制氫裝置裝置開工操作規(guī)范

制氫裝置開工步驟可分為：裝置氣密、脫硫系統(tǒng)升溫干燥

硫化、低變干燥還原、中低壓汽包建立液位、轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)升

溫干燥、蒸汽并網(wǎng)，轉(zhuǎn)化爐配汽配氫還原、脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化、

中變大循環(huán)系統(tǒng)、進(jìn)干氣進(jìn)油、投用PSA系統(tǒng)、向外供氫等步

驟。

1催化劑裝填

1.1反應(yīng)器固定床催化劑裝填

1.1.1準(zhǔn)備工作與條件

(1)相關(guān)的系統(tǒng)隔離,防止可燃?xì)怏w、惰性氣體進(jìn)入反應(yīng)

器

(2)反應(yīng)器采樣分析合格達(dá)到進(jìn)人條件。

(3)反應(yīng)器及內(nèi)構(gòu)件檢驗(yàn)合格。

(4)反應(yīng)器內(nèi)雜物清理干凈。

(5)搭好催化劑、瓷球防雨棚。

(6)按照催化劑的搬運(yùn)要求將催化劑、瓷球搬運(yùn)至現(xiàn)場

進(jìn)行合理堆放。

(8)對催化劑的數(shù)量及型號進(jìn)行確認(rèn)，將相同型號，相

同生產(chǎn)批號的催化劑放在一起，并按照裝劑的先后順序擺放

好，最好用警示牌加以區(qū)分。

（9）裝催化劑所用的器具已齊備。

LL2裝填技術(shù)要求

（1）必須嚴(yán)格按催化劑裝填圖的要求裝填瓷球（柱）和

催化劑。

（2）定期測量催化劑料面的高度，核算所裝催化劑的數(shù)

量和裝填密度，盡可能使催化劑裝填密度接近設(shè)計(jì)值。

（3）催化劑裝填過程中，盡可能相同水平面的密度均勻，

防止出現(xiàn)局部過松。

（4）催化劑的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化劑。

（5）在催化劑上站立或行走也會損壞催化劑，要求腳下

擁有大的膠合板“雪橇”或在0.3m2的支撐板上工作，盡量減

少直接在催化劑上行走。

（6）每層催化劑的料面要水平。

1.1.3裝填注意事項(xiàng)

（1）催化劑搬至現(xiàn)場堆放后，應(yīng)作好防雨措施。

（2）催化劑裝進(jìn)料斗時(shí)要檢查，嚴(yán)禁雜物進(jìn)入反應(yīng)器。

（3）催化劑裝填過程中，車間的質(zhì)量監(jiān)督人員若發(fā)現(xiàn)操

作過程中存在影響裝填質(zhì)量的問題，停止裝填操作，待問題處

理完畢后方能繼續(xù)裝填。

（4）催化劑搬運(yùn)過程中，應(yīng)小心輕放，不能滾動。

（5）在天氣潮濕的情況下，只有在裝填催化劑時(shí)才將催

化劑開封，并在裝填催化劑的平臺上架設(shè)帆布棚。

(6)在催化劑裝填過程中，對催化劑的型號進(jìn)行確認(rèn)，

檢查催化劑的質(zhì)量，防止結(jié)塊的或粉碎的催化劑裝進(jìn)反應(yīng)器。

(7)在裝催化劑期間裝劑人員必須做好防塵措施。

(8)準(zhǔn)確記錄裝入每一層催化劑的類型、體積和重量。

(9)裝填期間，遇到任何與裝填圖要求不符的情況要及

時(shí)通知工程技術(shù)人員以決定下一步的裝填方法。

(10)在催化劑裝填時(shí)，所有帶入反應(yīng)器內(nèi)的工具應(yīng)在出

反應(yīng)器時(shí)核對檢查，防止將工具遺忘在反應(yīng)器內(nèi)。

(11)下雨天要停止作業(yè)，防止雨淋催化劑。

(12)嚴(yán)禁在直梯或斜梯上搶道施工。

(13)嚴(yán)禁在平臺上倚欄桿談話休息，嚴(yán)禁穿越平臺欄桿

或高空拋物。

(14)高空作業(yè)應(yīng)注意安全，謹(jǐn)防高空墜落和墜物傷人。

1.2轉(zhuǎn)化爐催化劑裝填

1.2.1裝填前的準(zhǔn)備工作

(1)拆開轉(zhuǎn)化爐全部324根爐管上下法蘭，移開兩片月

牙，取出催化劑托盤，將轉(zhuǎn)化催化劑全部卸掉。

(2)用凈化風(fēng)吹掃轉(zhuǎn)化爐管。

(3)然后用尼龍繩捆住白布，上下拉刷爐管內(nèi)壁，確認(rèn)

爐管擦內(nèi)壁拭干凈，無雜物。

（4）逐個(gè)檢查出口支尾管，確認(rèn)無封死堵塞現(xiàn)象。

（5）檢查托盤有無損壞情況，若托盤已損壞，應(yīng)及時(shí)更

換，然后裝入托盤，用月牙固定好，上好下法蘭。

（6）用皮尺測量爐管空高，若爐管空高不同，應(yīng)檢查原

因并處理好，重新測定，直至合格。

（7）利用磅秤將催化劑分袋裝好，稱好，每袋重量分別

為第一袋28kg,第二袋28kg,第三袋29kg,第二袋30kg。

（8）準(zhǔn)備好裝填工具，分批把催化劑運(yùn)至轉(zhuǎn)化爐頂。

轉(zhuǎn)化催化劑裝填情況表

爐管裝袋型重量，實(shí)IWJ，裝填體裝填密度，

情況號kgm積，m3kg/m3

Z40

第一袋283.1

50.0289968.44

Z40

第二袋283.1

50.0289968.44

Z40

第三袋293.1

20.02891003.03

Z40

第四袋303.15

20.02941021.15

010X6IG-

2.50.2

瓷柱10.00191340.25

1.2.2裝填技術(shù)要求

按示意圖分四次進(jìn)行裝填，先裝好Z405,再裝Z402,不

能混裝。

(1)每裝完一層后要量好高度，使其與示意圖相符，空高小

于規(guī)定值時(shí)，要輕打爐管，使其高度基本一致后，再裝上一層，

最后高度控制在1200mm左右。

(2)爐管催化劑裝好以后，測一次空高、壓降，并作好記錄。

若壓降超過或低于平均壓降的5%的均視為不合格，需作重新

調(diào)整，必要時(shí)補(bǔ)入Z402催化劑。

(3)每根爐管裝完催化劑且合格后，再分別裝入0.15米的“

10X6瓷柱。

1.2.3注意事項(xiàng)

(1)吊繩子要在15米以上，吊鉤另一端應(yīng)找一固定點(diǎn)系牢，

不可將空袋或滿袋催化劑掉入爐管中。

(2)布袋在爐管中下降要緩慢，提起高度不應(yīng)大于1米。

(3)裝填中途布袋開口，若離已裝催化劑面不超過1米時(shí)，

要立即檢查床層高度；若偏低太多或布袋開口時(shí)位置超過1米

時(shí)，該爐管應(yīng)卸出重裝，以免破碎太多，該管阻力降增大。

(4)若管內(nèi)不慎落入螺栓、螺帽等金屬物，可用磁鐵吸出，

若吸不出，該管催化劑需卸出重裝。

(5)嚴(yán)禁在直梯或斜梯上搶道施工。

(6)高空作業(yè)應(yīng)注意安全，謹(jǐn)防高空墜落和墜物傷人。

(7)高空作業(yè)，必須系好安全帶。

(8)操作人員在裝劑過程中，應(yīng)避開火嘴手閥，以防碰傷。

2氣密

2.1目的

氣密目的是檢查所有法蘭、閥門及管線焊縫等處的嚴(yán)密

性，以防在開工時(shí)因可燃介質(zhì)泄漏或閥門內(nèi)漏而造成火災(zāi)爆炸

事故。

2.2技術(shù)要求

(1)對所有有可能泄漏的地方都要?dú)饷堋?/p>

(2)高壓部分氣密要與相關(guān)連的低壓設(shè)備隔離，嚴(yán)防高壓

竄低壓。

(3)氣密時(shí)裝置所有設(shè)備的安全附件必須投用，DCS壓力

校對好并投用，火炬系統(tǒng)正常投用。

(4)裝置各系統(tǒng)的各級氣密壓力等級要嚴(yán)格按氣密步驟的

要求進(jìn)行。

(5)裝置各系統(tǒng)最高壓力等級氣密無外漏后，要進(jìn)行靜壓

降試漏。

2.3氣密步驟

2.3.1脫硫系統(tǒng)氣密

改通脫硫系統(tǒng)氣密流程，在加熱爐入口充入高壓氮，分0.5、

1.5、3.5MPa三個(gè)步驟對系統(tǒng)進(jìn)行氣密，重點(diǎn)對吹掃過程中拆

裝部分及大修過程中改造部分進(jìn)行氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)

及時(shí)處理，處理不了的漏點(diǎn)要作好記號，待所有壓力等級氣密

工作結(jié)束后再泄壓處理。

氣密流程如下：

二產(chǎn):氫結(jié)

匚

N2——?F2001R2001R2002A

---?

——?R2002BHV7204上游閥前

低變還原線

PV7401上游閥前

至渣油加氫釋放氣線

至柴油加氫新氫機(jī)出口循環(huán)線

至干氣線

氣密過程中應(yīng)打開循環(huán)氫線及渣油加氫釋放氣線單向閥

跨線，引高壓氮?dú)鈱ρh(huán)氫線及渣油加氫釋放氣線進(jìn)行氣密。

同時(shí)還應(yīng)打開F2001出口低變還原線的閥門進(jìn)行氣密。

2.3.2轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)氣密

改通轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)氣密流程，然后在轉(zhuǎn)化爐入口分別充入

高壓氮，分0.5、1.5、3.0MPa三個(gè)步驟對系統(tǒng)進(jìn)行氣密，其中

低變反應(yīng)器至V2007這一段管線的最高氣密壓力為2.6MPao

重點(diǎn)對停工過程中拆裝部分及大修過程中改造部分進(jìn)行氣密，

重中之重是轉(zhuǎn)化爐管上下法蘭，上、下集全管法蘭，上下支尾

管焊縫。氣密過程中應(yīng)打開E2011的管殼程進(jìn)出口閥及E2001

管程出口大閥進(jìn)行氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理

不了的漏點(diǎn)要作好記號，待所有壓力等級氣密工作結(jié)束后再泄

壓處理。

氣密流程如下：

N「F2002一?*^2001（管）一3R2003

E2002（管）R2004

---?----------?

E

2011（管）

->E2010（譽(yù)）―\2003?—E2003（管）

V2004

?E2004ft管）——V2005E2006

V2006E2007（管）

一?E2005（管）

V2？07PSA入口大閥閥前法蘭

氣密過程中，應(yīng)打開V2007出口到壓縮機(jī)的閥門，打開V2007

出口低變開工線的閥門，打開V2007至MI2001的閥門，打開

V2007至柴油加氫新氫機(jī)入口管線的閥進(jìn)行氣密。

注意事項(xiàng)：V2007至柴油加氫新氫機(jī)入口管線的氣密壓力不

應(yīng)超過1.5MPao

2.3.3PSA及脫附氣系統(tǒng)氣密

改通PSA及脫附氣系統(tǒng)氣密流程，啟動PSA油泵站，手

動打開KV7701B?KV7706B、KV7701H-KV7706H及

KV7706A?J。然后在PSA入口分別充入高壓氮，分0.5、1.0.

2.45MPa三個(gè)步驟對系統(tǒng)對PSA系統(tǒng)進(jìn)行氣密。當(dāng)PSA系統(tǒng)升

壓至O.IMPa時(shí)，手動打開KV7707A?J,對脫附氣系統(tǒng)進(jìn)行升

壓氣密，當(dāng)脫附氣系統(tǒng)的氣密壓力達(dá)到O.IMPa時(shí)，關(guān)閉

KV7707A?J。

注意事項(xiàng)：脫附氣系統(tǒng)的氣密壓力不應(yīng)超過O.IMPa。

氣密流程如下：

至氣催化?色譜分樂儀—

*--?--?---?

PV7709閥前導(dǎo)淋

至純氫至熱氫線匚

N2A2001A?JPV7702

至渣油加氫界區(qū)

PV7401閥組

PV7703KV7710

火炬

KV7707AV2014A.BPV7707上游閥

刖

MI2001

PV7503副線

SV2007副線

氣密過程中，應(yīng)改通PSA至純氫線及系統(tǒng)氫線的流程，將

PSA系統(tǒng)的高壓氮引入純氫線，分0.5、1.5、2.45MPa三個(gè)步

驟對純氫線進(jìn)行氣密，（注意：系統(tǒng)氫氣線氣密的壓力為

1.2MPa）o同時(shí)，還需對渣油加氫界區(qū)閥拆裝盲板部分進(jìn)行氣

密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理不了的漏點(diǎn)要作好記

號，待所有級別氣密工作結(jié)束后再泄壓處理。

2.3.4干氣系統(tǒng)及開工系統(tǒng)氣密

在壓縮入口聯(lián)箱充氮至0.5MPa,對干氣系統(tǒng)及開工系統(tǒng)

氣密。對氣密出來的漏點(diǎn)應(yīng)及時(shí)處理，處理不了的可泄壓進(jìn)行

處理。

PV740T->E2008（殼丁f丫2后一壓縮機(jī)入

V200：加裂干氣線

渣油干氣線

一柴油干氣線

2.3.5瓦斯系統(tǒng)氣密

改通瓦斯系統(tǒng)氣密流程，在阻火器FT2002B導(dǎo)淋閥處接一

條臨時(shí)氮?dú)夤埽獨(dú)鈱ο到y(tǒng)進(jìn)行氣密，氣密壓力為0.5MPa,

對查出的漏點(diǎn)及時(shí)進(jìn)行處理，處理不了的問題可泄壓處理。

氣密流程如下：

SV2008副線火火巨

FV7502

FV7201F2002火嘴

N2-FT2002BTV7T01—>V2025

PV7502界區(qū)

3催化劑脫水干燥

3.1準(zhǔn)備工作

(1)裝置檢修完畢，各檢修項(xiàng)目驗(yàn)收合格。

(2)裝置區(qū)清潔干凈。

(3)聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備好開工氮?dú)?界區(qū)需達(dá)到4.0MPa)、氫

氣（分析合格）。

（4）對裝置電器儀表校驗(yàn)及聯(lián)鎖系統(tǒng)試驗(yàn)合格。

（5）所有盲板復(fù)位。

（6）機(jī)泵試運(yùn)正常，干氣壓縮機(jī)用氮?dú)庵脫Q合格，處于

備用狀態(tài)。

（7）公用工程水、電、風(fēng)、氣已引入本裝置，消防系統(tǒng)

投用。

（8）檢修項(xiàng)目已向操作工交底，并組織學(xué)習(xí)開工方案。

（9）催化劑裝填完畢。

（10）聯(lián)系調(diào)度及相關(guān)單位做好開工準(zhǔn)備工作

3.2催化劑干燥步驟

3.2.1脫硫系統(tǒng)干燥

（1）引氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)合格，置換流程如下：

雨*F2001——>R2001——>R2002A/B（旁路）——>

E2008（殼）-V2011

（2）脫硫系統(tǒng)充氮?dú)庵?.6Mpa,建立系統(tǒng)循環(huán)，循環(huán)流程如

下：

F2001——>R2001——>R2002A/B（旁路）——>E2008（殼）

-V2011一->機(jī)C2001A-N2

⑶按加熱爐點(diǎn)火要求，F(xiàn)2001點(diǎn)火升溫，F(xiàn)2001出口以20?

25℃/h升溫。

(4)在升溫過程中，控穩(wěn)系統(tǒng)壓力，循環(huán)量45000nr7h。

(5)當(dāng)R2001出口溫度達(dá)120C,觀察V2011是否有液。

(6)當(dāng)F2001出口溫度達(dá)到250℃時(shí)恒溫，注意V2011的排

水情況。如果在12小時(shí)內(nèi)V2011無水排出或排水量＜0.01m%

催化齊U/h,催化劑干燥結(jié)束。

3.2.2低變催化劑干燥

低變催化劑干燥見4.6節(jié)低變催化劑還原。

3.2.2轉(zhuǎn)化中變催化劑干燥

對于轉(zhuǎn)化中變新催化齊心在配氫配汽還原前，催化劑要進(jìn)

行熱氮干燥以脫除水份。具體見4.5節(jié)轉(zhuǎn)化中變催化劑還原。

4加氫催化劑預(yù)硫化

4.1預(yù)硫化原理及目的

鉆-鋁催化劑為氧化態(tài)，活性較低，經(jīng)硫化后具有更高的

活性。如果以低沸點(diǎn)輕質(zhì)石腦油為原料，由于含硫低(V20PPm)

且硫形態(tài)簡單，一般不進(jìn)行預(yù)硫化，而直接投用，使其在使用

過程中逐漸硫化。如果以高沸點(diǎn)輕質(zhì)油或煉廠干氣作原料，由

于其硫形態(tài)較復(fù)雜且硫含量較高(一般＞200PPm),則應(yīng)進(jìn)行

預(yù)硫化，以充分發(fā)揮加氫催化劑的活性，提高加氫轉(zhuǎn)化有機(jī)硫

的能力。

預(yù)硫化反應(yīng)式如下：(以H2s為硫化劑)

MO03+2H2s+H2fMOS2+3H20

9CoO+8H2S+%-Co9s8+9H20

4.2準(zhǔn)備工作及條件

氣體含硫量為65?1.0%(V),空速為400?6001rl系統(tǒng)

壓力為常壓或WO.5MPao

4.3操作步驟

系統(tǒng)用電置換合格后，向系統(tǒng)充入也或2、上混合氣，再

配入H2S,亦可以直接用加氫裝置低分氣體。原料預(yù)熱爐點(diǎn)火

升溫，120c前升溫速度為30?50℃/h,溫度升至120c時(shí)，

恒溫2小時(shí)，再以相同升溫速度升至220C,然后邊升溫邊硫

化，升溫速度為20℃/h,至正常操作溫度(350?400℃)。

F2001——>R2001——>R2002A/B(旁路)——>E2008(殼)

-V2011—->機(jī)C2001A*-N2

II

<--------------------------------------

硫化結(jié)束的標(biāo)準(zhǔn)：

鉆一鋁加氫反應(yīng)器出入口的硫濃度基本一致，也就是催化

劑不再吸硫。

4.4注意事項(xiàng)

(1)加入加氫裝置低分氣前，加氫反應(yīng)器入口溫度不能

超過180c

(2)引入加氫裝置低分氣時(shí)要緩慢增加，同時(shí)要密切注

意加氫反應(yīng)器的床層溫升。

5轉(zhuǎn)化催化劑與中變催化劑還原

5.1還原理原理

(1)轉(zhuǎn)化催化劑的還原原理

轉(zhuǎn)化催化劑是以氧化態(tài)出廠的，必須將其還原成Ni,才具

有活性。

還原反應(yīng)式如下：

NiO+%fNi+H20

(2)中變催化劑的還原原理

中變催化劑出廠時(shí)，鐵氧化物主要以Fe2(h形態(tài)存在，必須

在水蒸汽存在的條件下，以此還原為FeZ」才具有較高的活性。

還原反應(yīng)式如下：

3Fe2O3+H2f2Fe304+H20

5.2還原操作

在制氫生產(chǎn)過程中，轉(zhuǎn)化催化劑的還原是與中變催化劑的

還原一起進(jìn)行的。

(1)建立轉(zhuǎn)化與中變系統(tǒng)的循環(huán)流程

N2

機(jī)C2001A/B->F2002E2001陪）R2003

E2002（管）R2004（旁路）

I04(管)

E2010C^V2003E2003V2004

V2005

E2005（管）

->E2006^^006一E200八管）—V2007I開

工線

(2)系統(tǒng)充附至0.6MPa,開壓縮機(jī)建立循環(huán)半小時(shí)后，分

析循環(huán)氣中的氧及燒類含量，當(dāng)其(O2+燃)含量＜0.5%為合

格。

(3)在F2002入口向系統(tǒng)充2至2.45MPaoFC7301投自動，

給定值為6000M3/h,轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)壓控PC7302投自動，給定

值為2.45MPa,投用PC7406自動，給定值為0.6MPao

(4)轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火升溫，升溫速度為30?40℃,一直升至轉(zhuǎn)

化配氫配汽條件，即：轉(zhuǎn)化爐入口溫度達(dá)450℃,出口＞450C,

中變反應(yīng)器床層最低溫度＞200℃,恒溫干燥4小時(shí)。

(5)轉(zhuǎn)化爐進(jìn)行配氫配汽操作，配氫配汽同時(shí)進(jìn)行，心須

控制轉(zhuǎn)化爐比0/%大于3并且小于7.5,以使轉(zhuǎn)化催化劑處于

還原氣氫之中。

(6)轉(zhuǎn)化爐升溫的同時(shí)，利用中變?nèi)肟跍乜亻y控制溫度，

對中變催化劑床層進(jìn)行升溫。120℃之前，以20℃/h的速度升

溫，升至120C時(shí)，恒溫4?8小時(shí)，然后以30C/h的速度升

至220℃,在220。恒溫4小時(shí)。

(7)轉(zhuǎn)化爐按如下指標(biāo)調(diào)整溫度，使轉(zhuǎn)化催化劑開始還原。

轉(zhuǎn)化爐入口480-500℃

轉(zhuǎn)化爐出口760?780c

(8)維持上述條件12小時(shí)，轉(zhuǎn)化催化劑還原結(jié)束。

(9)轉(zhuǎn)化催化劑還原的同時(shí)，中變?nèi)肟跍囟纫?0℃/h的速

度，從220c升至280C,并控制床層溫中50C/h,床層熱點(diǎn)

>330℃,在此條件下恒溫1?2小時(shí)，如果沒有較大溫升(才

50℃/h),可提高入口溫度，使床層溫度不超過380C,使中變

催化劑在此條件下進(jìn)行還原。

(10)還原結(jié)束標(biāo)準(zhǔn)是循環(huán)氣中也含量達(dá)90%以上，且催化

劑床層無明顯溫升。

(11)中變催化劑放硫，中變催化劑含有少量的硫，硫會使

中變反應(yīng)器下游的低變催化劑中毒，所以必須除去。在生產(chǎn)中，

利用中變還原過程將中變催化劑中含有的微量硫化物除去。催

催化劑放硫時(shí)把脫硫系統(tǒng)切入循環(huán)系統(tǒng)(切入前循環(huán)升溫至原

料預(yù)熱爐出口溫度至360C),使鉆鋁催化劑硫化，剩下的硫被

ZnO所吸收，中變出口循環(huán)氣中含硫越過放硫高峰時(shí)，應(yīng)進(jìn)油

繼續(xù)放硫，當(dāng)中變出口含硫量達(dá)IPPm以下時(shí)，放硫結(jié)束。

5.3注意事項(xiàng)

(1)還原過程中含有大量的水蒸汽，不會有猛烈溫升，但

如果萬一發(fā)現(xiàn)有猛烈溫升時(shí)，可采取下列方法：

A)迅速降低中變?nèi)肟跍囟?/p>

B)在中變?nèi)肟谔幖尤隢2

C)加大蒸汽量，但H,0/H2>10

(2)在整個(gè)還原期，要加入足夠的蒸汽量，促使催化劑還

原放硫，要確保H20/H2>3,防止已還原的Fe3()4繼續(xù)還原成Fe,

降低催化劑活性，但乩0/比410。

(3)轉(zhuǎn)化入口應(yīng)控制硫含量<0.2PPm,低變反應(yīng)器壓力要

高于系統(tǒng)壓力。

6低變催化劑還原

6.1還原理原理

低變催化劑在使用前為氧化態(tài)，沒有活性。只有在一定條

件下，將氧化銅還原成金屬銅，催化劑才有活性。

還原反應(yīng)式如下：

CuO+H2->Cu+H20+Q

6.2還原操作

(1)建立N2循環(huán)流程(溫度以第一層溫度為準(zhǔn))

*F2001R2001跨線-R2002A端跨線低變開工

線R2004

E2004（管）

E2010（管）V2003^2003（V2004

V2005

E2005（管）

fE2006—V200b區(qū)007（管）-V200^低變

開工線C2001A

或

R2003(提供熱流)

＞

AC2001（■網(wǎng)"E2011R2004

E2008V2011

E2004

(2)催化劑脫水

①F2001點(diǎn)火，床層以10-15℃/h的速度升溫，升至

120℃o

②床層溫度達(dá)到120C時(shí)，在此溫度恒溫4小時(shí)，進(jìn)行

恒溫脫水。

③恒溫脫水后，床層以20C/h的升溫速度升至180C。

④床層溫度達(dá)到180C時(shí)，在此溫度恒溫4小時(shí)，再次

進(jìn)行恒溫脫水。

(3)恒溫脫水結(jié)束后，控制系統(tǒng)壓力比南、北制氫氫氣管

網(wǎng)低0.2?0.3MPa,向系統(tǒng)配入氫氣。嚴(yán)格控制低變反應(yīng)器入

口M濃度在0.2?0.5%,注意床層溫度變化。

(4)若溫升較快(>30℃/h),要立即切斷氫氣，降低入口

溫度，加大氮?dú)庋h(huán)量降溫，或在低變?nèi)肟诔淅涞獨(dú)庵脫Q放空。

(5)若床層溫升V20C/h,可逐漸增加氫氣濃度，每次增

加的氫氣濃度為0.1?0.2%,并且要有一小時(shí)以上的觀察時(shí)

間。

(6)循環(huán)配氫還原，如果反應(yīng)不完全，在低變反應(yīng)器入口

處氫濃度是會積累的，要特別注意防止超溫。要及時(shí)采樣分析，

并密切注意床層溫度的變化情況。當(dāng)氫濃度達(dá)2%時(shí)，若氫耗已

不明顯，此時(shí)可以以50℃/h的速度將反應(yīng)器入口溫度提至

200℃,控制床層生200℃。

(7)當(dāng)床層沒有明顯溫升時(shí)，把入口氫濃度逐步提至5%后，

視床層溫升情況，逐漸把氫濃度提至20%左右。

⑻當(dāng)入口氫濃度達(dá)20%后，無氫耗無溫升，床層各點(diǎn)溫度

均經(jīng)歷最高峰后開始下降，繼續(xù)還原4小時(shí)后，還原結(jié)束。

6.3注意事項(xiàng)

(1)提高氫氣濃度要緩慢，嚴(yán)格控制氫濃度。

(2)提氫不提溫，提溫不提氫，控制床層溫升》30℃/h。

(3)床層熱點(diǎn)4220℃。

7產(chǎn)汽系統(tǒng)進(jìn)水建立液位

7.1除氧槽進(jìn)水

(1)改通進(jìn)水流程：

一匚1

2017|[

外系統(tǒng)除藍(lán)水―XV2016TP2004A/BE2004(殼)

2021

?P2004A/B跨線

V2022

(2)啟動進(jìn)水泵

通過P2004A.B跨線向除氧槽進(jìn)無鹽水，若除鹽水壓力低

于0.3MPa,可啟動除鹽水泵P2004A.B向除氧槽進(jìn)水。投用

LCA7601,除氧槽建立50%的液位，投用LCA7603,無鹽水罐

建立90%的液位。

注意事項(xiàng)：

①進(jìn)水時(shí)注意要打開除鹽水緩沖罐及除氧槽頂部的放空閥。

②V2021在正常生產(chǎn)過程中不投用，當(dāng)裝置生產(chǎn)負(fù)荷高，

鍋爐給水無法滿足生產(chǎn)需要時(shí)可以重新投用。

7.2引蒸汽除氧

（1）引外來蒸汽除氧

除氧槽投用水封，當(dāng)除氧槽有液位后，引外來l.OMPa蒸

汽進(jìn)行除氧，除氧蒸汽壓力控制在1?lOkPa。

（2）分析除氧水

采除氧水樣進(jìn)行分析，當(dāng)除氧水中氧含量W15ug/L、硬

度W3.0口mol/L、PH值在8.5?9.2之間，除鹽水除氧合格。

7.3向中、低壓汽包進(jìn)水

（1）改通進(jìn)水流程

V2023

V20IT-^2003A/BxE200?（殼）

E2002（殼）V2015

E2001（殼）

(2)啟動中壓給水泵

除氧水分析合格后，將PC7606A及PC7603B投自動，給

定值均為4.8MPa,然后啟動中壓給水泵向中、低壓汽包進(jìn)水,

進(jìn)水時(shí)打開中、低壓汽包頂部放空閥，進(jìn)水過程中，對E2003

及E2002的殼程進(jìn)行試漏。

中壓汽包液控LCA7606投手動，控制中壓汽包液位為

50%,低壓汽包液控LCA7608投手動，控制液位為50%,投用

汽包安全閥。

中、低壓汽包進(jìn)水后，V2020進(jìn)水至滿液位，然后啟動加

藥泵P2005向汽包加藥，使汽包水的PCV-在5?15mg/L之間，

蒸汽中的Na+W15Pg/Lo

投用定期排污膨脹器V2019,打開頂部就地放空閥，打開

定期排污閥進(jìn)行沖洗，直至沖洗干凈，合格后再關(guān)閉。

當(dāng)中、低壓汽包液位達(dá)到50%時(shí)，視情況停下泵P2003A/Bo

8轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)氮?dú)馍郎?/p>

8.1轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火之前必須具備的先決條件：

(1)聯(lián)鎖投用旁路

裝置開工過程中由于各工藝參數(shù)訊號未完全正常，各聯(lián)鎖

信號要走旁路，待工藝參數(shù)訊號正常后再逐漸投用。聯(lián)鎖投旁

路操作如下：

閉合HS7001、HS7002、HS7003聯(lián)鎖旁路鍵，再按一下總

旁路開關(guān)HS7006o

(2)調(diào)整轉(zhuǎn)化爐各火嘴的風(fēng)門開度在30%左右。

(3)關(guān)閉鼓風(fēng)機(jī)出入口擋板及調(diào)節(jié)風(fēng)門，按風(fēng)機(jī)啟動程序，

啟動鼓風(fēng)機(jī)C2003A/B,斷開HS7001旁路，投用鼓風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖。

(4)關(guān)閉引風(fēng)機(jī)出入口擋板及調(diào)節(jié)風(fēng)門，按風(fēng)機(jī)啟動程序，

啟動引風(fēng)機(jī)C2002A/B,斷開HS7002旁路，投用引風(fēng)機(jī)聯(lián)鎖。

(5)調(diào)節(jié)擋板開度，建立爐膛負(fù)壓-50Pa左右。

(6)中低壓汽包建立正常液位在50%左右。

(7)引高壓瓦斯進(jìn)裝置，將PC7502投自動，控制在0.3MPa,

斷開HS7003旁路，投用燃料氣壓力低低聯(lián)鎖。

(8)轉(zhuǎn)化爐爐膛作動火分析合格。

(9)裝置引入新鮮水，投用轉(zhuǎn)化爐下集合管水夾套。

8.2建立轉(zhuǎn)化中低變大循環(huán)流程：

大循環(huán)流程如：

F20廿\^001漕)=2003丁E/直管)

R2004E2004(管)

--?--?

E2005（管）

E2010$）￥2003^E2003（管）V2004

V2005E2006

￥200^E2007（tf）->V2007機(jī)C2001A/B

F2002

(1)在轉(zhuǎn)化爐入口充入高壓N2至系統(tǒng)壓力PC7302為1.8?

2.0MPao

(2)按壓縮機(jī)操作規(guī)程啟動兩臺壓縮機(jī)，壓縮機(jī)入口壓控

PC7406投自動控穩(wěn)為0.45MPa,

(3)建立轉(zhuǎn)化中低變系統(tǒng)大循環(huán)，PC7302控制系統(tǒng)壓力為

1.8?2.0MPa,FC7301控制系統(tǒng)循環(huán)流量為12000m3/h左右。

(4)各冷換設(shè)備投用。

8.3轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火升溫

8.3.1轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火條件

⑴檢查各大小火嘴均已關(guān)閉，小火嘴軟管未連接。

(2)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)已建立冷氮循環(huán)。

(3)中、低壓汽包進(jìn)水結(jié)束，液位50%待用，汽包頂部放空

閥已打開。

(4)鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)已經(jīng)運(yùn)行正常，爐膛負(fù)壓已建立-50Pa。

(5)點(diǎn)火用具已準(zhǔn)備好。

(6)手動調(diào)節(jié)FC7201,將瓦斯引至轉(zhuǎn)化爐燃燒器的小火嘴

手閥前。

(7)爐膛上下至少2個(gè)點(diǎn)測爆分析合格。

(8)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)循環(huán)氣采樣分析，當(dāng)系統(tǒng)中O2<0.5%,Ci+

C2<1%時(shí)循環(huán)氣分析合格。

8.3.2轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火

點(diǎn)火原則：從兩旁到中間，間隔均勻點(diǎn)火

轉(zhuǎn)化爐火嘴序號分布原則：從西往東:A、B、C、D、E、F、

G排

從北往南:1?16#(例：A1為A

排第1#火嘴)

點(diǎn)火操作由三人同時(shí)進(jìn)行，點(diǎn)火操作如下：

(1)首先點(diǎn)C、E排的6#、14#火嘴。點(diǎn)火時(shí)，C、E兩排火

嘴相向點(diǎn)燃，即：C排點(diǎn)燃6#、14#火嘴，而E排點(diǎn)燃14#、

6#火嘴。

(2)根據(jù)轉(zhuǎn)化爐的升溫要求，逐步點(diǎn)燃A、B、C、D、E、F、

G各排的火嘴。

點(diǎn)火前，先接好小火嘴軟管。點(diǎn)火時(shí)，打著點(diǎn)火槍，伸入

點(diǎn)火孔，然后打開小火嘴手閥，點(diǎn)燃小火嘴。點(diǎn)火前，火嘴一

次風(fēng)門要全開，二次風(fēng)門置于30%位置。點(diǎn)火時(shí)，小火嘴手閥

先開大，點(diǎn)著后，再把手閥關(guān)小。

點(diǎn)火成功后，轉(zhuǎn)化爐的升溫速度以轉(zhuǎn)化爐入口溫度

TIA7234為準(zhǔn)，一般為25?30℃/h。

如果一次點(diǎn)火不成功，立即關(guān)閉小火嘴，待爐膛通風(fēng)至少

20分鐘，重新測爆分析合格，確認(rèn)爐膛內(nèi)不含可燃物后，才可

再次點(diǎn)火，否則會有爆炸的危險(xiǎn)。

點(diǎn)火操作完成且爐溫平穩(wěn)后，轉(zhuǎn)化爐溫控改為TCA7201

與FC7201的串級調(diào)節(jié)控制。

注意事項(xiàng)：

①點(diǎn)火時(shí)應(yīng)盡量使?fàn)t膛溫度分布均勻。

②在轉(zhuǎn)化、中低變升溫的過程中，點(diǎn)燃小火嘴應(yīng)以多火嘴

小開度為原則進(jìn)行，同時(shí)注意點(diǎn)燃的小火嘴在爐頂分布要均

勻。

4.8.4中低變反應(yīng)器升溫

中變反應(yīng)器(R2003)和轉(zhuǎn)化系統(tǒng)一起進(jìn)行熱氮?dú)馍郎?，通過

控制E2001管程出口溫控調(diào)節(jié)閥TC7202可調(diào)節(jié)R2003入口溫

度，使R2003入口溫度TIA7302以15?20℃/h的速度升至220℃

時(shí)恒溫，直至轉(zhuǎn)化爐溫度TIA7234達(dá)到投蒸汽溫度。

低變反應(yīng)器也隨轉(zhuǎn)化系統(tǒng)一起升溫，通過溫控TCA7301A

來調(diào)節(jié)，以10?15℃/h的速度升溫。

8.5切出低變反應(yīng)器

轉(zhuǎn)化爐配氫配汽前，把低變反應(yīng)器切出大循環(huán)，工藝介質(zhì)

改為走低變反應(yīng)器跨線，操作如下：

(1)緩慢打開低變反應(yīng)器跨線閥，直至該閥全開。

(2)緩慢關(guān)閉低變反應(yīng)器出、入口閥。

(3)低變反應(yīng)器切出后要保溫保壓。

注意事項(xiàng)：低變反應(yīng)器的壓力必須比轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)壓力大

0.5MPao

9產(chǎn)蒸汽并網(wǎng)

當(dāng)對流段入口溫度TI7208達(dá)到200c時(shí)，汽包開始產(chǎn)生蒸

汽，此時(shí)關(guān)閉就地放空閥，汽包產(chǎn)生的蒸汽通過消音器向大氣

排放。汽包有蒸汽產(chǎn)生后，啟動泵P2003A/B恢復(fù)進(jìn)水，把自

產(chǎn)0.45MPa低壓蒸汽引入除氧槽作為除氧蒸汽，關(guān)閉外來

l.OMPa除氧蒸汽，將除氧槽壓控PCA7601A投自動，給定值為

5?15kPa?？胤€(wěn)中壓汽包液位，將中壓汽包液控LCA7606投自

動，實(shí)現(xiàn)中壓汽包液位串級調(diào)節(jié)。

汽包產(chǎn)汽后注意如下事項(xiàng)：

(1)外操人員注意檢查現(xiàn)場液位計(jì)和壓力表的數(shù)值是否與

DCS的數(shù)值相符。

(2)通過消音器手閥控制汽包的升壓速度，一般控制在

0.2?0.3MPa/h。

(3)在轉(zhuǎn)化爐升溫過程中，TIA7234的升溫速度達(dá)不到升

溫要求時(shí)，可增點(diǎn)火嘴或調(diào)節(jié)火嘴開度，但必須做到多火嘴短

火焰藍(lán)火苗。調(diào)節(jié)火嘴后，要密切注意煙道氣氧含量及煙道氣

溫度的變化情況。同時(shí)，將爐膛負(fù)壓控制在-80?-lOOPa,保證

火焰燃燒正常，同時(shí)注意中變反應(yīng)器入口溫度的變化情況。

(4)低壓汽包(V2023)有蒸汽產(chǎn)生時(shí)，打開界區(qū)及汽包頂部

的消音器進(jìn)行放空。

（5）打開低壓蒸汽壓控閥PV7607的上游閥，微開PV7607

閥前導(dǎo)淋閥，待管線中有冷卻水后，可適當(dāng)開大導(dǎo)淋閥進(jìn)行排

水。

9.1工藝蒸汽疏水暖管

低壓蒸汽產(chǎn)生后，可對低壓蒸汽管線進(jìn)行暖管。當(dāng)導(dǎo)淋出

口不再有水滴出時(shí)，可視為PV7607閥前管線暖管結(jié)束，這時(shí)

關(guān)閉上游閥，打開下游閥，微開PV7607,慢慢開大界區(qū)閥，

對PV7607閥后管線進(jìn)行暖管。當(dāng)?shù)蛪赫羝麎毫I7607達(dá)到

0.45MPa且蒸汽暖管結(jié)束后，關(guān)閉PV7607閥前導(dǎo)淋閥，慢慢

打開PV7607的上游閥，調(diào)節(jié)PV7607,將低壓蒸汽并網(wǎng)。

中壓蒸汽可進(jìn)行工藝蒸汽疏水暖管。操作如下：

（1）打開入爐蒸汽閥FV7203閥前導(dǎo)淋閥，就地排液。

（2）打開蒸汽壓控PV7605及其上下游閥，打開閥前導(dǎo)淋

閥，就地排液。

（3）打開界區(qū)中壓蒸汽閥閥前及閥后的導(dǎo)淋閥進(jìn)行排凝

暖管、。

（4）打開中壓蒸汽U形管第一道閥及第二道閥的暖管閥，

引蒸汽對FV7203及PV7605閥前管線進(jìn)行暖管，同時(shí)打開U

形管的導(dǎo)淋進(jìn)行排凝。調(diào)節(jié)消音器閥，保持汽包壓力以0.2?

0.3MPa/h的速度上升，直至汽包壓力達(dá)2.5?3.0MPa,維持此

壓力不變，由內(nèi)操調(diào)節(jié)TCA7604,將蒸汽溫度慢慢提至420℃。

工藝蒸汽管線暖管結(jié)束的標(biāo)準(zhǔn)：現(xiàn)場溫度TI7606達(dá)330C

以上，且各管線的凝結(jié)水均已排干凈。暖管的同時(shí)對儀表進(jìn)

行熱態(tài)調(diào)試試驗(yàn)，對有關(guān)閥門、法蘭的螺栓進(jìn)行熱緊。

暖管結(jié)束后關(guān)閉暖管流程上所有的導(dǎo)淋閥。

9.2中壓蒸汽并網(wǎng)

9.2.1檢查工藝參數(shù)：

(1)TI7606達(dá)到420℃；

(2)PC7605達(dá)到3.5MPa；

(3)TCA7604達(dá)到420℃；

(4)汽包液位穩(wěn)定控制在50%。

9.2.2關(guān)消音器，蒸汽并網(wǎng)

(1)內(nèi)操人員將PC7605投手動，置于全關(guān)位置。

(2)外操人員打開PV7605前、后截止閥，并確認(rèn)副線閥

處于全關(guān)位置。

(3)外操人員慢慢打開中壓蒸汽U形管第一道閥及中壓

蒸汽界區(qū)閥。

(4)外操人員觀察現(xiàn)場壓力表PT7605的壓力值，在確保

壓力值不變的情況下，外操人員緩慢關(guān)閉消音器，內(nèi)操人員緩

慢打開PC7605,通過內(nèi)外操人員的配合將中壓蒸汽全部并入

3.5MPa蒸汽管網(wǎng)。

(5)中壓蒸汽平穩(wěn)后可將PC7605由手動改自動。

注意事項(xiàng):在蒸汽并網(wǎng)時(shí)，操作要緩慢、平穩(wěn)，避免引起汽

包壓力、液位的劇烈波動，盡量使汽包保持50%的液位，壓力

為3.5MPa左右。

10轉(zhuǎn)化配純氫與配蒸汽

10.1投工藝蒸汽的條件：

(1)轉(zhuǎn)化爐進(jìn)口溫度TIA7234：480?485℃

(2)轉(zhuǎn)化爐出口溫度：＞450℃

(3)中變反應(yīng)器床層最低溫度：2200C

(4)工藝蒸汽溫度TI7606：2420C

(5)中壓蒸汽壓力PC7605：3.5MPa

(6)低變反應(yīng)器已切出系統(tǒng)

10.2轉(zhuǎn)化爐配氫配汽步驟

配氫配汽同時(shí)進(jìn)行。聯(lián)系調(diào)度，改通流程，引南北制氫純

氫氣至壓縮機(jī)入口。操作人員關(guān)閉FC7203副線閥及下游閥，

全開上游閥，然后手動微開下游閥，逐步調(diào)整蒸汽配入量，按

H2O/H2為4?5的比例在壓縮機(jī)入口慢慢配入氫氣，配氫量為

1500-2500m3/h,同時(shí)停止配入氮?dú)?，慢慢用氫氣置換系統(tǒng)中

的氮?dú)?。蒸汽投入后，適當(dāng)增點(diǎn)火嘴，按制好速度升溫，隨著

爐溫的升高，工藝蒸汽投入量可以適當(dāng)增加，各分液罐加強(qiáng)排

液。

轉(zhuǎn)化爐配氫配汽后，轉(zhuǎn)化爐恒溫等待脫硫系統(tǒng)升溫至進(jìn)料

條件，控制參數(shù)如下：

(1)轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234：490?500℃

(2)轉(zhuǎn)化爐出口溫度TCA7201：760~800℃

(3)轉(zhuǎn)化爐入口水氫比：3.0?4.5

根據(jù)汽包鍋爐水的質(zhì)量，投用連續(xù)排污膨脹器V2018,調(diào)

節(jié)連續(xù)排污閥開度，擴(kuò)容蒸汽送至除氧器V2017及V2021,作

為除氧器的二次蒸汽。

注意事項(xiàng)：

(1)氫氣加入系統(tǒng)后，轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力PC7302控制在

2.45MPa,PV7302A全開。工藝蒸汽投入后，要確保中壓汽包

壓力在3.5MPa,蒸汽溫度維持在420℃。

(2)配入氫氣前，要對有關(guān)閥門進(jìn)行認(rèn)真檢查，確保氫

氣不會串入其它系統(tǒng)。

(3)配氫前必須做好氫氣全組成及含硫分析，分析不合

格不能使用。

(4)轉(zhuǎn)化爐投入蒸汽后，轉(zhuǎn)化進(jìn)出口溫度會有較大的波

動，應(yīng)及時(shí)調(diào)整爐溫度和增點(diǎn)火嘴。

(5)氫氣加入系統(tǒng)后，停止向系統(tǒng)中補(bǔ)入氮?dú)狻?/p>

(6)確保進(jìn)爐蒸汽流量穩(wěn)定在25?30t/h。

10.3投用分水系統(tǒng)

當(dāng)分水系統(tǒng)各分液罐有液位后，逐步將各分水罐液控閥

LC7307、LC730KLC7302、LC7303、LC7304投用，并將各

液控閥投自動控制，按工藝卡片給出的相應(yīng)液位值進(jìn)行設(shè)定。

當(dāng)酸性水汽提塔T2001有液位后，投用酸性水汽提塔。啟

動凈化水泵P2002A/B,將工藝凈化水排入地溝或按工藝指示改

走其它流程，控穩(wěn)汽提塔液位在50%的液位。

11脫硫系統(tǒng)升溫升壓

11.1建立脫硫系統(tǒng)流程：

爐F2001一->R2001（跨線）——>R2002A/B（跨線）——>開工

線一->E2008（殼）一->V2011

11.2排液

在爐F2001入口前向系統(tǒng)充入N2至0.4MPa。把工藝管線

的冷凝液排向V2011,在V2011底部排液。V2011底部無液體

排出后，緩慢打開R2001、R2002A/B的進(jìn)出口閥，把R2001、

R2002A/B切入脫硫系統(tǒng)，關(guān)閉反應(yīng)器的跨線閥。脫硫反應(yīng)器

切入后，關(guān)閉放空閥，脫硫系統(tǒng)重新充N2至與轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)壓

力一致。

11.3置換

引氮?dú)鈱γ摿蛳到y(tǒng)進(jìn)行置換，在R2001A.B出口采氣體樣

分析，當(dāng)系統(tǒng)氣中02Vo.5%、Ci+C2〈l%（mol）時(shí)脫硫系統(tǒng)置換

合格。

H.4原料預(yù)熱爐點(diǎn)火升溫

點(diǎn)火前引蒸汽對爐膛氣進(jìn)行吹掃，直至煙囪見蒸汽。

①引燃料氣至F2001火嘴手閥前。

②按爐F2001操作規(guī)程進(jìn)行點(diǎn)火。

③爐F2001以爐出口溫度TC7101按25?30℃/h的速度進(jìn)

行升溫。

當(dāng)TC7101達(dá)到260C時(shí)原料預(yù)熱爐恒溫直至脫硫反應(yīng)器

床層最低溫度達(dá)到240C,脫硫系統(tǒng)升溫結(jié)束。

11.4脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化系統(tǒng)

(1)打開脫硫系統(tǒng)與轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)的聯(lián)通閥HC7204及其

上、下游閥。

(2)打開壓縮機(jī)出口至脫硫系統(tǒng)入口的閥門。

(3)關(guān)閉壓縮機(jī)出口至轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)入口的閥門。

脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)后，脫硫系統(tǒng)與轉(zhuǎn)化中變系統(tǒng)

連成一個(gè)大循環(huán)系統(tǒng)，大循環(huán)系統(tǒng)流程如下:

C20O1AB,.一即0廠一-R2001F

->->E200W）->R2003->

E2010（管）V2003E2003（管）V2004

E2004（管）V2005

E2005（管）

E2006E2004（管）V2006

E2007（管）V2007

控制系統(tǒng)壓力PC7302為2.50MPa,壓力不夠可在壓縮機(jī)

入口補(bǔ)入H2O

注意事項(xiàng)：脫硫系統(tǒng)切入轉(zhuǎn)化中變大系統(tǒng)后，轉(zhuǎn)化爐進(jìn)、

出口溫度會有較大變化，要及時(shí)增點(diǎn)火嘴或調(diào)節(jié)F2002燃料量,

維持爐溫的穩(wěn)定。

12進(jìn)干氣與原料油

12.1進(jìn)干氣

12.1.1進(jìn)干氣條件：

(1)轉(zhuǎn)化爐入口溫度TIA7234:490?500℃

(2)轉(zhuǎn)化爐出口溫度TCA7201:740?760℃

(3)加熱爐出口溫度TC7101:2260c

(4)脫硫反應(yīng)器R2002A/B出口溫度：2240c

(5)中變反應(yīng)器入口溫度TIA7302:350?360℃

(6)工藝蒸汽溫度TI7608:2420c

(7)工藝蒸汽流量FC7203:25?30t/h

(8)汽包壓力PC7605:3.5MPa

(9)轉(zhuǎn)化系統(tǒng)壓力PC7302:2.45MPa

(10)循環(huán)量：^12000m3/h

12.1.2操作方法:

(1)聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度準(zhǔn)備好干氣；

(2)緩慢打開裝置界區(qū)干氣總閥，引干氣至壓縮機(jī)入口，

配入干氣；

(3)配入干氣后，根據(jù)配干氣的量決定壓縮機(jī)的使用臺

數(shù)，如果干氣不夠可停下一臺壓縮機(jī)，隨著干氣量的增加及時(shí)

減少中變氣的返回量。

12.1.3注意事項(xiàng)：

(1)控制好轉(zhuǎn)化爐水碳比；

3

(2)干氣配入要緩慢，確保配干氣的速度為80-150m/min0

(3)干氣引入過程中，注意第五分水罐出口控好轉(zhuǎn)化開工

線至壓縮機(jī)入口管線的壓力，確保壓縮機(jī)入口壓力在正?？刂?/p>

范圍內(nèi)。

(4)觀察加氫反應(yīng)器及脫硫反應(yīng)器床層的溫度變化，床層

溫升不能超過30℃/h,否則應(yīng)立即降低爐F001的出口溫度。

如果出現(xiàn)飛溫現(xiàn)象，應(yīng)立即切斷中變氣返回壓縮機(jī)的量，中變

氣在第五分水罐出口放空，并在原料預(yù)熱爐F2001入口充入高

壓氮進(jìn)行降溫。

(5)轉(zhuǎn)化爐入口流量變化時(shí)要及時(shí)調(diào)整爐溫。

12.2進(jìn)油

裝置配用干氣后，根據(jù)生產(chǎn)需要可進(jìn)行進(jìn)油操作。

12.2.1準(zhǔn)備工作

(1)聯(lián)系調(diào)度準(zhǔn)備好石腦油；

(2)改通石腦油進(jìn)裝置流程，做好V2001的收油工作；

(3)石腦油泵P2001A/B/C/D已處于備用狀態(tài)。

12.2.3進(jìn)油

啟動石腦油泵P2001,慢慢打開泵出口閥。內(nèi)操人員手動

調(diào)節(jié)進(jìn)料流控FC7103,初次進(jìn)油量為2.0t/h左右，調(diào)整入爐蒸

汽量，按控制指標(biāo)控制好水碳比。

為避免石腦油泵泵體及出口管線發(fā)熱而引起泵抽空，在裝

置進(jìn)油量在3.0t/h以下時(shí)，應(yīng)打開泵出口小回流線或投用

P2001Do

進(jìn)油后，要注意轉(zhuǎn)化爐爐溫、中變反應(yīng)器進(jìn)出口溫度、汽

包壓力的變化情況，控穩(wěn)進(jìn)油量，及時(shí)調(diào)整燃料量，增點(diǎn)或開

大火嘴，對所有工藝參數(shù)及現(xiàn)場設(shè)備運(yùn)行情況進(jìn)行檢查。

13PSA升壓產(chǎn)氫

13.1投用PSA應(yīng)具備的條件：

①脫硫系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)

②轉(zhuǎn)化爐、中變反應(yīng)器運(yùn)行平穩(wěn)

③中變氣已分析合格

@PSA聯(lián)鎖信號已復(fù)位

⑤PSA進(jìn)料流程、后部流程及放空流程已按要求改好并確

認(rèn)

@PSA油泵站已運(yùn)行，兩臺油泵現(xiàn)場操作按鈕已打至“自

動”

13.2PSA投用

操作步驟如下：

①內(nèi)操在DCS上認(rèn)真檢查，確認(rèn)PV7701A?J、PV7704.

PV7705均已投自動，并且各吸附塔均在切入運(yùn)行。

②PC7302投用單表自動控制，給定值為2.50MPa。

③首先調(diào)出參數(shù)控制組，設(shè)定好吸附時(shí)間，按

TEl=TE2=300進(jìn)行設(shè)置。然后調(diào)出PSA“運(yùn)行/停止”面板，

解開自動保護(hù)模式，點(diǎn)動“運(yùn)行”按鈕，運(yùn)行PSA十塔。

④首先打開V2007至PSA系統(tǒng)的入口大閥，然后慢慢打

開PSA兩列入口大閥，把合格的中變氣引入PSA,對吸附床進(jìn)

行升壓。

⑤手動打開PV7702、PV7703、PV7709、PV7704、PV7705、

PV7707、FV7503及PV7503的上下游閥。

?PC7702投自動，，將PIC7703投自動，給定值為2.48MPa,

PV7709手動關(guān)閉。

⑦投用PC