通過人因工程的某裝配生產線的改善案例分析目錄TOC\o"1-3"\h\u841通過人因工程的某裝配生產線的改善案例分析 119631.1制定標準工時 1234231.1.1確定寬放時間 1181831.1.2確定標準時間 2290771.2最小工作地計算 39971.3工序改善分析 4191311.3.1合并工位 486661.3.2利用人因工程學對產線進行分析改善 51.1制定標準工時通過計算，我們制定一個標準，來為裝配生產線后續(xù)工人的執(zhí)行時間做一個參考，提高生產線的生產平衡率，因此我們需要制定寬放時間，確立標準時間，通過計算確定最小工作地，可以將各工序的工作地從12個減少到10個，提高裝配生產線的效率。1.1.1確定寬放時間寬放時間包括私事寬放、疲勞寬放、延遲寬放，政策寬放等。私事寬放：即滿足作業(yè)者生理需求所需的時間，如喝水、上廁所，擦汗，更衣等，疲勞寬放：即為恢復操作者在工作中產生的生理上和心理上的疲勞而產生的寬放。延遲寬放：是操作中無法避免的延遲，不是作業(yè)者能控制的中斷，主要分為操作寬放，機器干擾寬放，偶發(fā)寬放三類。政策寬放：是作為管理政策上給與的寬放時間。該裝配線中：壓縮機頭12M裝配線規(guī)定有休息時間，所以私事寬放定為正常時間的4%；疲勞寬放為正常時間的8%；由于裝配線的運行需要各環(huán)節(jié)等人為或非人為因素的影響，延遲寬放為正常時間的3%；因為該裝配線運行相對穩(wěn)定，政策寬放不予計算。因此寬放率為15%，評定系數取為110%?？倢挿艜r間=正常時間*寬放率=觀測時間*評定系數*寬放率=933*110%*15%=153.95s，以此類推，每個工位的寬放時間如下表5-1所示表5-1各個工位的寬放時間工位名稱工位人數工位的操作時間s寬放時間s氣密性檢查146.05s7.59s組裝電動機143.73s7.22s安裝陰陽轉子183.72s13.81s安裝主軸承154.83s9.05s安裝軸承壓套154.83s9.05s安裝吸氣端座1113.00s18.65s安裝吸氣法蘭1108.62s17.92s安裝油缸體1108.62s17.92s安裝排氣端蓋1113.00s18.65s安裝排氣法蘭1108.62s17.92s安裝聯軸器1108.62s17.92s組裝完成197.65s16.11s1.1.2確定標準時間標準時間包括正常時間和寬放時間兩部分，當寬放率用百分比來表示的時候，標準時間=正常時間+寬放時間=正常時間（1+寬放率）=觀測時間*評定系數*（1+寬放率），這里評定系數為110%，寬放率為15%，那么總的標準時間為933*110%*（1+15%）=1180.25s.以此類推，每個工位的標準時間如下表5-2所示表5-2各個工位的標準時間工位名稱工位人數工位的操作時間s標準時間s工位一：氣密性檢查146.05s58.25s工位二：組裝電動機143.73s51.32s工位三：安裝陰陽轉子183.72s101.9s工位四：安裝主軸承154.83s69.36s工位五：安裝軸承壓套154.83s69.36s工位六：安裝吸氣端座1113.00s142.95s工位七：安裝吸氣法蘭1108.62s137.40s工位八：安裝油缸體1108.62s137.40s工位九：安裝排氣端蓋1113.00s142.95s工位十：安裝排氣法蘭1108.62s137.40s工位十一：安裝聯軸器1108.62s137.40s工位十二：組裝完成197.65s123.53s1.2最小工作地計算工作站也叫工作地。給定了節(jié)拍時間后，最少工作站數應為：作業(yè)總時間/裝配線節(jié)拍，并且取整。流水線的最少工作站數可以用壓縮機頭12M裝配線生產節(jié)拍為143秒，得工作站數：最小工作地數=作業(yè)總時間/節(jié)拍=（58.25s+51.35s+101.9s+69.36s+69.36s+142.95s+137.40s+137.40+142.95+137.40+137.40+123.53）/143=1317.22/143=9.211(個)在完成任務的前提下，工作站的個數越少，成本越低，所以盡可能選擇最小工作站數。取整數，確定最小工作地數為10個。1.3工序改善分析1.3.1合并工位通過上述mod法得出的數據，我們可以明顯地看到，工位十與工位十一的安裝工作時間明顯小于節(jié)拍，利用5W1H進行詢問，是否可以將工位十和工位十一相合并？答案是可以的，合并后的裝配生產數據更接近于節(jié)拍，有利于提高產品的生產平衡率，從而提高企業(yè)的生產效率。同理，工位一和工位二是否可以合并？答案也是可以的，因為二者都遠遠小于生產節(jié)拍的時間，二者的和較為接近生產節(jié)拍，因此也是可以合并的，而且操作工位所占比例較大，適當減少也可以提高裝配的生產率，如此一來，最小工位數便減少到了十個，有利于提高生產平衡率，詳細的工位匯總如表5-3所示5-3減少后的工位匯總工位名稱工位人數工位的操作時間s標準時間s工位一：氣密性檢查,組裝電動機189.78s128.1s工位二：安裝陰陽轉子183.72s91.13s工位三：安裝主軸承,安裝軸承壓套1109.66s138.7s工位四：安裝吸氣端座1113.00s142.95s工位五：安裝吸氣法蘭1108.62s137.40s工位六：安裝油缸體1108.62s137.40s工位七：安裝排氣端蓋1113.00s142.95s工位八：安裝排氣法蘭1108.62s137.40s工位九：,安裝聯軸器1108.62s137.40s工位十：組裝電機與壓縮機197.65s123.53s運用5W1H對流程工序圖進行分析，改善后的生產平衡率為（各工序時間總和÷（工位數×CT））×100%=（(∑ti÷（工位數×CT））×100=（128.1s+91.13s+138.7s+142.95s+137.4s+137.4s+142.95s+137.40s+137.40s+123.53）/(10*143)*100%=1320.96/(10*143)*100%=92.37%。由這里可以看出，生產平衡率由原來的51.8%，提高到了92.37%，工位數從12個減少到了最小工位數10個，減少工位所占空間，并節(jié)約人手，提高了工廠的生產效率。1.3.2利用人因工程學對產線進行分析改善基于現場管理，工位器具的合理擺放既給人以整潔感又方便操作者取拿操作，提高裝配效率，同時還有利于規(guī)范化管理。壓縮機頭裝配線的裝配主要存在的問題如下：人機器具問題的改善：通過現場觀察和工位分析，可以發(fā)現在裝配操作的生產線中，存在一系列的問題，首先是在安裝螺栓緊固的過程中，經常會出現脫絲現象，而且緊固時利用套筒扳手要浪費很多時間，我們可以適當增加套筒扳手的長度，根據扳手禁錮是力矩=力臂*力，我們可以適當增加套筒扳手的長度，利用較小的力就可以緊固螺栓，同時在螺栓安裝時增加一個墊片，增加受力面積從而減小零件和螺栓所受到的壓力，從而起到保護作用；在安裝陰陽轉子的過程當中，需要將壓縮機頭殼體豎直放置，經常會出現殼體在工作臺放置不平時，陰陽轉子安裝過程中損壞荇線，可以在殼體放置完畢后，添加一個水平儀檢驗的步驟，當水平儀內液柱豎直于平面時，則證明殼體已經放置完畢，通過這兩個步驟可以在一定程度上減少工件工件擺放問題：通過現場的調查可以發(fā)現，由于裝配現場所需要用到的工件又多又雜，造成這一問題的原因大多是因為操作裝配生產線的工人在自己工位裝配完畢后將工件隨意放置，雖然每次找尋時間都比較短，但是積