2025年《機械制造工藝學》考試題庫及參考答案一、選擇題1.零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)是指（）。A.一批投入生產(chǎn)的零件數(shù)量B.生產(chǎn)一個零件所花費的勞動時間C.零件的全年計劃生產(chǎn)量D.一個車間一年生產(chǎn)的零件數(shù)量答案：C解析：生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃，對于零件而言就是全年計劃生產(chǎn)量。選項A一批投入生產(chǎn)的零件數(shù)量是批量的概念；選項B生產(chǎn)一個零件所花費的勞動時間是單件工時；選項D一個車間一年生產(chǎn)的零件數(shù)量不一定是該零件的全年計劃生產(chǎn)量。2.工件定位時，被消除的自由度少于六個，但仍滿足加工要求的定位稱為（）。A.完全定位B.不完全定位C.欠定位D.過定位答案：B解析：完全定位是指工件的六個自由度全部被消除的定位；欠定位是指根據(jù)加工要求，工件必須限制的自由度沒有達到全部限制的定位，這種定位不能保證加工要求；過定位是指工件的某一個自由度被一個以上的定位支承點重復限制的定位；而不完全定位是指被消除的自由度少于六個，但仍滿足加工要求的定位。3.在車床上加工軸類零件時，若工件的毛坯圓度誤差為0.3mm，切削后工件的圓度誤差為0.03mm，則工藝系統(tǒng)的剛度（）。A.很大B.適中C.很小D.無法確定答案：A解析：工藝系統(tǒng)剛度越大，加工過程中因受力變形越小，對毛坯誤差的復映現(xiàn)象越不明顯。本題中毛坯圓度誤差較大，而切削后工件圓度誤差很小，說明工藝系統(tǒng)剛度很大，能有效減小誤差復映。4.磨削加工時，提高砂輪速度可使加工表面粗糙度（）。A.增大B.減小C.不變D.先增大后減小答案：B解析：提高砂輪速度，單位時間內(nèi)參與切削的磨粒數(shù)增多，每顆磨粒切下的切削厚度減小，工件表面殘留面積高度減小，從而使加工表面粗糙度減小。5.以下哪種加工方法屬于特種加工（）。A.車削B.銑削C.電火花加工D.磨削答案：C解析：特種加工是指直接利用電能、熱能、聲能、光能、電化學能、化學能及特殊機械能等能量達到去除或增加材料的加工方法。電火花加工是利用電能和熱能來蝕除金屬材料，屬于特種加工。而車削、銑削、磨削是傳統(tǒng)的切削加工方法。6.粗基準選擇時，若要保證某重要表面余量均勻，則應選擇（）。A.余量小的表面B.該重要表面C.不加工表面D.任意表面答案：B解析：以重要表面作為粗基準，可以保證該重要表面在加工時余量均勻，從而保證其加工精度和性能。選擇余量小的表面一般是為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度；選擇不加工表面是為了保證加工表面與不加工表面之間的壁厚均勻等。7.為了減小機床傳動鏈誤差對加工精度的影響，可采用（）。A.提高傳動件的制造精度B.增加傳動件的數(shù)量C.提高傳動件的裝配精度D.采用誤差補償裝置答案：ACD解析：提高傳動件的制造精度可以減少因傳動件本身制造誤差帶來的傳動鏈誤差；提高傳動件的裝配精度能保證傳動件之間的正確嚙合和運動傳遞，減小誤差；采用誤差補償裝置可以對傳動鏈誤差進行實時補償。而增加傳動件的數(shù)量會使傳動鏈變長，累積誤差增大。8.加工精度包括（）。A.尺寸精度B.形狀精度C.位置精度D.表面粗糙度答案：ABC解析：加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度，包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。表面粗糙度是指加工表面具有的較小間距和微小不平度，屬于表面質(zhì)量的范疇。9.刀具磨損的原因主要有（）。A.磨料磨損B.粘結(jié)磨損C.擴散磨損D.氧化磨損答案：ABCD解析：磨料磨損是由切屑、工件表面的硬質(zhì)點和積屑瘤碎片等對刀具表面的摩擦引起的；粘結(jié)磨損是在高溫高壓下，刀具與工件材料分子間相互吸附、粘結(jié)，導致刀具材料被帶走而產(chǎn)生的磨損；擴散磨損是在高溫下，刀具與工件材料中的合金元素相互擴散，使刀具材料的化學成分和組織結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，導致刀具磨損；氧化磨損是在高溫下，刀具材料與周圍介質(zhì)中的氧發(fā)生化學反應，生成硬度較低的氧化物，被切屑或工件帶走而造成的磨損。10.下列哪種刀具材料的耐熱性最好（）。A.高速鋼B.硬質(zhì)合金C.陶瓷D.立方氮化硼答案：D解析：高速鋼的耐熱性一般在600℃-650℃；硬質(zhì)合金的耐熱性可達800℃-1000℃；陶瓷刀具的耐熱性在1200℃-1450℃；立方氮化硼的耐熱性可高達1400℃-1500℃，所以立方氮化硼的耐熱性最好。二、判斷題1.精基準是指在精加工工序中使用的定位基準。（）答案：錯誤解析：精基準是指用加工過的表面作為定位基準，而不是指在精加工工序中使用的定位基準。精基準可以在粗加工、半精加工和精加工等各工序中使用。2.工件在夾具中定位時，只要有六個定位支承點就一定是完全定位。（）答案：錯誤解析：要實現(xiàn)完全定位，不僅要有六個定位支承點，而且這六個定位支承點必須合理分布，分別限制工件的六個自由度。如果六個定位支承點分布不合理，可能會出現(xiàn)過定位或不能完全限制六個自由度的情況。3.加工表面的冷作硬化程度越高，表面質(zhì)量越好。（）答案：錯誤解析：適當?shù)睦渥饔不梢蕴岣吡慵砻娴挠捕?、耐磨性和疲勞強度，對表面質(zhì)量有一定的改善作用。但如果冷作硬化程度過高，會使表面產(chǎn)生裂紋，降低零件的疲勞強度和抗腐蝕性，反而影響表面質(zhì)量。4.提高切削速度是提高生產(chǎn)率的最有效途徑。（）答案：正確解析：在切削加工中，切削速度對生產(chǎn)率的影響最大。提高切削速度可以減少切削時間，從而提高生產(chǎn)率。雖然進給量和背吃刀量的增加也能提高生產(chǎn)率，但它們的增加受到刀具耐用度、機床功率等因素的限制，而提高切削速度相對來說更能有效提高生產(chǎn)率。5.工藝系統(tǒng)的熱變形只影響工件的形狀精度，不影響尺寸精度。（）答案：錯誤解析：工藝系統(tǒng)的熱變形既會影響工件的形狀精度，也會影響尺寸精度。例如，機床熱變形會使刀具與工件的相對位置發(fā)生變化，從而影響工件的尺寸精度；工件熱變形會導致工件在加工過程中產(chǎn)生形狀誤差，如軸類零件在車削時因受熱伸長而產(chǎn)生圓柱度誤差。6.采用多刀切削可以提高生產(chǎn)率，因此在任何情況下都應優(yōu)先采用多刀切削。（）答案：錯誤解析：多刀切削可以在一定程度上提高生產(chǎn)率，但并不是在任何情況下都應優(yōu)先采用。多刀切削需要專門的刀具和機床，設(shè)備投資較大；而且對工件的形狀、尺寸和材料等有一定的要求，如果工件形狀復雜、材料硬度不均勻等，多刀切削可能無法保證加工質(zhì)量。所以應根據(jù)具體的加工情況綜合考慮是否采用多刀切削。7.砂輪的硬度是指磨粒的硬度。（）答案：錯誤解析：砂輪的硬度是指砂輪工作時磨粒在磨削力作用下，從砂輪表面脫落的難易程度，而不是磨粒的硬度。磨粒的硬度是指磨粒本身抵抗外力壓入其表面的能力。8.單件小批生產(chǎn)中一般采用通用機床和專用夾具。（）答案：錯誤解析：單件小批生產(chǎn)中一般采用通用機床和通用夾具。因為單件小批生產(chǎn)的產(chǎn)品品種多、數(shù)量少，采用專用夾具的成本較高，而通用夾具具有通用性強、成本低的特點，更適合單件小批生產(chǎn)。9.機械加工工藝過程是指用機械加工方法直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為合格零件的過程。（）答案：正確解析：機械加工工藝過程是機械制造工藝過程的主要組成部分，它通過各種機械加工方法，如車、銑、刨、磨等，對毛坯進行加工，使其逐漸接近或達到零件的設(shè)計要求。10.刀具的前角越大，切削越輕快，所以前角越大越好。（）答案：錯誤解析：刀具前角增大，切削刃鋒利，切削變形減小，切削力和切削熱降低，切削越輕快。但前角過大，會使切削刃強度降低，刀具散熱體積減小，容易導致刀具磨損和破損。因此，刀具前角應根據(jù)工件材料、刀具材料和加工條件等因素合理選擇，并不是越大越好。三、簡答題1.簡述粗基準和精基準的選擇原則。粗基準選擇原則：-保證相互位置要求原則：若零件上有不加工表面，則應選擇不加工表面作為粗基準，以保證加工表面與不加工表面之間的位置精度。-保證加工表面加工余量合理分配原則：若零件上每個表面都要加工，則應選擇加工余量最小的表面作為粗基準，以保證各加工表面都有足夠的加工余量。-便于工件裝夾原則：選擇的粗基準應平整、光潔，無飛邊、毛刺和鑄造缺陷等，以便于工件的裝夾和定位。-粗基準一般不得重復使用原則：在同一尺寸方向上，粗基準通常只允許使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。精基準選擇原則：-基準重合原則：應盡量選擇設(shè)計基準作為定位基準，以避免基準不重合誤差。-基準統(tǒng)一原則：在同一零件的多道工序中，應盡可能選擇同一個定位基準，以減少因基準轉(zhuǎn)換帶來的誤差，保證各加工表面之間的位置精度。-自為基準原則：對于某些要求加工余量小而均勻的精加工工序，可選擇加工表面本身作為定位基準。-互為基準原則：當兩個表面相互位置精度要求很高時，可以采用互為基準、反復加工的方法。-便于裝夾原則：所選擇的精基準應能保證工件定位準確、穩(wěn)定，裝夾方便、可靠。2.分析影響切削加工表面粗糙度的因素及改善措施。影響因素：-幾何因素：刀具的主偏角、副偏角和刀尖圓弧半徑等幾何參數(shù)會影響切削殘留面積的高度，從而影響表面粗糙度。主偏角和副偏角越小，刀尖圓弧半徑越大，殘留面積高度越小，表面粗糙度越小。-物理因素：切削過程中的積屑瘤、鱗刺、切削振動等物理現(xiàn)象會影響表面粗糙度。積屑瘤的產(chǎn)生和脫落會使工件表面出現(xiàn)劃痕和凸凹不平；鱗刺會使工件表面產(chǎn)生撕裂現(xiàn)象；切削振動會使工件表面產(chǎn)生振紋。-工件材料因素：工件材料的硬度、塑性和韌性等性能會影響切削加工表面粗糙度。一般來說，材料硬度適中、塑性和韌性較小的工件，加工表面粗糙度較小；而材料硬度低、塑性和韌性大的工件，加工表面粗糙度較大。-切削用量因素：切削速度、進給量和背吃刀量等切削用量對表面粗糙度有影響。切削速度對表面粗糙度的影響較為復雜，在一定范圍內(nèi)，提高切削速度可以減小表面粗糙度；進給量越大，表面粗糙度越大；背吃刀量對表面粗糙度的影響較小，但背吃刀量過小時，會產(chǎn)生擠壓和摩擦，使表面粗糙度增大。改善措施：-合理選擇刀具幾何參數(shù)：選擇較小的主偏角和副偏角，較大的刀尖圓弧半徑，適當?shù)那敖呛秃蠼?，以減小切削殘留面積高度。-避免積屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生：通過選擇合適的切削速度、切削液等措施，避免積屑瘤和鱗刺的產(chǎn)生。例如，采用高速切削或低速切削可以減少積屑瘤的產(chǎn)生。-減小切削振動：通過提高工藝系統(tǒng)的剛度、合理選擇切削用量、采用減振裝置等措施，減小切削振動。例如，增加刀具的刃磨質(zhì)量、提高機床的精度等可以提高工藝系統(tǒng)的剛度。-選擇合適的工件材料和熱處理工藝：選擇硬度適中、塑性和韌性較小的工件材料，并進行適當?shù)臒崽幚?，以改善材料的切削性能。例如，對低碳鋼進行正火處理可以提高其硬度和切削性能。-合理選擇切削用量：選擇合適的切削速度、進給量和背吃刀量，以減小表面粗糙度。例如，在保證加工效率的前提下，適當降低進給量可以減小表面粗糙度。3.簡述機械加工工藝規(guī)程的作用和制定步驟。作用：-指導生產(chǎn)的主要技術(shù)文件：機械加工工藝規(guī)程是企業(yè)組織生產(chǎn)、安排計劃、進行調(diào)度和質(zhì)量控制的重要依據(jù)，它規(guī)定了零件的加工工藝過程、加工方法、切削用量等，指導工人進行生產(chǎn)操作。-生產(chǎn)準備工作的依據(jù)：根據(jù)工藝規(guī)程，企業(yè)可以進行原材料的采購、設(shè)備的選擇和調(diào)整、工裝夾具的設(shè)計和制造、人員的培訓等生產(chǎn)準備工作。-新建或擴建工廠（車間）的基本資料：在新建或擴建工廠（車間）時，需要根據(jù)工藝規(guī)程來確定生產(chǎn)設(shè)備的種類、數(shù)量和布局，計算生產(chǎn)面積，確定工人的數(shù)量和工種等。-交流和推廣先進經(jīng)驗的工具：工藝規(guī)程是企業(yè)技術(shù)經(jīng)驗的總結(jié)和積累，通過交流和推廣先進的工藝規(guī)程，可以提高企業(yè)的生產(chǎn)技術(shù)水平和經(jīng)濟效益。制定步驟：-分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖：了解零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和在產(chǎn)品中的作用，分析零件的加工工藝性。-確定毛坯：根據(jù)零件的材料、形狀、尺寸、生產(chǎn)綱領(lǐng)等因素，確定毛坯的種類和制造方法。-擬定工藝路線：選擇定位基準，確定各表面的加工方法，安排加工順序，劃分加工階段，確定工序集中與分散程度等。-確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差：根據(jù)加工要求和毛坯尺寸，確定各工序的加工余量，并計算工序尺寸及公差。-選擇設(shè)備及工藝裝備：根據(jù)工序的加工要求和生產(chǎn)類型，選擇合適的機床設(shè)備、刀具、夾具、量具等工藝裝備。-確定切削用量及時間定額：根據(jù)機床設(shè)備、刀具材料、工件材料等因素，確定各工序的切削用量，并計算時間定額。-填寫工藝文件：將制定好的工藝規(guī)程內(nèi)容填寫到工藝文件中，如機械加工工藝過程卡片、機械加工工序卡片等。四、計算題1.某軸類零件的加工工藝路線為：粗車-半精車-精車-磨削。已知毛坯尺寸為Φ55mm，粗車后尺寸為Φ52mm，半精車后尺寸為Φ50.5mm，精車后尺寸為Φ50.2mm，磨削后尺寸為Φ50±0.01mm。試計算各工序的加工余量和磨削工序的雙邊余量。解：-粗車工序的加工余量$Z_1$：$Z_1=55-52=3mm$-半精車工序的加工余量$Z_2$：$Z_2=52-50.5=1.5mm$-精車工序的加工余量$Z_3$：$Z_3=50.5-50.2=0.3mm$-磨削工序的加工余量$Z_4$（單邊余量）：磨削后尺寸為Φ50±0.01mm，基本尺寸為50mm，精車后尺寸為Φ50.2mm，