拱頂鋼制油罐儲(chǔ)罐工程施工方案1.1儲(chǔ)罐工程概況1、概況本工程為12臺(tái)10000m3拱頂鋼制油罐，位于原儲(chǔ)油庫(kù)區(qū)內(nèi)。油罐本體材料為Q235A鋼，固定頂為60×6肋板與δ=6mm鋼板組成，壁板為7-18mm厚鋼板組成，底板中幅板與弓形邊緣板由7-9mm厚鋼板組成。油罐總高度為18291mm，其中壁板高為14274mm，內(nèi)直徑為31200mm，外直徑為31350mm。全部采用弓形邊緣板和條形中幅板；邊緣板采用對(duì)接，中幅板采用搭接；罐壁采用對(duì)接結(jié)構(gòu)。2、特點(diǎn)本工程位于新開挖的山頂部，場(chǎng)地窄小，施工道路坡度大，給施工和運(yùn)輸造成一定困難。施工區(qū)域多為舊罐、舊管、雜草、灌木、樹木，安全防火尤其重要。罐的體積較大，提高焊接質(zhì)量，控制焊接變形是關(guān)鍵，另整個(gè)儲(chǔ)罐施工在混凝土罐內(nèi)，通風(fēng)和材料轉(zhuǎn)運(yùn)需采用特別措施。且罐體防腐工程需要與業(yè)主委托專業(yè)單位配合。1.2施工總體工藝流程采用SH3530-93《石油化工立式圓筒形儲(chǔ)罐施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》中的倒裝法施工。此方法能保證安全的工作環(huán)境，避免搭設(shè)大量腳手架，并減少了高空作業(yè)的危險(xiǎn)。1、施工程序基礎(chǔ)驗(yàn)收基礎(chǔ)驗(yàn)收儲(chǔ)罐預(yù)制頂圈壁板組焊罐底鋪設(shè)防腐施工施工準(zhǔn)備脹圈調(diào)整組對(duì)液壓頂升機(jī)具安裝罐頂組對(duì)拆卸吊裝機(jī)具罐體附件安裝依次組焊壁板罐底板收縮縫焊接壁板與罐底邊緣板大角焊縫組焊、打磨充水沉降觀測(cè)罐底板真空試漏內(nèi)部配件組焊防腐中幅板焊接、罐底邊緣板對(duì)接焊縫外邊緣300mm焊接（無(wú)邊緣板儲(chǔ)罐預(yù)留收縮縫）清掃總體試驗(yàn)驗(yàn)收交接頂部壁板第一道環(huán)縫組焊頂部第二節(jié)壁板組焊罐頂組焊2、液壓頂升倒裝法施工安裝程序示意圖底板基礎(chǔ)底板基礎(chǔ)底板敷設(shè)示意圖（2）、安裝上面第一層壁板，完成內(nèi)外縫焊接第一層壁板第一層壁板底板1基礎(chǔ)首層壁板圍板示意圖D(3)、安裝頂部角鋼和頂板第一第一圈壁板底板1基礎(chǔ)頂板裝配示意圖D頂板第一圈壁板第一圈壁板底板1基礎(chǔ)壁板圍板示意圖D頂板第二圈壁板第一圈板第二圈板(5)、頂升上部罐體-收攏第二圈壁板未焊縱縫-完成縱縫內(nèi)外側(cè)焊接-上下圈壁板對(duì)口-焊環(huán)縫。底板基礎(chǔ)壁板環(huán)縫焊接示意圖D1拱頂2點(diǎn)固焊定位擋塊（6）、圍板頂升逐圈安裝，直到組裝好最下圈壁板，下圈壁板與底板組對(duì)焊接。DD1拱頂2底板基礎(chǔ)儲(chǔ)罐示意圖34底層壁板1.3施工準(zhǔn)備1、材料驗(yàn)收工程所用材料的質(zhì)量合格與否是決定工程質(zhì)量好壞的關(guān)鍵，也是交工驗(yàn)收的主要內(nèi)容之一。所以，材料驗(yàn)收是施工生產(chǎn)不可缺少的一個(gè)重要步驟。材料驗(yàn)收及管理主要包括以下幾項(xiàng)內(nèi)容：（1）資料檢查儲(chǔ)罐所選用的材料（鋼板、鋼管及其它型鋼）、附件、設(shè)備等必須具有相應(yīng)的合格證明書。當(dāng)無(wú)質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問(wèn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。（2）外觀檢查對(duì)儲(chǔ)罐所用的鋼板，嚴(yán)格按照規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)GB6654-1996《壓力容器用鋼板》規(guī)定的相應(yīng)要求進(jìn)行驗(yàn)收，逐張進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量、表面銹蝕減薄量，劃痕深度等應(yīng)符合GB50128-2005的有關(guān)規(guī)定。（3）焊接材料驗(yàn)收及保管焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量合格證，焊條質(zhì)量合格證書應(yīng)包括熔敷金屬的化學(xué)成分和機(jī)械性能，低氫型焊條還應(yīng)包括熔敷金屬的擴(kuò)散氫含量。焊接材料烘干和使用種類烘干溫度（℃）恒溫時(shí)間（h）允許使用時(shí)間（h）重復(fù)烘干次數(shù)非低氫型焊條（纖維素型除外）100~1500.5~18≤3低氫型焊條350~4001~24≤2焊劑熔煉型150~3001~24燒結(jié)型200~400藥芯焊絲200~3501~22、技術(shù)準(zhǔn)備：（1）認(rèn)真做好設(shè)計(jì)交底和圖紙會(huì)審工作。（2）熟悉圖紙和資料，編制切實(shí)可行的施工方案。（3）詳細(xì)向施工班組進(jìn)行技術(shù)交底。3、現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備：（1）平整施工現(xiàn)場(chǎng)，選定材料、構(gòu)件存放場(chǎng)地。（2）接通水源、電源，按施工平面布置圖放置焊機(jī)房及工具、休息室。（3）在預(yù)制廠鋪設(shè)預(yù)制平臺(tái)。4、工裝卡具和計(jì)量器具準(zhǔn)備：（1）制作罐壁板放置胎具。（2）制作工裝卡具。（3）使用的計(jì)量器具均在周檢期內(nèi)。1.4基礎(chǔ)驗(yàn)收油罐安裝前，必須按土建基礎(chǔ)設(shè)計(jì)文件和下列規(guī)定對(duì)基礎(chǔ)表面尺寸進(jìn)行檢查，合格后方可安裝。基礎(chǔ)表面尺寸要求見下表?；A(chǔ)表面尺寸允許偏差復(fù)驗(yàn)內(nèi)容允許偏差（mm）測(cè)量工具中心坐標(biāo)不應(yīng)大于20經(jīng)緯儀、卷尺中心標(biāo)高不應(yīng)大于20水準(zhǔn)儀沿圓周方向每10m內(nèi)任意兩點(diǎn)不應(yīng)大于10整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)不應(yīng)大于20水準(zhǔn)儀水準(zhǔn)儀基礎(chǔ)表面凹凸度不超過(guò)25水準(zhǔn)儀基礎(chǔ)坡度一般地基為15／1000，對(duì)軟弱地基一般不應(yīng)大于35／1000，沉降基本穩(wěn)定后，坡度應(yīng)小于6／1000水準(zhǔn)儀、盤尺、直尺以基礎(chǔ)中心為圓心，以不同直徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點(diǎn)測(cè)量基礎(chǔ)表面的標(biāo)高，同一圓周上的測(cè)點(diǎn)，其測(cè)量標(biāo)高與計(jì)算標(biāo)高之差不得大于12mm；檢查基礎(chǔ)表面凹凸度的同心圓直徑及測(cè)量點(diǎn)數(shù)，見表2。檢查瀝青砂層表面凹凸度的同心圓直徑及測(cè)量點(diǎn)數(shù)同心圓直徑（m）測(cè)量點(diǎn)數(shù)ⅠⅡⅢⅠⅡⅢD/4D/23D/4816241.5預(yù)制在施工生產(chǎn)中，對(duì)罐體的許多構(gòu)件和材料安裝前必須進(jìn)行預(yù)制加工，如罐底邊緣板成型、罐壁板坡口及圓弧加工以及各種弧型構(gòu)件（加強(qiáng)圈、抗風(fēng)圈、包邊角鋼等）等。有些構(gòu)件為了成型規(guī)范、減少高空作業(yè)、提高工效、保證工程質(zhì)量也需要在專用平臺(tái)上進(jìn)行預(yù)制加工，如勞動(dòng)平臺(tái)、盤梯、滾動(dòng)扶梯等。1、一般要求（1）油罐施工用弧形樣板的弦長(zhǎng)不得小于2m，直線樣板的長(zhǎng)度不得小于1m，測(cè)量焊縫角變形的弧形樣板弦長(zhǎng)不得小于1m。（2）罐底邊緣板、罐壁板的預(yù)制切割采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)。鋼板邊緣加工面應(yīng)平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層應(yīng)打磨清除。（3）所有預(yù)制構(gòu)件在保管、運(yùn)輸及現(xiàn)場(chǎng)堆放時(shí)應(yīng)采取有效措施防止變形、損傷和銹蝕。2、底板預(yù)制根據(jù)鋼板到貨規(guī)格及規(guī)范要求放大罐底直徑，按照設(shè)計(jì)罐底排板圖，確定每張板的幾何尺寸，按設(shè)計(jì)要求加工坡口，切割加工后的每張壁板都應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，并復(fù)檢幾何尺寸、做好自檢記錄。預(yù)制弓形邊緣板及不規(guī)則板，鋼板切割采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)和手工切割相結(jié)合的切割方法。中幅板采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)切割。預(yù)制好的罐底板應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，然后進(jìn)行防腐。（1）罐底板的主要預(yù)制工序?yàn)椋簻?zhǔn)備工作→材料驗(yàn)收→劃線→復(fù)驗(yàn)→切割→打磨→下一道工序。（2）底板預(yù)制應(yīng)符合下列規(guī)定:a、罐底的排版直徑，應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大0.1%—0.2%。b、罐底邊緣板、中幅板根據(jù)放大后的底板直徑和業(yè)主貨的材料重新的排板圖下料（排板圖現(xiàn)場(chǎng)根據(jù)業(yè)主鋼板供貨狀態(tài)繪制）。c、弓形邊緣板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙e1宜為6-7mm，內(nèi)側(cè)間隙e2宜為8—12mm。如圖所示：弓形邊緣板的對(duì)接接頭間隙d、弓形邊緣板應(yīng)在坡口兩側(cè)100mm范圍按《壓力容器用鋼板超聲波探傷》有關(guān)現(xiàn)行規(guī)定進(jìn)行超聲波檢查，Ⅲ級(jí)合格；坡口表面進(jìn)行磁粉或滲透檢查。3、壁板預(yù)制（1）罐壁板的預(yù)制工序?yàn)椋簻?zhǔn)備工作→材料驗(yàn)收→鋼板劃線→復(fù)驗(yàn)→切割→坡口打磨→滾板成型→檢查、記錄→準(zhǔn)備安裝組對(duì)。（2）罐壁板預(yù)制要嚴(yán)格按照?qǐng)D紙要求，采用半自動(dòng)火焰切割機(jī)進(jìn)行坡口加工，其它幾何尺寸要按現(xiàn)場(chǎng)材料進(jìn)行罐壁排板計(jì)算確定。同時(shí)要做好預(yù)制檢查記錄。（3）壁板預(yù)制前嚴(yán)格按實(shí)際排版圖下料施工（排板圖現(xiàn)場(chǎng)根據(jù)業(yè)主鋼板供貨狀態(tài)繪制），并應(yīng)符合下列規(guī)定：a、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離不得小于200mm。b、罐壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm，與環(huán)向焊縫的距離不得小于100mm。c、包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm。d、壁板卷制后，應(yīng)在平臺(tái)上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。e、壁板滾圓時(shí)，吊車配合要注意下滾床時(shí)防止外力引起不可回塑性變形。滾制后，應(yīng)立置在平臺(tái)上檢查，合格后，再放在準(zhǔn)備好的成型胎具上。壁板專用胎具如圖所示：弧度同壁板外徑弧度同壁板外徑壁板擺放專用胎具示意圖壁板擺放專用胎具示意圖4、罐頂板預(yù)制（1）罐頂板在預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a、相鄰兩塊頂板焊縫不得小于200mm。b、瓜皮板本身的拼裝，可采用對(duì)接接頭或搭接接頭（一般采用對(duì)接接頭），當(dāng)采用搭接接頭時(shí)，搭接寬度不得小于5倍板厚。c、排版圖應(yīng)根據(jù)材料規(guī)格和瓜皮板的幾何尺寸精確確定，并符合排板規(guī)定。（2）頂板預(yù)制：按排板圖放大樣，制作下料樣板，采用樣板下料。在地樣上將各種梯形板料組焊成扇形面。板面焊接采用手工雙面焊。為了減少材料的浪費(fèi)，建議業(yè)主采用卷開平鋼板，因供材料供貨長(zhǎng)度可根據(jù)排板確定，根據(jù)罐頂板尺寸和板材供應(yīng)尺寸，可采用以下示意圖。板幅寬度不夠時(shí)按下圖原則進(jìn)行拼接，但相鄰焊縫距離不得小于200mm。采用氧乙炔焰半自動(dòng)切割機(jī)切割。罐頂弧形板采用胎具壓制加工成形，現(xiàn)場(chǎng)拼裝。罐頂弧形板每隔1米的距離加壓一次，成型后的拱頂板必須用長(zhǎng)L=2m的弧形樣板檢查，不合格的部位需重新壓制。成型后的頂板需放置在專用胎具上。因?yàn)樵摪鍓褐坪笥幸欢ǖ姆磸?，該胎具的半徑?yīng)比拱頂板的弧形半徑小20mm，罐頂扇形頂板成形胎具見下圖。胎架示意圖胎架示意圖弧度同罐頂板L稍長(zhǎng)于單塊頂板（3）筋板預(yù)制：經(jīng)向長(zhǎng)條弧筋板是用數(shù)段扁鋼煨制成雙曲面弧狀后在地樣上拼焊而成。緯向短條雙曲弧筋板用各種展開長(zhǎng)度的扁鋼煨制成雙曲弧狀，每種筋板用兩塊樣板檢驗(yàn)雙曲煨弧質(zhì)量。（4）頂板和筋板組焊：組焊前，應(yīng)制作組裝胎架。組裝中先將頂板吊放到組裝胎架上，用樣板在面板上劃出組裝標(biāo)記線，并用卡具或重物壓在面板上，使頂板面胎架貼嚴(yán)保證弧形曲率，對(duì)板面局部凸起也可用木錘打擊。先把經(jīng)向長(zhǎng)筋板就位點(diǎn)焊，再將各緯向短筋板就位點(diǎn)焊，完成頂板面與筋板組裝。筋板和頂板焊接應(yīng)在胎架上進(jìn)行，采用多焊工均布同時(shí)進(jìn)行施焊作業(yè)。加強(qiáng)筋用弧形樣板檢查其間隙不得大于2mm，加強(qiáng)筋與頂板相焊時(shí)，應(yīng)采取防變形措施。（5）加強(qiáng)筋采用對(duì)接接頭，應(yīng)加墊板，并且應(yīng)全焊透。預(yù)制完畢的頂板應(yīng)儲(chǔ)放在剛性胎架上，運(yùn)輸時(shí)隨同儲(chǔ)放架裝車，運(yùn)至安裝現(xiàn)場(chǎng)交付安裝。5、附件預(yù)制（1）材料檢查a、材料上的標(biāo)記與材料質(zhì)量合格證明書上標(biāo)記一致。b、材料表面質(zhì)量檢查：執(zhí)行相應(yīng)的材料標(biāo)準(zhǔn)中的有關(guān)規(guī)定。（2）劃線按施工圖規(guī)定的尺寸進(jìn)行劃線，涂清標(biāo)記，并進(jìn)行材料標(biāo)記移植。（3）按線切割下料（火焰切割或機(jī)械切割）。清除熔渣或毛刺。（4）按施工圖中各件尺寸加工。加強(qiáng)圈、包邊角鋼等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得大于2mm。放在平臺(tái)上檢查，其翹曲變形不得超過(guò)構(gòu)件長(zhǎng)度的0.1%，且不得大于4mm。熱煨成型的構(gòu)件，不得有過(guò)燒、變質(zhì)現(xiàn)象。其厚度減薄量不應(yīng)超過(guò)1mm。6、儲(chǔ)罐預(yù)制檢驗(yàn)項(xiàng)目、方法及標(biāo)準(zhǔn)部件檢查項(xiàng)目檢查方法檢查和試驗(yàn)規(guī)范驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)(或備注)1邊緣板1.1材料的核對(duì)查資料根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。1.2表面檢查外觀檢查確保板材無(wú)嚴(yán)重的壓痕以及裂傷痕跡、生銹等缺陷1.3厚度檢查抽查依下圖示，在板上選中四個(gè)點(diǎn)，用千分尺或超聲波厚度計(jì)測(cè)厚度（測(cè)量點(diǎn)）名義厚度-0.25mm1.4尺寸檢查使用量具，依下圖所示檢測(cè)其尺寸EEDABCFGA:±2mmB:±2mmC:±2mmD:±2mmE:±2mmF-G:3.0mm1.5坡口檢查檢查坡口和鈍邊時(shí)，要確保表面無(wú)嚴(yán)重凸凹現(xiàn)象。X:±2.5度a:±1.0mm2.底板2.1材料的核對(duì)根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。GB3.壁板3.1材料的核對(duì)根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。GB3.2表面檢查外觀檢查確保板材表面無(wú)嚴(yán)重的壓痕和裂紋、生銹等缺陷3.3厚度檢查抽查卷材成型后，依圖所示在指定的六點(diǎn)檢測(cè)其厚度,使用工具是千分尺或超聲波厚度計(jì)測(cè)量點(diǎn)名義厚度-0.25mm3.壁板3.4尺寸檢查使用量具，依圖所示檢查尺寸DDCABEFA:±1.5mmB:±1.5mmC:±1.5mmD:±1.5mmE-F:±3.0mm+WW+WW-W卷材成型后，使用平尺檢查其平度T12.7mm4.8mmW:±9.0mmT12.7mm3.2mmW:±7.0mm任意1m3.6弧度檢查卷材成型后采用樣板測(cè)量其弧度+C+C-C-CC:±3.0mm任意1m3.7坡口檢查XX檢查坡口及鈍邊,確保切割面毫無(wú)嚴(yán)重凸凹現(xiàn)象X:±2.5度a:±0.8mmaXXa4.頂部角鋼圈aXXa4.1材料核對(duì)根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。GB4.2表面檢查外觀檢查確保切割面的平整，無(wú)嚴(yán)重凸凹，傷裂現(xiàn)象4.3尺寸檢查使用量具檢測(cè)長(zhǎng)度L:-0mm+10mm4.4弧度檢查使用樣板檢查加強(qiáng)圈的弧度C:±3.0mm任意1m4.5變形度檢查e依下圖示，將其置于基板上檢查角度結(jié)構(gòu)的變形ee:10mm任意6m4.6坡口的檢查檢查坡口，確保切割面的平整度，無(wú)嚴(yán)重凸凹現(xiàn)象X:±2.5度a:±1.0mm5.頂部加強(qiáng)筋（如果有）頂部結(jié)構(gòu)5.1材料核對(duì)根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。ASTMGB5.2表面檢查外觀檢查確保結(jié)構(gòu)原材料表面無(wú)嚴(yán)重凸凹，損傷現(xiàn)象5.3尺寸檢查如下圖示，用測(cè)量尺檢測(cè)其長(zhǎng)度L:+10mm,-05.4弧度檢查使用樣板檢查結(jié)構(gòu)材料的彎度C:±3.0mm任意1m6．浮頂船艙、頂、底板6．1材料核對(duì)根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。GB6．2表面檢查外觀檢查確保板材無(wú)嚴(yán)重的壓痕以及裂傷痕跡、生銹等缺陷6．3厚度檢查抽查依下圖示，在板上選中四個(gè)點(diǎn)，用千分尺或超聲波厚度計(jì)測(cè)厚度名義厚度-0.25mm6．4尺寸檢查FEABFECD⌒AB：±5AC：±3⌒CD：±5BD：±3E-F≤3mm7.壁板和頂板的人孔和接管7.1材料核對(duì)根據(jù)鋼廠合格證書檢查鋼板的出爐批號(hào)、板號(hào)以及力學(xué)性能和化學(xué)成份。GB7.2表面檢查外觀檢查確保板材表面無(wú)嚴(yán)重凸凹和損傷現(xiàn)象7.3尺寸檢查DHDHD指用鋼板卷制的管頸直徑H:+10mm,-0D:（max.-min）/D=0.011.6罐體安裝1、罐底組裝基礎(chǔ)驗(yàn)收合格后，在基礎(chǔ)上確定罐的具體方位，劃出“十”字中心線，作為罐底鋪設(shè)的基準(zhǔn)線。依據(jù)罐底排板圖，在基礎(chǔ)上劃出各底板的位置線，然后開始罐底鋪設(shè)。罐底板從中心向四周逐張進(jìn)行鋪設(shè)。罐底鋪設(shè)完畢，點(diǎn)焊固定后，開始焊接。焊接嚴(yán)格按焊接工藝的規(guī)定進(jìn)行。弓形邊緣板的焊接應(yīng)先焊外側(cè)300mm，焊完經(jīng)無(wú)損檢測(cè)合格后磨平。邊緣板剩余焊縫以及中幅板與邊緣板連接的焊縫，應(yīng)在罐壁施工完畢，罐底與罐壁大角縫施焊結(jié)束后，再進(jìn)行焊接。焊接時(shí)應(yīng)先焊邊緣板對(duì)接縫，然后焊收縮縫，收縮縫的初層焊接應(yīng)由數(shù)對(duì)焊工均布，沿同一方向跳焊或退焊，以減少應(yīng)力集中。（1）罐底組裝要求：a、根據(jù)設(shè)計(jì)要求，制定底板排版圖b、底板鋪設(shè)前其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣50mm內(nèi)不刷涂料。（2）底板鋪設(shè)底板采用人工鋪設(shè)。施工時(shí)先鋪設(shè)中心定位板，再向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板，底板采用鋪設(shè)一張，就位固定一張的方法。具體工序?yàn)椋菏┕?zhǔn)備→罐底放線→罐底中心定位板→中間幅板鋪設(shè)→兩側(cè)幅板和異形板鋪設(shè)→罐底邊緣板鋪設(shè)。a、罐底放線：以基礎(chǔ)中心和四個(gè)方位標(biāo)記為基準(zhǔn)，畫十字中心線，并確定基準(zhǔn)線做出永久標(biāo)記。劃出底板外圓周線，考慮焊接收縮量，底板外圓直徑應(yīng)比設(shè)計(jì)直徑放大0.1%—0.2%。鋪設(shè)的大順序?yàn)椋阂灾行木€向四周輔設(shè)。b、中幅板安裝鋪設(shè)中心定位板（中心的一塊底板），并在該板上畫出底板中心點(diǎn)和中心線，打上樣沖眼做出明顯標(biāo)記。中幅板鋪設(shè)按照中心板→中間條板→兩側(cè)條板→邊緣板連接板的順序鋪設(shè)，鋪設(shè)時(shí)先將相鄰兩板點(diǎn)焊，中幅板采用防變形卡具，先將相鄰兩板焊接，確保焊接時(shí)自由收縮，然后再按照從中心向外的順序依次焊接。與邊緣板連接板預(yù)留收縮余量。中幅板邊組對(duì)邊點(diǎn)焊，點(diǎn)焊時(shí)兩底板要緊貼，間隙控制在1mm以下；點(diǎn)焊方式采用隔200mm焊50mm的方法。鋪中幅板時(shí)要隨時(shí)檢查板的位置與排版圖相符合，鋪板時(shí)要保證與基礎(chǔ)踏實(shí)接觸。鋪設(shè)時(shí)，必須保證組對(duì)間隙，邊鋪設(shè)邊用組合卡具固定。其示意圖見下。待焊焊縫待焊焊縫卡具剛性梁c、邊緣板鋪設(shè)邊緣板采用對(duì)接形式，在后一塊邊緣板鋪設(shè)前，要在前一塊邊緣板坡口處點(diǎn)焊墊板，邊緣板之間不點(diǎn)焊，只用臨時(shí)卡具固定。坡口型式，根據(jù)收縮系數(shù)及施工便利，選用外大內(nèi)小的外坡口型式。邊緣板鋪設(shè)時(shí)，按0°→90°、180°→90°、0°→270°、180°→270°的方位進(jìn)行定位鋪設(shè)，以確保鋪板位置的準(zhǔn)確性。鋪設(shè)時(shí)，必須保證組對(duì)間隙內(nèi)大外小的特點(diǎn)，邊鋪設(shè)邊用組合卡具固定。其示意圖見下。邊緣板組對(duì)邊緣板組對(duì)邊緣板點(diǎn)固焊必須在坡口內(nèi)進(jìn)行，焊接前,為減少對(duì)接焊縫的角變形,在組對(duì)點(diǎn)固焊后,可將組合鍵板夾具更換成下圖所示的焊接反變形龍門夾具,并通過(guò)錘擊反變形龍門夾具的斜鐵預(yù)作6～8mm的焊接反變形；焊接反變形龍門夾具焊接反變形龍門夾具2、頂圈罐壁組裝（1）罐底邊緣板外邊300mm焊接檢驗(yàn)合格后，進(jìn)行罐壁組裝施工。（2）確定罐壁內(nèi)側(cè)劃線半徑R組=（R+na/2π）/cosβ（mm）式中R-儲(chǔ)罐設(shè)計(jì)內(nèi)半徑（mm）n-頂圈壁板立縫數(shù)量β-基礎(chǔ)坡度夾角（℃）a-每條焊縫收縮量（mm）手工焊取3（3）劃線：以基礎(chǔ)的中心為中心，以R組為半徑，在罐底邊緣板上劃圓，此圓為罐壁組裝圓，根據(jù)排板圖劃出每張壁板的位置；另外劃一個(gè)同心圓（其半徑為R組-100mm），作為檢測(cè)圓（見下圖）；兩個(gè)同心圓每隔500mm打一個(gè)洋沖眼，并用鉛油標(biāo)記好。邊緣板邊緣板安裝圓參考圓（4）頂圈壁板安裝a、相鄰兩張壁板用卡具組對(duì)完畢后，應(yīng)點(diǎn)固加強(qiáng)弧板以防止焊接變形，加強(qiáng)弧板示意圖見下圖?；《劝寤《劝骞薇诎?50mm150mm跨中布置600~700mm立焊縫立焊縫罐壁板弧度板b、在承重支座內(nèi)外均焊上限位擋塊，外擋塊以所用壁板的厚加上適當(dāng)間隙為間距，內(nèi)擋塊為R組的內(nèi)側(cè)，壁板用可調(diào)式斜杠支撐，見下圖3、罐頂組對(duì)（1）頂部第1節(jié)壁板組焊完后，檢查幾何尺寸合格后組裝罐壁頂部環(huán)梁，控制好罐壁頂部環(huán)梁的橢圓度。（2）在基礎(chǔ)上先制作傘形架。（3）在傘形架上組裝瓜皮板。組裝示意見下圖：傘架小立柱與中心柱采用φ20圓鋼進(jìn)行連接固定。傘架立柱的高度依據(jù)罐的拱頂高度、頂圈壁板的寬度和承重支座的高度來(lái)確定。傘架小立柱之間須用L63角鋼固定。備注：臨時(shí)圈梁組數(shù)根據(jù)各儲(chǔ)罐的罐頂重量與頂板的長(zhǎng)度來(lái)決定，一般跨距不得大于3.8米。（4）安裝完罐頂預(yù)留位置之后，罐頂與罐體之間的連接結(jié)構(gòu)焊接完并檢查。（5）罐頂配件（呼吸孔、接管、罐頂欄桿等）等安裝焊接完畢并檢查。4、液壓頂升機(jī)安裝（1）液壓頂升機(jī)的選擇a、頂升機(jī)分兩部分：液壓油泵系統(tǒng)、液壓提升架。b、頂升機(jī)有關(guān)參數(shù)見下表數(shù)量（臺(tái)）外形尺寸（mm）自重（t）頂升能力t/臺(tái)頂升速度（mm／min）最大頂升高度（m）18800×750×32560.9161001.8c、負(fù)荷分析：罐壁重：Q1＝124975Kg頂板重：Q2＝45374Kg梯子、平臺(tái)、欄桿重：Q3＝3628Kg脹圈、弧型板及其他材料：Q4＝4000Kg∑Q＝Q1+Q2+Q3+Q4=177977Kg頂升機(jī)總額定頂升負(fù)荷288000kg，頂升機(jī)實(shí)際負(fù)荷為額定負(fù)荷的0.62。（2）液壓頂升機(jī)的布置頂升機(jī)使用臺(tái)數(shù)為18臺(tái)，沿圓周均布間距以5m左右為宜，每臺(tái)頂升機(jī)負(fù)荷9749Kg。其布置如下圖。（3）液壓頂升操作注意事項(xiàng)檢查液壓控制柜電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)方向，從電機(jī)尾部看轉(zhuǎn)向順時(shí)針（即箭頭方向），如發(fā)現(xiàn)反方向，必須立即停止運(yùn)轉(zhuǎn)，重新處理后方可繼續(xù)操作。溢流閥的調(diào)定壓力不得超過(guò)液壓系統(tǒng)的最高壓力。壓力調(diào)節(jié)完畢后，應(yīng)將壓力表開關(guān)關(guān)緊，以延長(zhǎng)壓力表的壽命。首次運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，應(yīng)讓電機(jī)無(wú)負(fù)荷轉(zhuǎn)動(dòng)10分鐘左右，以排出油泵中的空氣，避免氣錘現(xiàn)象發(fā)生。

使用過(guò)程中，注意油溫變化，當(dāng)油溫低于10°C或高于60°C時(shí)，應(yīng)考慮采取加熱或降溫措施。油箱中的液壓油應(yīng)經(jīng)常保持正常液面高度，在使用過(guò)程中應(yīng)經(jīng)常觀察液位計(jì)，并及時(shí)補(bǔ)充液壓油。連接液壓膠管時(shí)，注意接口處密封件是否有損傷，以免漏油；同時(shí)要注意管口清潔，嚴(yán)禁泥沙帶入油路，損傷液壓元件和千斤頂。施工前，對(duì)千斤頂進(jìn)行檢查、保養(yǎng)，液壓部分無(wú)漏油，卡頭性能良好，整機(jī)處于完好狀態(tài)。在插入提升桿時(shí)，將千斤頂處于松卡位置（即上、下卡頭的松卡螺母上旋到位）時(shí)進(jìn)行。此時(shí)要注意提升機(jī)要與千斤頂基本同心，待正式工作時(shí)，才將上、下卡頭復(fù)位，使千斤頂處于工作狀態(tài)。操作時(shí)，每次頂升、下降結(jié)束必須切換到空載運(yùn)行狀態(tài)；每次提升、下降需按滿行程動(dòng)作，以延長(zhǎng)機(jī)器壽命；不得超壓（超負(fù)荷）工作。液壓頂升機(jī)的安裝必須平穩(wěn)牢固，脹圈、傳力筋板、輔助拉桿等的焊接質(zhì)量必須滿足強(qiáng)度要求。液壓頂升成套設(shè)備的使用要專門成立使用小組，負(fù)責(zé)安裝、操作、拆卸及維護(hù)；在液壓提升過(guò)程中，由1人專門操作液壓控制柜，3－4人監(jiān)控液壓提升機(jī)的提升情況。5、其余壁板組裝罐壁倒數(shù)第二層至最下層壁板頂升組裝焊接時(shí)，罐各帶板間附件安裝的組裝順序如下：圍板→立縫焊接→環(huán)縫焊接→頂升→立縫、環(huán)縫點(diǎn)焊接→環(huán)縫、立縫焊接→最后一道立縫組對(duì)焊接→環(huán)縫焊接→松開起升系統(tǒng)并降低至起始位置→切割脹圈→補(bǔ)焊部分未焊接的部位→焊接脹圈（1）脹圈制作安裝示意圖如圖。（2）倒數(shù)第二層至最下層帶板依次組裝焊接，每帶板焊接完成后，根據(jù)要求經(jīng)檢驗(yàn)垂直度、橢圓度、直徑、焊縫外觀及焊縫內(nèi)部質(zhì)量等合格后，才能進(jìn)行提升。提升前，各帶板上的預(yù)焊件必需完成，且經(jīng)檢驗(yàn)合格。（3）由于起升隨著高度的增加重量會(huì)增加，在每次起升前應(yīng)該仔細(xì)檢查提升機(jī)的外觀及焊縫，檢查油壓系統(tǒng)、千斤頂及鎖緊裝置是否有泄露、裂紋等情況。（4）罐頂?shù)跹b架安裝在罐頂上安裝一套吊裝架，吊裝梁以罐頂中心為圓心，自由旋轉(zhuǎn)。吊裝梁的一端安裝一臺(tái)10噸電動(dòng)葫蘆，罐壁板由該裝置吊裝就位。如圖所示：6、儲(chǔ)罐附件安裝加強(qiáng)圈應(yīng)與壁板同時(shí)安裝，安裝時(shí)，應(yīng)先在圖紙規(guī)定的位置劃出加強(qiáng)圈和筋板的位置,然后組對(duì)加強(qiáng)圈和筋板,最后焊接。盤梯應(yīng)在罐體安裝完畢后，于現(xiàn)場(chǎng)分段安裝。罐體的開孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸長(zhǎng)度偏差不得大于±5mm。補(bǔ)強(qiáng)圈的材質(zhì)、曲率及厚度，應(yīng)與開口處的罐體相同，其橫向中心線上，應(yīng)開一個(gè)M10的訊號(hào)孔。開孔接管法蘭的密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，法蘭的螺栓孔應(yīng)跨中安裝。量油導(dǎo)向管的鉛垂偏差不得大于10mm。1.7油罐焊接及其檢驗(yàn)1、一般要求（1）進(jìn)行油罐焊接的焊工必須持證上崗，施焊的位置與焊工合格證上的位置相符；（2）焊接施工資料必須與工程進(jìn)度同步并應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范要求；（3）板厚等于或大于6mm的搭接角焊縫至少施焊兩遍，第一遍采用分段退焊法，第二遍為連續(xù)焊；（4）焊接中應(yīng)保證焊道始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)采用后退起弧法，終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯(cuò)開大于50mm；（5）雙面焊的對(duì)接接頭在內(nèi)側(cè)焊接前應(yīng)清根。當(dāng)采用碳弧氣刨時(shí)，清根后應(yīng)采用角向磨光機(jī)修整刨槽，磨除滲碳層；（6）在下列任何一種環(huán)境中施焊時(shí)，應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，否則不得進(jìn)行焊接：雨天或雪天；風(fēng)速大于8m/s；大氣相對(duì)濕度超過(guò)90%。（7）不得在焊件表面引弧和試驗(yàn)電流。（8）焊接完畢后，應(yīng)將焊縫表面熔渣及兩側(cè)的飛濺清理干凈。2、焊前準(zhǔn)備（1）焊前應(yīng)將坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于50mm范圍內(nèi)的油漆、污垢、銹蝕、毛刺等清理干凈；（2）定位焊及工卡具的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，選用的焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接相同。采用根部點(diǎn)固焊時(shí)，應(yīng)對(duì)焊縫認(rèn)真檢查，如發(fā)現(xiàn)缺陷，及時(shí)處理。手工定位焊縫尺寸見下表：定位焊縫尺寸（mm）焊件厚度焊縫高度焊縫長(zhǎng)度間距δ≤4<45～1050～100δ>4≤0.7ｓ且≤610～30100～300（3）焊接材料選用如下：Q235B材質(zhì)鋼板選用E4303焊條焊接；16MnR材質(zhì)鋼板選用E5015焊條焊接。材料設(shè)專人保管,使用前應(yīng)按產(chǎn)品說(shuō)明書或下表的規(guī)定進(jìn)行烘干和使用,并認(rèn)真填寫焊條烘干記錄和焊條發(fā)放記錄。焊接材料烘干和使用種類烘干溫度（℃）恒溫時(shí)間（ｈ）允許使用時(shí)間（ｈ）重復(fù)烘干次數(shù)酸性焊條100～1500.5～18≤3堿性焊條350～4001～24≤23焊接順序（1）底板的焊接順序a.邊緣板對(duì)接焊縫中第一圈壁板底部300mm焊縫先焊接(供組裝用)→中幅板短焊縫焊接→中幅板長(zhǎng)焊縫焊接→第一圈壁板與底板間環(huán)形角焊縫焊接→邊緣板其余對(duì)接焊縫焊接→中幅板封閉焊縫焊接→邊緣板與中幅板間龜甲縫焊接；b.互相平行的焊縫采用隔行焊接的方法；c.各條焊縫均采用從中間向兩端施焊；d.各條焊縫均采用分段退焊法施焊；e.長(zhǎng)焊縫由幾名焊工同時(shí)施焊；f.罐底角焊縫焊接，應(yīng)由數(shù)對(duì)焊工從內(nèi)、外沿同一方向分段焊接。g、罐底板的焊接順序示意如下圖：（2）壁板的焊接順序a.壁板立縫焊接→組對(duì)第一圈與第二圈壁板間的環(huán)縫→組對(duì)立縫焊接活口→第一圈與第二圈壁板間的環(huán)縫焊接→立縫活口焊接→下一圈壁板立縫焊接→依次類推；b.采用分段退焊法；立縫可分三段分段退焊，第一段至焊縫頂端預(yù)留150mm暫不焊，待環(huán)縫焊接后將其補(bǔ)焊完成；環(huán)縫可采取焊3～4根焊條退一步的方法施焊；c.采用交叉焊接的方法，減小焊接角變形。通常先焊大坡口，后焊小坡口，為了控制變形應(yīng)將大坡口填平后清根，焊接小坡口，小坡口完成后再將大坡口焊接完成；d.包邊角鋼與壁板焊接時(shí)，應(yīng)先焊包邊角鋼對(duì)接焊縫，再焊內(nèi)側(cè)間斷角焊縫，外部角焊縫僅作定位焊，留待頂板組裝完畢之后，與頂板焊接一并進(jìn)行；e.采用同時(shí)對(duì)稱施焊；立縫焊工可每人一道焊縫或隔縫對(duì)稱布置，同時(shí)施焊；環(huán)縫焊工沿圓周均布，同向同時(shí)焊接。（3）拱頂焊接順序a.先焊短焊縫，后焊長(zhǎng)焊縫；b.先焊內(nèi)側(cè)焊縫，后焊外側(cè)焊縫；徑向的長(zhǎng)焊縫，宜采用隔縫對(duì)稱施焊方法，并由中心向外分段退焊；c.頂板與包邊角鋼焊接時(shí)，焊工應(yīng)對(duì)稱均勻分布，并沿圓周同一方向分段退焊。4焊接工藝參數(shù)及焊接注意事項(xiàng)（1）底板焊接a.焊工所使用的焊條規(guī)格、焊接電流、焊接速度和工藝規(guī)定的焊縫焊層均應(yīng)趨向一致，確保底板焊縫焊接成形均勻一致；b.焊縫采用分段退焊時(shí)，初層焊道應(yīng)采用分段退焊，其余焊道應(yīng)采用連續(xù)焊；c.在焊接短縫時(shí)，宜將長(zhǎng)縫的定位焊鏟開，用定位板固定中幅板的長(zhǎng)縫；d.搭接焊縫施焊時(shí)，“Ｔ”字焊縫處需特別注意，泄漏常見于此處；“Ｔ”字焊縫區(qū)有三層鋼板搭接，其形式有兩種：一種是縱逢蓋在橫縫上，另一種是橫縫蓋在縱縫上?！埃浴弊趾缚p區(qū)焊接采用堆焊法，逐道將低凹處填滿，直至焊角高度與上蓋面一致為止；“Ｔ”字焊縫的堆焊縫應(yīng)與縱縫及橫縫熔合良好，切勿脫節(jié)，以防泄漏。e.對(duì)接焊縫施焊前，應(yīng)嚴(yán)格檢查焊縫坡口的組對(duì)質(zhì)量，弓形邊緣板與焊接墊板間隙應(yīng)不大于1mm；坡口間隙按設(shè)計(jì)規(guī)定，間隙過(guò)小不利于焊條擺動(dòng)，易造成夾渣；坡口處不應(yīng)潮濕，基礎(chǔ)未干透時(shí)極易在焊縫中產(chǎn)生大量氣孔，可采用氣焊加熱，干燥坡口；f.焊接時(shí)應(yīng)盡量采用小規(guī)范，嚴(yán)格控制焊接線能量；g.罐壁底圈板與邊緣板間的連接，嚴(yán)格按圖紙要求，且焊角高度不應(yīng)大于13mm，罐底圈壁板與罐底邊緣板內(nèi)側(cè)連續(xù)角焊縫應(yīng)圓滑過(guò)渡。底板焊接工藝參數(shù)見下表：底板搭接焊縫焊接工藝參數(shù)焊接層數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ）1φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.22φ4.0160～18026～2813～1516.6～23.33φ4.0160～18026～2813～1516.6～23.3底板對(duì)接焊縫焊接工藝參數(shù)焊接層數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）線能量（kJ）1φ3.2120～13022～235～722.6～35.92φ4.0150～17025～278～1022.5～34.43φ4.0150～17025～2710～1218.8～27.5（2）壁板焊接a.參加罐壁焊接的焊工應(yīng)采用相同的焊接方法和焊接工藝規(guī)范，以減小罐壁的橢圓度；b.罐壁對(duì)接焊背部清根時(shí)，Ｖ形坡口焊縫背部清根深度為3～6mm，Ｋ形坡口焊縫背部清根后大小坡口應(yīng)大致相等，有利于完全清除熔透不好的焊縫金屬，同時(shí)背部坡口增大，通過(guò)焊接可矯正對(duì)接焊縫的角變形；c.罐壁對(duì)接焊縫背部清根后，根部寬度應(yīng)大于4mm，確保焊接時(shí)焊條能自由擺動(dòng)；d.監(jiān)控焊接線能量，防止焊縫過(guò)熱，可通過(guò)監(jiān)控焊機(jī)上的電流、電壓表及測(cè)量焊接速度來(lái)實(shí)現(xiàn)；e.壁板環(huán)縫間隙過(guò)大、立縫活口切割不整齊及間隙大小不均時(shí)，宜用手工焊堆焊、補(bǔ)焊，焊后打磨，修補(bǔ)整齊后施焊。壁板焊接工藝參數(shù)見下表：壁板立縫焊接工藝參數(shù)板厚（mm）焊接層數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度(cm/min）線能量（kJ）8外側(cè)1φ3.2110～12021～225～719.8～31.72φ3.2110～12021～225～719.8～31.73φ3.2110～12021～225～719.8～31.7內(nèi)側(cè)1φ3.2110～12021～225～719.8～31.72φ3.2110～12021～225～719.8～31.712外側(cè)1φ3.2110～12021～225～719.8～31.72φ3.2110～12021～225～719.8～31.73φ4.0140～15024～258～1020.2～28.14φ4.0140～15024～258～1020.2～28.1內(nèi)側(cè)1φ3.2110～12021～225～719.8～31.72φ3.2110～12021～225～719.8～31.718外側(cè)1φ3.2110～12021～225～719.8～31.72φ3.2110～12021～225～719.8～31.73φ4.0140～15024～258～1020.2～28.14φ4.0140～15024～258～1020.2～28.1內(nèi)側(cè)1φ3.2110～12021～225～719.8～31.72φ4.0140～15024～258～1020.2～28.13φ4.0140～15024～258～1020.2～28.1壁板環(huán)縫焊接工藝參數(shù)板厚（mm）焊接層數(shù)焊條直徑（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度cm/min線能量（kJ）8外側(cè)1φ3.2120～13022～236～819.8～29.92φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.21/3、2/3φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.2內(nèi)側(cè)1φ4.0160～18026～288～1024.9～37.81/2、2/2φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.212外側(cè)1φ3.2120～13022～236～819.8～29.92φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.21/3、2/3φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.21/4、2/4、3/4φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.2內(nèi)側(cè)1φ4.0160～18026～288～1024.9～37.81/2、2/2φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.218外側(cè)1φ3.2120～13022～236～819.8～29.92φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.21/3、2/3φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.21/4、2/4、3/4φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.2內(nèi)側(cè)1φ4.0160～18026～288～1024.9～37.82φ4.0160～18026～2810～1220.8～30.21/3、2/3φ4.0160～18026～2812～1417.8～25.2（3）頂板焊接a.拱頂板與包邊角鋼的焊接，外側(cè)采用連續(xù)焊，焊腳高度不應(yīng)大于板厚的3/4，且不得大于4mm，內(nèi)側(cè)不得焊接；徑向肋板靠近包邊角鋼處500mm范圍內(nèi)與頂板不得焊接；焊接時(shí)焊工應(yīng)對(duì)稱均勻分布，并沿同一方向分段退焊；b.頂板焊縫焊接后，可對(duì)焊縫進(jìn)行適當(dāng)錘擊，有效地降低焊接應(yīng)力；c.盡量采用小規(guī)范焊接，控制焊接線能量。5、焊縫的檢驗(yàn)（1）焊縫外觀檢查焊縫應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將熔渣、飛濺清理干凈，焊縫及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔夾渣、和弧坑等缺陷；焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下表的要求。焊縫表面質(zhì)量及檢驗(yàn)方法項(xiàng)目允許值（mm）檢驗(yàn)方法對(duì)接焊縫咬邊深度<0.5用焊接檢驗(yàn)尺檢查罐體各部位焊縫連續(xù)長(zhǎng)度≤100焊縫兩側(cè)總長(zhǎng)度≤10%L凹陷環(huán)向焊縫深度≤0.5長(zhǎng)度≤10%L連續(xù)長(zhǎng)度≤100縱向焊縫不允許壁板焊縫棱角δ≤12≤10用1m長(zhǎng)樣板檢查12<δ≤25≤8δ>25≤6對(duì)接接頭的錯(cuò)邊量縱向焊縫δ≤10≤1用刻槽直尺和焊接檢驗(yàn)尺檢查δ>10≤1/10δ且≤1.5環(huán)向焊縫δ<8(上圈壁板)≤1.5δ≥8≤2/10δ且≤3角焊縫焊腳搭接焊縫按設(shè)計(jì)要求用焊接檢驗(yàn)尺檢查罐底與罐壁連接的焊縫其他部位的的焊縫焊縫寬度：坡口兩側(cè)各增加1～2拱頂儲(chǔ)罐對(duì)接焊縫余高壁板內(nèi)側(cè)焊縫≤1用刻槽直尺和焊接檢驗(yàn)尺檢查縱向焊縫δ≤12≤2.012<δ≤25≤3.0δ>25≤4.0環(huán)向焊縫δ≤12≤2.512<δ≤25≤3.5δ>25≤4.5罐底焊縫余高δ≤12≤2.012<δ≤25≤3.0注:δ—板厚；L—長(zhǎng)度。（2）罐底的真空試驗(yàn)：罐底板真空試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作罐底板真空箱試驗(yàn)在罐底板焊縫全部焊接完成且焊縫經(jīng)過(guò)無(wú)損檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。施工現(xiàn)場(chǎng)需要制作真空箱二個(gè)，尺寸如下：一面用玻璃真空表玻璃一面用玻璃真空泵接頭260 800現(xiàn)場(chǎng)需要準(zhǔn)備真空泵2臺(tái),真空度范圍為：-0.2Mpa~0.05Mpa。真空箱試驗(yàn)壓力負(fù)壓值不得高于–53Kpa。真空箱試驗(yàn)方法試驗(yàn)前，將底板焊縫表面及焊縫兩側(cè)50mm范圍內(nèi)，用鋼絲刷處理干凈。焊縫清理干凈后，用發(fā)泡劑（肥皂水或洗滌靈等）均勻涂刷在待試驗(yàn)焊縫表面。在待試驗(yàn)焊縫上部罩上真空箱，真空箱與貯罐底板接觸部位用膩?zhàn)舆M(jìn)行密封。連接好真空泵，檢查真空表。啟動(dòng)真空泵，觀察真空表的壓力；當(dāng)真空度達(dá)到試驗(yàn)真空度時(shí)，關(guān)閉閥門、關(guān)閉真空泵，借助手電照明仔細(xì)檢查試驗(yàn)焊縫是否發(fā)泡，如果沒有泡沫出現(xiàn)，則認(rèn)為該部位焊縫真空箱試驗(yàn)合格；否則，認(rèn)為該試驗(yàn)部位焊縫真空箱試驗(yàn)失敗，在該部位作好標(biāo)記，對(duì)該焊縫進(jìn)行返修，返修工藝與正式焊接工藝相同，返修合格后，進(jìn)行無(wú)損檢查，檢查合格后，再次進(jìn)行真空箱試驗(yàn)，直至合格。用同樣的試驗(yàn)方法檢查所有的底板焊縫。（3）焊縫無(wú)損檢測(cè)厚度大于或等于10mm的罐底邊緣板，每條對(duì)接焊縫的外端300mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行射線探傷；厚度為6～9mm的罐底邊緣板，每個(gè)焊工施焊的焊縫，應(yīng)按上述方法至少抽查一條。底板三層鋼板重疊部分的搭接接頭焊縫和對(duì)接罐底板的丁字焊縫的根部焊道焊完后，在沿三個(gè)方向各200mm范圍內(nèi)，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷，全部焊完后，應(yīng)進(jìn)行滲透探傷或磁粉探傷。罐壁縱向焊縫，每一個(gè)焊工焊接的每種板厚（板厚差不大于1mm時(shí)可視為同等厚度），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。以后不考慮焊工人數(shù)，對(duì)每種板厚在每30m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。探傷部位中的25%應(yīng)位于丁字焊縫處，且每臺(tái)罐不少于2處。罐壁環(huán)向?qū)雍缚p，每種板厚（以較薄的板厚為準(zhǔn)），在最初焊接的3m焊縫的任意部位取300mm進(jìn)行射線探傷。以后對(duì)于每種板厚，在每60m焊縫及其尾數(shù)內(nèi)的任意部位取300mm進(jìn)行探傷。上述檢查均不考慮焊工人數(shù)。底圈壁板當(dāng)厚度小于或等于10mm時(shí)，應(yīng)從每條縱向焊縫中任取300mm進(jìn)行社線探傷；當(dāng)板厚大于10mm時(shí)，從每條縱向焊縫中取2個(gè)300mm進(jìn)行射線檢查，其中一個(gè)應(yīng)靠近底板。厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應(yīng)進(jìn)行射線探傷檢查。底部四圈壁板的縱焊縫及其環(huán)焊縫100%射線探傷檢查。射線探傷不合格時(shí)，應(yīng)在該探傷長(zhǎng)度兩端延伸300mm作補(bǔ)充探傷，但缺陷部位距離底片檢查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探傷結(jié)果仍不合格時(shí)，應(yīng)繼續(xù)延伸進(jìn)行檢查。射線探傷的標(biāo)準(zhǔn)按現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分析》（GB3323-87）的規(guī)定進(jìn)行，并應(yīng)以III級(jí)標(biāo)準(zhǔn)為合格。磁粉或滲透探傷應(yīng)按有關(guān)的常壓鋼制焊接油罐