（征求意見稿）

1目的

為進一步規(guī)范和加強化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風險

管控，指導企業(yè)科學穩(wěn)妥應對，提高異常工況安全處置意識和

能力，防止和減少生產(chǎn)安全事故，制定本準則。

2適用范圍

本準則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運行階段的裝置開停車、非計

劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常操作或設備設施故障及其他

存在能量意外釋放風險的情況。

3基本要求

3.1企業(yè)應在日常工作中，研判可能出現(xiàn)的異常工況，進行

風險分析評估，建立或明確緊急處置程序，開展培訓和演練。

3.2緊急處置程序應至少包括：處置步驟、安全措施、停車

條件。

3.3緊急處置時，未經(jīng)評估和許可，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以

強制維持設備或裝置運行。

3.4企業(yè)應建立完善崗位人員緊急停車、人員撤離等授權機

制。

3.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應及時查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)

條件，嚴禁強行復位。

3.6必須及時響應裝置所有報警?？扇細怏w和有毒氣體檢

測、火災報警系統(tǒng)報警后，嚴禁不分析原因、不到現(xiàn)場確認隨

1

意消除報警。

3.7動火、受限空間、設備或管線打開等危險作業(yè)，應按照

規(guī)定辦理作業(yè)許可。

4處置原則

4.1及時果斷退守到安全狀態(tài)

4.1.1發(fā)生以下情形時，應按緊急處置程序及時果斷退守到

安全狀態(tài)：

（1）操作單元出現(xiàn)飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線堵

塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、劇烈振動等異常情況的。

（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓系統(tǒng)異常啟動，原因不明、

無法恢復正常的。

（3）關鍵設備故障、重要的公用工程（水電氮汽風）中斷、

儀表控制系統(tǒng)故障等，原因不明、無法恢復正常的。

（4）出現(xiàn)易燃易爆、高毒劇毒介質(zhì)明顯泄漏，存在失控風

險的。

（5）出現(xiàn)地震、臺風、強降雨等自然災害，不能保證正常

生產(chǎn)的。

安全退守方式包括但不限于：全裝置停車、局部停車、停

止加熱、緊急冷卻、停止進料、終止反應、卸料泄壓、單元隔

離等。

4.1.2裝置出現(xiàn)未研判出且無緊急處置程序的異常工況，應

第一時間果斷停車。

4.2現(xiàn)場處置人員最少化

4.2.1當現(xiàn)場情況不明時，在未進行安全風險評估并未采取

2

安全防護措施的情況下，任何人不得進入現(xiàn)場。初步確定現(xiàn)場

可進入后，最多2人佩戴必要的防護裝備、報警儀及相關安全

工具后進入現(xiàn)場進一步偵查情況。

4.2.2處置過程中應嚴格管控現(xiàn)場人員，明確責任分工，按

最少化原則控制現(xiàn)場作業(yè)人員數(shù)量。嚴禁與處置無關的人員進

入作業(yè)區(qū)域。

4.2.3現(xiàn)場處置時，同一部位原則上不得進行交叉作業(yè)，同

一裝置區(qū)內(nèi)一般不得超過2人，最多不得超過6人。

4.2.4指揮人員應盡可能使用視頻、無線電通訊等設備進行

遠程調(diào)度指揮。

4.2.5應采用視頻監(jiān)控、電子圍欄、基于人員定位系統(tǒng)的人

員聚集風險監(jiān)測預警等信息化數(shù)字化技術，強化處置現(xiàn)場人員

聚集風險管控。

4.3全面辨識分析風險穩(wěn)妥處置

4.3.1處置前應全面分析研判處置過程的安全風險，制定落

實有效管控措施，嚴禁在風險不明或不可控的情況下盲目處置。

4.3.2處置管線、閥門等堵塞情況時，應根據(jù)堵塞物的特性、

設備管線的設計條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式，

禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時，嚴禁外力敲擊。

4.3.3嚴格作業(yè)安全條件確認，嚴禁僅把“目視、鼻聞、耳

聽、手摸”等作為最終安全條件確認。確認方式包括但不限于：

（1）泄壓結束的確認，如觀察現(xiàn)場壓力表的指針升降過程

或者DCS上壓力變化曲線、通過兩套或以上不同形式的壓力監(jiān)

測系統(tǒng)比對確認、根據(jù)物料危險特性微開導淋或放空閥確認等。

3

（2）容器、管線能量隔離有效性的確認，如盲板是否按要

求加裝、排空甩頭是否全部打開、連接管線是否已經(jīng)斷開等。

（3）電氣設備斷電確認，如斷電后開關柜上鎖掛牌、現(xiàn)場

進行點試試驗、使用儀表進行帶電檢測、將斷路器（抽屜）拉

至檢修位（試驗位）、拉開隔離開關、摘除保險等。

（4）進入受限空間前使用符合相關標準的檢測儀器進行有

代表性、全面性氣體檢測，有條件的可以使用便攜式檢測儀和

實驗室取樣分析比對確認。

4.3.4處置人員應根據(jù)現(xiàn)場物料的特性和可能潛在的風險，

佩戴完備有效的個體防護裝備。

4.4有效防止能量意外釋放

4.4.1處置作業(yè)過程中涉及管線、設備打開時，應將拆裝部

位前后端泄壓、吹掃置換并與運行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴禁以

關閉閥門代替加裝盲板。

4.4.2處置作業(yè)過程中非必要不得進行帶壓密封和帶壓開

孔作業(yè)。應急處置中確需進行的，應開展作業(yè)可行性評估，勘

測現(xiàn)場環(huán)境和設備狀況，制定專項作業(yè)方案。

4.4.3嚴禁在毒性程度為極度危害介質(zhì)的設備、管線上進行

帶壓作業(yè)；嚴禁在未進行測厚、無法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴

展、結構和材料的剛度及強度不滿足安全要求、保障措施未有

效落實等情況下進行帶壓作業(yè)。

4.5全局考慮系統(tǒng)統(tǒng)籌

4.5.1異常工況處置應綜合考慮裝置內(nèi)外部公用工程穩(wěn)定、

上下游物料平衡的影響，嚴禁多頭指揮、無序處置。

4

4.5.2應明確專人在控制室通過盯守DCS等方式，及時查看

異常工況處置時涉及的上下游裝置及現(xiàn)場安全風險管控情況。

4.5.3異常工況處置完畢后，應及時分析導致異常工況的原

因，從管理、技術方面進行改進提升，完善操作規(guī)程、應急預

案等資料，定期組織相關人員培訓演練，提高異常工況處置能

力。

4.5.4異常工況符合啟動應急預案的，按預案的響應程序和

處置措施應對。

附錄：1.精細化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點

2.硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點

3.合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

4.過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

5

附錄1

精細化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點

1.輸送爆炸性危險化學品的管道、閥門堵塞后，嚴禁使用

捅刺、沖擊、擠壓、敲擊、烘烤等方式疏通。

2.反應釜故障停車后應關閉進料閥，停止加熱，屬于放熱

反應的應立即啟動冷卻系統(tǒng)。如冷卻系統(tǒng)或攪拌故障時，應將

物料分散轉移至其他正常運行的反應釜中。

3.根據(jù)溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷

為反應失控的，應先按前款進行處置；仍無法控制需要泄放的，

物料應泄放至預先加入淬滅劑的泄放設施，嚴禁違規(guī)就地排放。

4.氫化反應裝置氧含量異常升高時，應立即停止供氫。

5.格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應立即排查原

因，嚴禁直接加熱或繼續(xù)添加引發(fā)劑，將物料放至淬滅釜滴加

淬滅劑進行淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進行后處理。

6.反應釜因故停產(chǎn)，帶料開車前應進行風險評估，制定反

應控制作業(yè)方案和應急處置措施。對于有反應失控風險的，應

退料后再開車。

7.蒸餾、精餾等工序不出料時應分析原因，嚴禁繼續(xù)加熱、

干蒸。

8.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排

系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，應能及時聯(lián)鎖啟動或立即遠程啟動備用系統(tǒng)。

6

附錄2

硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況

安全處置要點

1.硝酸銨生產(chǎn)或者使用過程中，出現(xiàn)以下情況，應立即停

車處置，啟動緊急稀釋或者降溫措施，撤離現(xiàn)場人員：

（1）硝酸銨溶液溫度異常上升、出現(xiàn)分解前兆；

（2）硝酸銨溶液儲罐、硝酸銨倉庫冒濃煙、青煙、黃煙。

2.氨蒸發(fā)工序出現(xiàn)氣氨帶液、氨預熱器出現(xiàn)溫度持續(xù)下降

且溫降速率較快等情況時，應立即停止氨蒸發(fā)，查明原因，嚴

禁不停氨蒸發(fā)處理。

3.進中和反應器的氣氨、硝酸流量出現(xiàn)大幅波動，造成中

和反應不穩(wěn)定時，應停止氣氨、硝酸進料，查明原因，流量穩(wěn)

定前嚴禁恢復供料。

4.硝酸銨中和反應器、閃蒸槽出現(xiàn)以下情況時，應立即停

止進料：

（1）溶液pH值低于1；

（2）現(xiàn)場工藝蒸汽冒青煙；

（3）硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。

5.中和反應器發(fā)生泄漏時，應立即停止中和反應，查明原

因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源；作業(yè)人員嚴禁超過2人，

嚴禁動火作業(yè)。

6.硝酸銨溶液蒸發(fā)（初蒸發(fā)及二段蒸發(fā)）下液管堵塞、不

7

下料時，嚴禁對蒸發(fā)器閃蒸槽持續(xù)加熱和進料，應立即停止進

料，關閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統(tǒng)和蒸發(fā)溫度，向蒸發(fā)器加

入冷凝液（或者熱水）進行疏通。

7.當硝酸銨造粒工序出現(xiàn)故障停車時，設置有蒸汽加熱的

儲槽應立即切斷蒸汽，嚴格控制物料在液封槽、混合槽內(nèi)的停

留時間和循環(huán)時間，硝酸銨在液封槽的停留時間應小于20分鐘，

在中間槽內(nèi)的停留時間應小于30分鐘，溫度異常升高或者停車

檢修時，應立即卸料處理。

8.硝酸銨溶液輸送泵進出口管道出現(xiàn)堵塞、溫度異常升高

時，應立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用蒸汽、

脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式

清理。

9.生產(chǎn)硝硫基復合肥出現(xiàn)短時間停車時，溶液在混合槽內(nèi)

溫度應降至130-140℃，保溫時間小于4小時；超過160℃時，

應立即加水降溫、放槽。

10.生產(chǎn)硝氯基復合肥出現(xiàn)短時間停車時，溶液在混合槽內(nèi)

溫度應降至130-140℃，保溫時間小于1小時，隨時監(jiān)控槽內(nèi)物

料溫度變化情況，有異常升溫時，應立即放槽。

11.生產(chǎn)硝基復合肥生產(chǎn)中或者保溫溫度超過185℃，有刺

激性氣體產(chǎn)生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時，

應立即停止進料并遠程加水降溫，關閉蒸汽總閥，立即組織人

員從步梯撤離，嚴禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時根

據(jù)情況關閉塔上電源。

8

附錄3

合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

1.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應進行停車處置：

（1）發(fā)生氨、煤氣、合成氣大量泄漏；

（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄

低于設計要求；

（3）高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設

備設施出現(xiàn)異常、檢測儀表出現(xiàn)異?；蛘甙l(fā)生故障；

（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時，發(fā)生斷電、斷水、斷

氣等情況；

（5）火炬管線出現(xiàn)破裂、嚴重變形或者移位等情況；

（6）氮氫氣壓縮機超溫、超壓、漏氣、漏油、帶水、帶液、

電流突然升高；

（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管出現(xiàn)泄漏造成低壓系

統(tǒng)壓力突然升高，泄漏原因未查明；

（8）氣化爐超壓、氧煤比頻繁波動等情況；

（9）轉化系統(tǒng)出現(xiàn)空碳比、水碳比大幅波動。

2.氣化爐開停車或者溫度、壓力等參數(shù)波動，未采取停爐、

切換管線、管線泄壓等能量隔離措施且未完成確認前，嚴禁現(xiàn)

場人員聚集。

3.各工藝單元之間管線出現(xiàn)堵塞、閥門失效時，應采取停

車或者能量隔離措施，采用現(xiàn)場壓力表、遠傳壓力表、切換管

9

道、導淋放空等多種方式確認各管段泄為常壓，嚴禁帶壓作業(yè)。

4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮氣等易燃、易爆、有毒、

窒息介質(zhì)的管線或者設備需打開時，應確認泄為常壓，確保能

量隔離、人員保護措施到位，嚴禁帶壓作業(yè)。

5.氣化爐停車后未泄壓前，嚴禁對氧管線系統(tǒng)進行泄壓操

作。

6.氣化爐一次點火失敗或者中間熄火時，應重新進行置換，

取樣分析合格前，嚴禁重新點火。

7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點溫度、外壁

溫度超過最高允許值，且無下降趨勢時，應立即停車處置，保

持系統(tǒng)正壓。

10

附錄4

過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況

安全處置要點

1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化

塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過濾器、降膜蒸發(fā)器、樹脂塔、

雙氧水貯罐等設備設施，溫度或者壓力異常升高時，應立即停

止作業(yè)，立即組織現(xiàn)場人員撤離，并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲

存裝置設施的措施。

2.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應觸發(fā)裝置全系統(tǒng)聯(lián)鎖停車

或者手動一鍵停車后處置：

（1）氫化塔氣液分離器或者氧化塔氣液分離器液位持續(xù)降

低至低低限報警；

（2）氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃；

（3）氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導致高高限報

警；

（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續(xù)高位運行導致高高限

報警；

（5）萃余液中雙氧水含量超過0.3g/l；

（6）萃取塔視鏡內(nèi)水相出現(xiàn)嚴重渾濁或者工作液出現(xiàn)嚴重

乳化現(xiàn)象；雙氧水穩(wěn)定度持續(xù)降低，通過調(diào)整工藝參數(shù)仍無法

消除工作液帶水現(xiàn)象；

（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過

11

2%。

3.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未

降至1g/l以下時，嚴禁從氫化塔、氧化塔撤料；氫化系統(tǒng)、后

處理系統(tǒng)與氧化系統(tǒng)、萃取系統(tǒng)工作液應分別撤料至獨立的儲

槽。

4.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后需進行全系統(tǒng)檢維修時，應將

工作液清空、置換，采取關閉閥門、加裝盲板、切換設備等物

料能量隔離等措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過濾器的，作

業(yè)人員嚴禁超過6人。

5.配制釜運行過程中溫度、壓力異常升高時，應聯(lián)鎖切斷

蒸汽、停止加熱，聯(lián)鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進行間接

冷卻，并聯(lián)鎖開啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地

槽，嚴禁封閉配制釜放空管線。配制釜溫度超高時，嚴禁向釜

內(nèi)注水降溫，防止配制釜突沸。

6.氫化系統(tǒng)停車后應使用氮氣置換，直至氫化系統(tǒng)氫含量

低于0.5%（體積百分比）后用氮氣進行保壓；氫化系統(tǒng)未置換

合格前，嚴禁進行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè)；氫化系統(tǒng)開車前應

采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設備，直至設備及管道中氧氣

濃度小于2%（體積百分比）。

7.通過遠程自動加酸系統(tǒng)在氧化塔前的工作液進料管線上

添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應保持在2-6mg/l，氧化

塔出口氧化液酸度低于1mg/l時，應停止上下游進料，應利用

自動加酸系統(tǒng)緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自

動加酸或穩(wěn)定劑，嚴禁采用人工方式手動加酸或穩(wěn)定劑。

12

8.氧化塔底排出的氧化殘液中過氧化氫分解速率異常加

快、產(chǎn)生大量氣泡，造成殘液分離器溫度或者殘液罐溫度異常

升高時，應加大氧化塔殘液排污頻次，對氧化殘液持續(xù)降溫的

同時，應加入純水對殘液進行稀釋，過氧化氫分解速率過快、

無法控制時，應將殘液排至事故池，嚴禁關閉氧化殘液分離器

和氧化殘液儲槽頂部放空管線手閥。

9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時，應立即停止蒸汽

加熱并使用氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白土床進行降

溫，嚴禁使用空氣吹掃降溫。

10.雙氧水純化單元樹脂塔停運后，應對樹脂塔內(nèi)雙氧水退

料，退料完成后，從樹脂塔底部注入純水，置換出樹脂床內(nèi)殘

留的雙氧水，水洗液經(jīng)檢測合格后，使用甲醇溶液對樹脂床再

生（或者直接采用水洗方式再生），再生合格后，在樹脂塔重新

投入使用前，保持純水浸沒樹脂床。樹脂塔內(nèi)嚴禁殘留游離態(tài)

雙氧水，嚴禁僅通過氮氣壓料的方式進行雙氧水退料。

11.雙氧水儲罐溫度或者壓力異常升高時，應聯(lián)鎖向罐內(nèi)分

別加入純水和穩(wěn)定劑，開啟儲罐噴淋設施，嚴禁現(xiàn)場人工作業(yè)。

13

化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全處置準則

（試行）（征求意見稿）編制說明

一、編制背景

化工生產(chǎn)過程普遍高溫高壓、條件苛刻，涉及的原料和產(chǎn)

品往往具有易燃易爆、有毒有害的危險特性，因此化工企業(yè)存

在大量具有潛在能量釋放風險的環(huán)節(jié)和設施，在正常生產(chǎn)過程

中安全風險較為可控，但出現(xiàn)異常工況后，若處理不當易造成

能量意外釋放，導致事故發(fā)生。如遼寧盤錦浩業(yè)化工“1·15”

事故、山東聊城魯西雙氧水“5·1”事故、內(nèi)蒙古鄂爾多斯億

鼎生態(tài)農(nóng)業(yè)“9·7”事故等，均是異常工況處置過程中發(fā)生的

事故，均與企業(yè)異常工況處置意識和能力不足有直接關系，造

成了重大人員傷亡和財產(chǎn)損失。

為認真貫徹習近平總書記關于安全生產(chǎn)的重要指示批示，

進一步加強化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風險管控，指導企

業(yè)科學穩(wěn)妥應對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和

減少生產(chǎn)安全事故，按照應急管理部2023年第30次部務會議

部署，?；O(jiān)管一司組織編制了《化工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況

安全處置準則（試行）（征求意見稿）》（以下簡稱《處置準則》），

用以指導化工企業(yè)科學穩(wěn)妥、安全規(guī)范地進行異常工況處置。

二、編制思路和主要內(nèi)容

（一）主要思路。

1

一是突出針對性，著力解決存在能量意外釋放風險的異常工

況處置，不包括能量已清空的計劃性檢維修。二是突出先期準

備，明確企業(yè)應在日常工作中研判可能出現(xiàn)的異常工況，建立

或明確緊急處置程序。三是突出風險辨識管控，明確異常工況

處置前應全面辨識，有效管控安全風險。

（二）主要內(nèi)容。

第一部分是目的。明確制定本準則的目的是規(guī)范和加強化

工企業(yè)生產(chǎn)過程異常工況安全風險管控，指導企業(yè)科學穩(wěn)妥應

對，提高異常工況安全處置意識和能力，防止和減少生產(chǎn)安全

事故。

第二部分是適用范圍。提出本準則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運

行階段的裝置開停車、非計劃檢維修、操作參數(shù)異常、非正常

操作或設備設施故障及其他存在能量意外釋放風險的情況。

第三部分是基本要求。要求企業(yè)應在日常工作中，研判可

能出現(xiàn)的異常工況，進行風險分析評估，建立或明確緊急處置

程序，開展培訓和