板坯連鑄技術(shù)操作規(guī)程

編號：F-JA-LG-011

直弧型板坯連鑄主要工藝參數(shù)

工廠冶煉條件

冶煉設(shè)備：轉(zhuǎn)爐2座（40噸）

平均出鋼量度：40噸

冶煉周期：30分鐘

產(chǎn)品大綱

澆鑄鋼種：Q195Q215Q235Q195L硅鋼65鎰Q345B等

鑄坯斷面

主斷面：160X（370-500）

鑄坯定尺長度：6m

連鑄機投產(chǎn)后的主要參數(shù)及性能

連鑄機主要工藝、性能參數(shù)詳見下表

序號名稱單位參數(shù)

1連鑄機機型鏈式引錠桿直弧形板坯連鑄機

2基本弧形半徑mR6.5（六點頂彎四點矯直）

3臺數(shù)X機數(shù)X流數(shù)1X2X2

4鑄坯斷面mmXm160X(370~500)

5定尺長度m6

6拉鑄坯斷面M/min工作拉速最大拉速

速160X(400^550)0.9~1.451.45

7平均連澆爐數(shù)爐16

8金屬收得率%~97

9鑄機年作業(yè)率%86.6

10鑄機年產(chǎn)量萬噸60

一、鋼包工技術(shù)操作規(guī)程

1鋼包回轉(zhuǎn)臺

主要技術(shù)參數(shù)

最大承載能力：150噸（單臂最大承載75噸）

回轉(zhuǎn)半徑：3.5米

回轉(zhuǎn)速度：電動：~1轉(zhuǎn)/分

液動：~0.5轉(zhuǎn)/分

回轉(zhuǎn)傳達室動電機：YZP160L-8,交流380V

功率7.5kW,轉(zhuǎn)速750r.p.m

1.1鋼包工生產(chǎn)前檢查

1.將回轉(zhuǎn)臺轉(zhuǎn)動180。（多次旋轉(zhuǎn)）檢查回轉(zhuǎn)臺的正?；剞D(zhuǎn)和事故回轉(zhuǎn)是否正

常。轉(zhuǎn)動是否平穩(wěn)，極限開關(guān)是否正常，回轉(zhuǎn)的鎖定裝置，鎖緊和松開是

否準確自如；回轉(zhuǎn)的制動器動作是否正常。發(fā)現(xiàn)問題及時找有關(guān)人員處理。

2.檢查事故流槽是否完好無損，流槽內(nèi)無殘渣、殘鋼及其它雜物，更不準有

潮濕廢物。

1.2鋼包工器具及原材料的準備

1.準備好足夠用量的中間包覆蓋劑。

2.準備好足夠用量氧氣管及膠帶。

3.準備好測量取樣用的測溫槍和取樣槍，并備有足夠的測溫探頭和取樣器及

送樣工具。

4.準備好中包失控時，堵水口眼用的堵錐。

1.3鋼包工澆鋼操作

1.以正確的手勢或準確的語言，指揮吊車將重鋼水包座到回轉(zhuǎn)臺上，座正后

指揮天車將大鉤摘下，橫行打走，并指令鋼包轉(zhuǎn)到澆注位置.

2.待中包車在澆注位置對中完了，得到機長的鋼包開澆指令后，鋼包開澆，

開澆要全流。

3.在包開澆后，要觀察鋼水流出狀態(tài)，如果鋼水噴濺嚴重，要及時適當(dāng)控制滑

板，使噴濺減少，但滑板不能控制太小，防止斷流。

4.鋼包不自流時，首先要確認滑板是否在全開狀態(tài)，確認后進行燒氧引流操

作，引流必須兩個人，一人放氧氣，一人燒氧(氧氣管要彎成約90。角，且

有一定長度＞800mm)氧氣管引燃后，再將氧氣管插到大包水口內(nèi)進行燒氧,

動作要快。連澆時應(yīng)考慮通知中包工降速，防止連澆失敗。

5.鋼流引下來后，操作者立即躲到安全位置并對鋼流進行控制，使中包鋼液

面平穩(wěn)上升。

6.正常澆注鋼水中包鋼水重量應(yīng)控制在16T左右，鋼包交替時應(yīng)將鋼水升到

18T(滿包)。

7.鋼水包開澆后按規(guī)定加入中包覆蓋劑，并按規(guī)定進行測溫、取樣，同時注

意監(jiān)控中包液面波動情況。

8.當(dāng)鋼包鋼水重量還剩10噸左右時，要注意判斷澆注終了。當(dāng)通過“聽渣”

或“看渣”判斷鋼包下渣時，要迅速關(guān)閉鋼包滑動水口，減少鋼包下渣量。

9.鋼包澆注終了關(guān)閉滑板后，將空包轉(zhuǎn)到受包位置。

10.每個澆次最后一爐，鋼包轉(zhuǎn)到接受位置后，必須用氧氣管測量中包內(nèi)鋼液

面深度，根據(jù)中包內(nèi)鋼液面高度和鋼水重量，指揮中包澆鋼工進行降速操

作，保證中包剩余鋼水量最少。嚴禁將中包渣子注入結(jié)晶器內(nèi)。

11.澆注結(jié)束后，填寫好記錄，清理作業(yè)現(xiàn)場。

1.4鋼包工測溫操作

1.鋼包測溫

(1)鋼包吊至測溫平臺，需要對鋼水測溫；

(2)測溫前校兌測溫偶頭與測溫槍連接無誤；

(3)距鋼包壁300mm處，把測溫偶頭插入鋼包鋼水內(nèi)約200~300mm；

(4)偶頭在鋼水內(nèi)停留3~5秒，聽到測溫完畢信號時拔出偶頭；

(5)溫度出入較大要多測幾槍，確認準確溫度；

(6)測溫失敗重復(fù)以上操作；

2.中包測溫

(1)中包內(nèi)鋼水量約10噸時，進行首次測溫。

(2)中包內(nèi)鋼水量約12噸時，進行二次測溫。

(3)注入相當(dāng)于本爐鋼量的四分之三時，再次測溫。

(4)高、低溫鋼每包鋼水測溫次數(shù)不少于6次(測溫不準時不計在內(nèi))

1.5鋼包工取樣操作

1.在鋼包開澆10分鐘時，取樣。

2.沿著中包取樣孔把取樣器插入鋼水內(nèi)200mm深，停留3~5秒。

3.取出取樣槍，取下取樣器，放置在合適位置，交給質(zhì)檢人員，嚴防混樣。

1.6鋼包工降速操作

1.澆鑄最后一包，中包鋼水液面余500mm時、拉速1.2m/min。

2.中包鋼水液面余400mm時，將拉速降至0.8m/min。

3.中包鋼水液面余300mm時，將拉速降至0.6~0.3m/min

4.中包鋼水液面余200~150mm時，停澆。

2中包工技術(shù)操作規(guī)程

2.1中間包系統(tǒng)

中間包車主要參數(shù)

最大承載能力40t軌距7200mm

行走電動機Ygnl32M2-6.2KW軌距6420mm

機構(gòu)減速機QSC12i=90運行速度13.06m/min

傳動

裝置

調(diào)整方式液壓缸調(diào)整方式液壓

提升400mm橫移機構(gòu)調(diào)整方式±70

機構(gòu)調(diào)整行程

中間包主要技術(shù)參數(shù)

中工作液面高度700mm塞棒控制形式機械

間溢流液面高度800mm啟閉升降行程100mm

罐工作容量77t機構(gòu)水口形式兩節(jié)式長水口

最大容量~18t

2.2中包工生產(chǎn)前的檢查

1.中包車的檢查

（1）清除中包車軌道的障礙物以保證暢通無阻。

（2）中包車升降同步，液壓無異聲無下滑。

（3）走行正常無異樣，對中機構(gòu)靈活好使，對中準確。

（4）擋濺板完好，牢固。

（5）中包車上各操作盤，動力、介質(zhì)管路、接頭、聲光警燈無損壞。

2.3中包的檢查與準備

（1）根據(jù)主控室通知下澆次的開澆時間，進行中包準備。安裝中包上水口，塞棒機械

及塞棒，并調(diào)試標準，及時點火烘烤。

（2）烘烤中包時，將塞棒抬至上限，并鎖定。

（3）檢查塞棒機械動作是否靈活，行程是否符合標準。（40~50mm）

（4）檢查塞棒與中包上水口結(jié)合是否嚴密，無異物。5

（5）檢查中包內(nèi)是否干凈，內(nèi)襯、擋渣墻、沖擊板是否完整無剝落，無裂紋。

（6）檢查中包烘烤情況：

鎂質(zhì)絕熱板按2-4小時。

3結(jié)晶器振動裝置主要技術(shù)參數(shù)

3.1直弧形板坯連鑄機用組合式結(jié)晶器，其相應(yīng)技術(shù)參數(shù)如下：

澆注斷面：160mmX（500--370）mm

結(jié)晶器銅板長度：900mm銅板材質(zhì)：銅合金

銅板厚度：45mm水縫：5mmX20mm

足輯直徑：f80mm材質(zhì)：25CrMo

結(jié)晶器錐度：

兩側(cè)：0.8%/0.5%/m（雙錐度）

內(nèi)外?。?.3-0.5%/m

結(jié)晶器冷卻水量；窄面水量17-21m3/h寬面水量75-85n?/h

壓力：》0.8Mpa

結(jié)晶器冷卻水流速：＞10m/s

結(jié)晶器振動裝置主要技術(shù)參數(shù)：

振幅：2~6.5mm結(jié)晶器振動偏擺V±0.5mm

振頻：20~180次/分

振動曲線：正弦

傳動裝置：電機:交流變頻N=30KWn=1500r/min

減速器：圓柱齒輪減速器i=4

3.2結(jié)晶器的檢查

（1）結(jié)晶器大小蓋板應(yīng)放置平穩(wěn)，殘鋼殘渣須清除干凈。

（2）結(jié)晶器上口保護壓板應(yīng)完整。

（3）結(jié)晶器斷面尺寸錐度要符合所澆鋼種要求。

（4）結(jié)晶器無劃傷，結(jié)晶器銅板、壓板處無（滲）漏水

（5）結(jié)晶器寬窄面接縫處間隙不得大于0.3mm并要清凈四個角的鋼渣污垢。

（6）檢查二冷水總管、分管供水壓力、流量。

3.3支撐導(dǎo)向段及二冷噴淋集管噴嘴的檢查。

二冷主要技術(shù)參數(shù)

噴淋管材質(zhì)噴嘴數(shù)量噴嘴型號備

注

二冷內(nèi)外弧各3排共6個HPZ12.5-128B

零段兩側(cè)弧各3排共6個HPZ4.0-75B

二冷內(nèi)外弧各5排共10個HPZ6.0-108B

直線段兩側(cè)弧lCr!3

二冷頂彎段內(nèi)外弧各6排共12個HPZ4.8-108B

扇形1、2段內(nèi)弧各11排共11個HPZ3.2-105B

扇形1、2段外弧各11排共11個HPZ3.8-105B

扇形3、4段內(nèi)弧!Crl3各10排共10個HPZ2.4-105B

扇形3、4段夕卜弧各10排共10個HPZ2.8-105B

（1）檢查支撐導(dǎo)向段與結(jié)晶器對弧是否標準。

（2）檢查支撐導(dǎo)向段內(nèi)是否有殘鋼、殘渣。

（3）檢查二冷噴咀，以保證正常的冷卻能力，具體要求如下:

a分別對前五路噴咀逐路進行給水檢查。

b不能發(fā)生噴咀堵塞，發(fā)生噴咀堵塞要處理好。

c噴咀方向要正確，從噴咀出來成霧狀。

d噴水流量要滿足設(shè)定值，配管、軟管及聯(lián)接處不能漏水。

4中包工工作器具原材料的生產(chǎn)準備

4.1.封堵引錠材料的準備

按斷面要求，準備足夠數(shù)量的釘屑、冷卻鐵條（塊）、防濺板和石棉繩等。釘屑應(yīng)干凈、

無銹、無塵土、無油類、干燥，不得有雜物（耐火物、碎石棉板、破布等）更不得混有

低熔點物質(zhì)和封閉的容器。

42錠用扁鏟2根、撬棍4根，鐵鍬二把，盛渣盤2個、挑渣工具足夠，測渣層厚鐵絲

足夠，燒氧引流槍2把并與膠管接好，無破損、松動、泄漏。

4.3.準備好結(jié)晶器保護渣及開澆保護渣

（1）按品種要求使用保護渣，鋼種對保護渣的要求見鑄造方案。

（2）按時間順序調(diào)用保護渣，渣箱按要求擺放整齊。

（3）保護渣袋內(nèi)必須有塑料袋包裝，破損者嚴禁使用。

（4）每流交班保護渣不得少于2袋。

4.4、各種吊具、鋼絲繩齊全

4.5.各種更換、把持浸入式水口用的夾剪、抬管、壓鐵齊全。

4.6.調(diào)整塞棒用的大小搬手、手捶齊備。

55.1引錠桿的裝入及密封作業(yè)引錠桿檢查與準備

引錠桿主要技術(shù)參數(shù)

結(jié)構(gòu)形式鏈式引錠頭尺寸150X500

引錠桿總長度12700mm180X500

引定桿本體尺寸142mmX1220mm

引錠桿本體長度8500m引錠桿主要材質(zhì)25CrMo

（1）由切割操作臺將引錠桿向結(jié)晶器下口輸送。

（2）當(dāng)引錠頭距結(jié)晶器下口480mm時，引錠桿自動停止輸送，操作方式由切割轉(zhuǎn)換到

機前，由中包工操作，以0.6m/min的輸送速度將引錠頭裝入結(jié)晶器（點動操作，注意勿

將結(jié)晶器劃傷）。

（3）引錠頭上開至距結(jié)晶器銅板上沿下方450mm時停止，將操盤上選擇停止位置

（4）.確認引錠頭與結(jié)晶器斷面是否一致。

引錠桿的檢查標準（見表一）

部位檢查項目處理

連接部位潤滑情況、彎曲良好、無油污用烤槍去掉油污

角部有無熔損、裂紋，表面有無凸陷進行焊接等處理，使之成平面

頭部與中間連桿間有無間隙，銷子活動否重新安裝

側(cè)塊塊與塊之間成平面無間隙，固定螺栓無松動、重新安裝

無毛刺、毛邊等

5.2.引錠桿的密封作業(yè)

（1）密封作業(yè)在轉(zhuǎn)爐準備兌鐵前10分鐘時進行。

（2）用釬子將引錠頭向外弧側(cè)捌靠緊，將石棉繩用釬子壓進引錠頭與結(jié)晶器銅板間隙

之間，然后將石棉繩用釬子壓進結(jié)晶器的兩窄面和外弧側(cè)，將石棉繩塞緊，塞實結(jié)晶器

壁與引錠頭之間的間隙。

（3）密封時要求認真、嚴密、壓緊、壓實，沒有絲毫縫隙，石棉繩要與引錠頭上表面

水平。

（4）用冷軋板延著結(jié)晶器周邊壓在石棉繩上面，燕尾槽部分，要用冷軋板折成同燕尾

槽一致形狀，壓在上面。

（5）在結(jié)晶器銅板四條縫隙上抹好密封硅膠。

（6）將冷卻釘屑撒在冷軋板及引錠頭上面，釘屑厚度控制在20~30mm為宜。

（7）放置冷鋼棒及冷卻彈簧。

（8）冷卻高度以中部不高于浸入式水口位為宜。

（9）將裝保護渣的渣盤，放到結(jié)晶器蓋上，倒入5kg開澆渣，10kg保護渣。

6.中包工澆鋼作業(yè)

6.1.鋼水技術(shù)條件執(zhí)行國標和內(nèi)控標準。

連鑄對鋼水成分的要求

(1)Mn/Si>3,0(2)Mn/S>15(3)(Al)W0.006%(0)W80Ppm

鋼水溫度

鋼Q195-Q235

連、^溫

澆度吹氤后溫度℃

爐\

第一爐溫度。C1625-1655

連澆溫度。C1590—1620

中包鋼水溫度℃1535-1560

鋼種凝固溫度°C1516-1525

鋼水包吹筑時間》4.0分鐘

注：幾種特殊條件下，出鋼溫度的修正：

6.1.中包開澆作業(yè)

（1）在操作盤上，將中包烘烤火熄滅，將烘烤裝置抬至上限。

（2）準確調(diào)試塞棒機構(gòu)及檢查處理中包上水口碗內(nèi)與周圍的外物。

（3）關(guān)閉塞棒機構(gòu)，將機構(gòu)鎖緊。

（4）將中包車開到澆注位置，按裝經(jīng)加熱的浸入式水口，并以微調(diào)方式將兩流水口調(diào)

整在結(jié)晶器中心，掛上壓鐵，等待開澆。

（6）當(dāng)中包鋼水約10噸，并中包首溫已測出，聽機長指令先一個流開澆，另流聽指令

再開澆。

（7）中包開澆時，塞棒要輕輕抬起，注流大小要聽機長指令，鋼液面控制要平穩(wěn)上升,

并有意識地“驗棒”2~3次，觀察液面控制情況。

（8）當(dāng)鋼液面沒有噴濺時，壓倒防濺板。當(dāng)鋼水到達吐出孔下沿時，向結(jié)晶器兩側(cè)推

入開澆渣，當(dāng)鋼水沒吐出孔時，全面推入保護渣。

（9）根據(jù)主控室讀秒，控制結(jié)晶器內(nèi)鋼水量，出苗時間應(yīng)控制在35-60秒。液面上升

至結(jié)晶器銅板上口下方150mm處時，按機長（或主澆工）的指令，按“鑄造”按鈕，

觀察結(jié)晶器振動情況，10秒鐘拉坯開始。

（10）正常鋼液面應(yīng)控制在結(jié)晶器銅板上口下方lOOmni處。

（11）升速按每隔30秒升0.05m/min,升至lm/min,保持90秒，再升速至標準拉速。

6.2、澆鑄中操作

（1）拉速控制：開澆后開到標準拉速后就進入鑄中操作，在澆注過程中，盡量保持恒定

速度拉坯，不能大幅度改變拉速，防止液面大起大落，造成漏鋼。

（2）一旦需要降速時，拉速一般不得低于0.5m/min,再恢復(fù)正常拉速時，每次升速幅度不能

大于O.lm/min,拉速大于lm/min時，按每隔30秒升0.05m/min。

（3）澆注過程中，應(yīng)對塞棒控制情況，液面波動情況，結(jié)晶器振動情況，保護渣情況進行

監(jiān)視，了解鋼水溫度變化情況，供鋼節(jié)奏情況，并適當(dāng)調(diào)整拉速。

（4）填加結(jié)晶器保護渣時，必須按照少加、勤加，均勻加入的原則，保證鋼液面不暴露,

粉渣層厚度控制在30~40mm,熔融層厚度控制在8~14mm,當(dāng)保護渣結(jié)塊，有潮濕現(xiàn)象時,

不得加入結(jié)晶器。

（5）在澆注過程中，結(jié)晶器保護渣變得過分粘稠、結(jié)塊，鋪展性下降，或熔融層厚度大

于18mm,應(yīng)進行換渣，用撈渣鏟將半熔粉渣層從結(jié)晶器兩側(cè)撈除。邊撈邊填入新渣，并

避免鋼水暴露。

（6）撈渣作業(yè)，拉速應(yīng)控制在0.8m/min。

（7）澆注中出現(xiàn)液面波動較大時，應(yīng)隨時將“渣條”撈除，以防卷入鋼液，必要時適當(dāng)

降低拉速。

（8）應(yīng)隨時檢查浸入式水口的侵蝕和使用情況，用改變液面高度來控制渣線，兩者之間

在20mm左右。

6.3澆注終了操作

1.中包澆鋼工在中間包鋼水澆到末期時，要聽大包工指令進行降速或停澆操作。

2.包工指令中包澆鋼工降速操作，按“鋼包工降速操作”規(guī)定執(zhí)行。

3.中包澆鋼工聽到“停澆”指令后，立即關(guān)閉塞棒停澆，卸下浸入式水口，用堵錐將水

口殘鋼流堵住，將中包車升到上限開到預(yù)熱位。

4.當(dāng)尾坯距結(jié)晶器上口400mm時，按盤“停止”按鈕，停止拉坯，攪拌結(jié)晶器內(nèi)鋼水

進行封頂操作（約1~2分鐘），待封頂良好后，啟動澆注按鈕，盡快升速，將尾坯拉出。

5.將中包車降至下限，卸下塞棒、塞棒機構(gòu)，防濺板等。

6.指揮天車將中包吊到中包整備區(qū)域。

7.塞棒水口在預(yù)熱處，不應(yīng)打開，否則有鋼水和渣流出危險。

8.清掃結(jié)晶器蓋板、結(jié)晶器銅板，檢查結(jié)晶器銅板有無劃傷，立彎段有無殘鋼、殘渣等

異常情況.

7.（7.1）更換浸入式水口作業(yè)

1.將拉速降至0.6m/min。

2.取來經(jīng)加熱的浸入式水口，并找準位置。

3.將注流控制在最小程度，將鋼液面控制在200mm。

4.卸下報廢的浸入式水口。

5.二人配合，傾斜一定角度，將浸入式水口放入結(jié)晶器后，立即將浸入式水口垂直，

準確、快速地將浸入式水口和中包水口安裝好。

6.在增大水口注流時，保持正常液面的同時，將浸入式水口調(diào)整對中正確。

7.攪拌鋼液面，清除渣條濺鋼，試探有無結(jié)冷鋼等。

8.一切正常，開始按規(guī)定升速。

8撈渣作業(yè)

8.1.出現(xiàn)下列情況時，必須進行撈渣作業(yè)

（1）浸入水口更換后；

（2）中間包更換前；

（3）更換保護渣前；

（4）熔融層異常時，厚度超過18mm；

8.2.撈渣時，拉速0.8m/min。

8.3.撈渣時，應(yīng)由兩人共同操作，一人撈渣，另一人同時補加新保護渣。要將燒結(jié)層和粉渣

層盡可能撈凈。但不許撈出過多的液渣層，撈渣勺不得接觸鋼液，補加保護渣要及時，并保

證黑渣操作。

8.4.終澆后撈渣，要將液面上所有渣類全部撈凈。

9中間包連澆操作

9.1.中間包降速操作

a）中包鋼水余500mm時，拉速1.2m/min；

b）中包鋼水余400mm時，拉速0.8m/min；

c）中包鋼水余300mm時，拉速0.6m/min；

d）中包鋼水余200mm時，兩流同時停澆。

9.2.停機時間規(guī)定：

小必于3分鐘。如大于3分鐘小于4分鐘，由機長觀察尾坯坯殼收縮情況后決定是

否開澆，大于4分鐘（含4分鐘）不得開澆，立即將尾坯拉出，防止夾坯，及開澆漏鋼

事故。

9.3對首包鋼包具體要求：

（1）到待機時間：末鋼包終了后，中間包鋼水注到1/2前。

（2）鋼水溫度（Ar后溫度）按上限控制。

（3）鋼包狀況：a.新包、冷包、代底包，勿用。紅包出鋼。

b.必須自流

c.滑動水口系統(tǒng)工作正常

（4）電氣、液壓工、維修工到機前時間，末鋼包終了前到達機前待命（聽主控室指令）

二、主控室操作

1.根據(jù)調(diào)度室安排，了解澆次的鋼種及斷面尺寸，以及計劃的開澆時間，并

及時通知機前，進行生產(chǎn)準備，及中包烘烤。

2.檢查各系統(tǒng)有無報警，各工藝參數(shù)是否正常，并設(shè)定二冷水曲線號、結(jié)晶

器的振動頻率及振幅等一些具體的工藝參數(shù)，要求與鋼種斷面相對應(yīng)

3.檢查準備下裝引錠桿畫面各條件是否滿足，裝引錠桿時，應(yīng)密切監(jiān)視引錠

桿過程是否正常。

4.轉(zhuǎn)爐兌鐵、開始吹煉、出鋼、掛鋼等情況應(yīng)及時報知機前。

5.第一包鋼水座到回轉(zhuǎn)壁上，轉(zhuǎn)到澆注位后，主控人員檢查各檢測系統(tǒng)是否

跟上，各自動控制系統(tǒng)是否自動投入。

6.密切觀察機前開澆情況。

7.當(dāng)中間包開澆后，對機前進行報時，報時從結(jié)晶器見紅開始，每5秒一報,

直至鑄機開始拉坯為止。

8.開澆后，主控室應(yīng)對澆注參數(shù)進行監(jiān)視，例如：觀察結(jié)晶器振動頻率，電流是

否正常，結(jié)晶器冷卻水溫差是否正常，二冷水及設(shè)備水流量壓力是否與設(shè)定植

相符，汽化水是否自動跟蹤，密切注意拉矯力、熱坯壓力等重要參數(shù)是否在正

常范圍內(nèi)波動等等。如發(fā)生影響澆注的報警時，應(yīng)立即通知機前采取相應(yīng)措施,

并通知相關(guān)部門處理，并將信息反饋到調(diào)度室。

9.澆注中將鋼包菽后溫度，鋼包所測溫度，中包所測溫度情況，標準拉速，及時報知

機前，機前拉速有違標時要及時提醒機前更正。

10.澆注終了要配合機前對冷卻水及設(shè)備檢查及調(diào)整。

三、切割工技術(shù)操作規(guī)程

3.1切割工崗位的檢查與準備

（1）與主控室聯(lián)系，確認當(dāng)班生產(chǎn)計劃，即鋼種、斷面、定尺、保持與主控室聯(lián)系，

以確保生產(chǎn)信息及時傳達及貫徹。

（2）檢查各介質(zhì)的管路、接頭、壓力表、調(diào)壓閥、過濾器等有無泄漏。

（3）檢查氧氣壓力、液化氣壓力是否正常。

（4）檢查切割機的夾緊裝置是否好使。

（5）檢查切割槍的升降裝置走行系統(tǒng)是否靈活。

（6）檢查大車返回時的速度和機械傳動部位、限位開關(guān)有無異常。

（7）檢查切割槍嘴是否良好。

（8）檢查切割機的冷卻系統(tǒng)的水流量、壓力等。通過回水流量，檢查切割機冷卻板和

切割槍的回水流量是否正常。

（9）檢查操作控制臺、壓扣、燈警報是否正常，畫面顯示有無缺陷等。

（10）根據(jù)生產(chǎn)計劃板坯定尺選擇長度程序，檢查調(diào)整驅(qū)動輻的熱坯壓力，以適應(yīng)板坯

厚度；檢查驅(qū)動輯的引錠桿壓力，確認所有故障，顯示情況，選擇切割機操作方式（自

動、手動）；檢查引錠桿脫引錠設(shè)備是否正常；選擇輯道操作方式；檢查切割槍狀態(tài)，

槍嘴是否堵塞等。

3.2切割室的操作

（1）切割室在接到向機前輸送引錠桿指令時，將引錠桿運行方式選擇在自動位置上。