑵加強(qiáng)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的學(xué)習(xí)，提高焊工質(zhì)量意識；

⑶加強(qiáng)練習(xí)，提高防止咬邊缺陷的操作技能。

五、錯(cuò)口

1、現(xiàn)象

表現(xiàn)為焊縫兩側(cè)外壁母材不在同一平面上，錯(cuò)口量大于10%母材厚

度或超過4mmo

2、原因分析

焊件對口不符合要求，焊工在對口不合適的情況下點(diǎn)固和焊接。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)安裝工的培訓(xùn)和責(zé)任心；

⑵對口過程中使用必要的測量工器具；

⑶對于對口不符合要求的焊件，焊工不得點(diǎn)固和焊接。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)和安裝技能學(xué)習(xí)，提高安裝工技術(shù)水平；

⑵對于產(chǎn)生錯(cuò)口，不符合驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的焊接接頭，采取割除、重新對口

和焊接。

六、折

1、現(xiàn)象

由于焊縫的橫向收縮或安裝對口偏差而造成的垂直于焊縫的兩側(cè)母

材不在同一平面上，形成一定的夾角。

2、原因分析

⑴安裝對口不合適，本身形成一定夾角；

⑵焊縫熔敷金屬在凝固過程中本身橫向收縮；

⑶焊接過程不對施焊。

3、防治措施

⑴保證安裝對口質(zhì)量；

⑵對于大件不對稱焊縫，預(yù)留反變形余量；

⑶對稱點(diǎn)固、對稱施焊；

⑷采取合理的焊接順序。

4、治理措施

⑴對于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵對于不對稱縫，合理計(jì)算并采取預(yù)留反變形余量等措施；

⑶采取合理焊接順序，盡量減少焊縫橫向收縮，采取對稱施焊措施；

⑷對于彎折超標(biāo)的焊接接頭，無法采取補(bǔ)救措施，進(jìn)行割除，重新對

口焊接。

七、弧坑

1、現(xiàn)象

焊接收弧過程中形成表面凹，并常伴隨著縮孔、裂紋等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不飽滿就進(jìn)行收弧，停止焊接，焊工對收弧情況估計(jì)

不足，?；r(shí)間掌握不準(zhǔn)。

3、防治措施

⑴延長收弧時(shí)間；

⑵采取正確的收弧方法。

4、治理措施

⑴加強(qiáng)焊工操作技能練習(xí)，掌握各種收弧、停弧和接頭的焊接操作方

法；

⑵加強(qiáng)焊工責(zé)任心；

⑶對已經(jīng)形成對弧坑進(jìn)行打磨清理并補(bǔ)焊。

八、表面氣孔

1、現(xiàn)象

焊接過程中，熔池中的氣體未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池

已經(jīng)凝固，在焊縫表面形部錐礎(chǔ)

2、原因分析

⑴焊接過程中由于防風(fēng)措施不嚴(yán)格，熔池混入氣體；

⑵焊接材料沒有經(jīng)過烘培或烘培不符合要求，焊絲清理不干凈，在焊

接過程中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；

⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；

⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；

⑸電弧過長，氧弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。

⑵焊條按照要求烘培。

⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。

⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長，

正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。

⑸氧弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氤氣純度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；

⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；

⑶對有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

九、表面夾渣

1、現(xiàn)象

在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。

2、原因分析

⑴多層多道焊接時(shí)，層間藥皮清理不干凈；

⑵焊接線能量小，焊接速度快；

⑶焊接操作手法不當(dāng)；

⑷前一層焊縫表面不平或焊件表面不符合要求。

3、防治措施

⑴加強(qiáng)焊件表面打磨，多層多道焊時(shí)層間藥皮必須清理干凈方可進(jìn)行

次層焊接；

⑵選擇合理的焊接電流和焊接速度；

⑶加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高焊接操作水平。

4、永朱朧

⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；

⑵對出現(xiàn)表面夾渣的焊縫，進(jìn)行打磨清除，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。

十、表面裂紋

1、現(xiàn)象

在焊接接頭的焊縫、熔合線、熱影響區(qū)出現(xiàn)的表面開裂缺陷。

2、原因分析

產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌匿摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要

求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但