程序文件文件編號：標題：FMEA控制程序版本B0頁碼頁數(shù)PAGE1NUMPAGES13文件批核記錄（修訂發(fā)行與首次發(fā)行制訂批準權(quán)限相同）文件受控印章制訂者：審核者：批準者：部門代碼日期：日期：日期：文件發(fā)放記錄部門份數(shù)部門份數(shù)部門份數(shù)管理層品管部技術(shù)部管理者代表生產(chǎn)部銷售部綜合部設(shè)備部財務(wù)部文件修改記錄版本修改描述生效日期目的通過分析、預(yù)測產(chǎn)品、過程設(shè)計中潛在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的預(yù)防措施，避免或減少潛在的失效，從而提高產(chǎn)品、過程的可靠性。范圍適用于設(shè)計及過程FMEA活動的控制。定義FMEA：PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潛在失效模式及后果分析失效：喪失功能或功能下降。失效模式：不能滿足設(shè)計意圖的失效表現(xiàn)形式。潛在失效模式：指零部件、子系統(tǒng)、系統(tǒng)可能不能滿足或不能實現(xiàn)預(yù)期功能的狀態(tài)。潛在失效后果：指失效模式可能給顧客帶來的對完成規(guī)定功能的影響，以致帶來顧客的不滿意，和不符合安全和政府的法規(guī)。設(shè)計潛在失效模式和后果分析(DFMEA)：設(shè)計人員采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證已充分考慮到并指明各種潛在失效模式及其相關(guān)的起因/機理，DFMEA以其最嚴密的形式總結(jié)了設(shè)計人員的設(shè)計思想(包括以往的經(jīng)驗和教訓(xùn)對一些環(huán)節(jié)的分析)。過程潛在失效模式和后果分析(PFMEA)：品質(zhì)部、生產(chǎn)部等與生產(chǎn)相關(guān)的部門采用的一種分析技術(shù)，用來在最大范圍內(nèi)保證已充分的考慮到并指明潛在失效模式及其相關(guān)的后果起因/機理。嚴重度(S)：失效模式發(fā)生時，對顧客影響后果的嚴重程度的評估。頻度(O)：指某一特定的原因/機理出現(xiàn)的可能性(頻率)。探測度(D)：指零部件子系統(tǒng)、系統(tǒng)投產(chǎn)前，采用探測設(shè)計控制方法。措施優(yōu)先級(AP)：失效模式的潛在后果嚴重度（S）×失效模式可能的頻度（O）×設(shè)計控制方法對檢出失效模式及其原因的控測度（D），S,O,D的所有組合，并將其分為高-中-低3個優(yōu)先級別。特殊特性：顯著影響安全和政府法規(guī)符合性的特性，顯著影響顧客滿意的特性。職責(zé)技術(shù)部負責(zé)人負責(zé)組建FMEA小組，組織FMEA小組對產(chǎn)品設(shè)計或過程設(shè)計進行潛在失效模式及后果分析。項目負責(zé)人定期對標準的最新狀態(tài)進行確認修訂。負責(zé)“設(shè)計潛在失效模式及后果分析表(DFMEA)”、“過程潛在失效模式及后果分析(PFMEA)”的審批。負責(zé)根據(jù)FMEA小組分析與評審的資料編制、修訂、發(fā)行、回收、保存“設(shè)計潛在失效模式及后果分析表(DFMEA)”、“過程潛在失效模式及后果分析(PFMEA)”，并負責(zé)建議措施實施情況的跟蹤確認與記錄。FMEA小組：負責(zé)收集DFMEA、PFMEA相關(guān)數(shù)據(jù)資料，并對其進行分析、評審。相關(guān)部門：負責(zé)實施“設(shè)計潛在失效模式及后果分析表(DFMEA)”、“過程潛在失效模式及后果分析(PFMEA)”中的建議措施。作業(yè)程序設(shè)計潛在失效模式及后果分析(DFMEA)技術(shù)部負責(zé)人負責(zé)組建FMEA小組并任FMEA小組組長，組員由技術(shù)部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部、采購、業(yè)務(wù)部、顧客代表等相關(guān)人員組成，必要時邀請供方代表參加。DFMEA制定時機設(shè)計新產(chǎn)品、新過程。更改現(xiàn)有設(shè)計或生產(chǎn)過程。設(shè)計/過程用于新的用途或新環(huán)境。完成糾正和預(yù)防措施后。DFMEA準備工作：DFMEA小組參考《APQP控制程序》準備以下資料：產(chǎn)品可靠性和質(zhì)量目標。產(chǎn)品設(shè)計流程圖。產(chǎn)品特性矩陣圖。初始特殊特性明細表。以往類似產(chǎn)品的DFMEA資料。顧客資料及相關(guān)的標準。產(chǎn)品的邏輯框圖。DFMEA的實施FMEA組長召集小組成員召開FMEA會議，向小組成員介紹顧客要求及期望，將收集到的資料傳達給FMEA小組成員進行潛在失效模式及后果分析。技術(shù)部負責(zé)將相關(guān)內(nèi)容記錄于“設(shè)計潛在失效模式及后果分析表(DFMEA)”中。DFMEA的制定技術(shù)部在FMEA小組會議前填寫表頭的各項內(nèi)容，包括FMEA編號、系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、項目名稱、責(zé)任人、編制人、產(chǎn)品型號、關(guān)鍵日期、FMEA日期、核心小組，其中關(guān)鍵日期應(yīng)填寫預(yù)定FMEA完成的日期，此日期不應(yīng)超過設(shè)計圖樣完成日期；FMEA日期包括初稿日期與最新修訂日期。項目/功能：根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計流程圖和產(chǎn)品邏輯框圖，確定設(shè)計功能。如果項目中有多個含有失效模式的功能，需將每個功能及相應(yīng)的失效模式分開列出。為了確?？勺匪菪裕褂玫男g(shù)語必須與顧客要求，并與其它設(shè)計文件相一致。要求：輸入滿足每項功能的具體要求，如果功能里含有多個不同的潛在失效模式的要求，需將每個功能和要求分開列出和分析。潛在失效模式：對每個功能和要求，列出每一個潛在的失效模式，一個功能要求可能有多個潛在失效模式，需分別進行分析。潛在失效后果：根據(jù)顧客可能發(fā)現(xiàn)或經(jīng)歷的情況來描述失效的后果(顧客可能是內(nèi)部的顧客，也可能是外部的最終顧客)，運用失效鏈分析方法，分析直接后果、中間后果和最終后果，可從以下幾方面考慮：對完成規(guī)定動作的影響。對上一級系統(tǒng)完成功能的影響。對系統(tǒng)內(nèi)其他零件的影響。對顧客滿意的影響。對安全和政府法規(guī)符合性的影響。對整車系統(tǒng)的影響。嚴重度(S)：*判定準則:利用10分制的打分方法，分數(shù)愈高，后果愈嚴重。要降低嚴重度分值，只能通過設(shè)計更改，方可降低評分。嚴重度評定準則如下表：*得分*影響后果評定準則：產(chǎn)品后果的嚴重度(對顧客的后果)10高不符合安全的失效潛在失效模式影響車輛安全，失效發(fā)生時無警告9潛在失效模式影響車輛安全，失效發(fā)生時有警告8較高喪失或降低主要功能喪失主要功能(車輛不能運行，不影響安全或法規(guī))7主要性能下降(車輛可運行，但性能下降)6中喪失或降低次要功能喪失次要功能(車輛可運行，但舒適性/方便性功能不能運行)5降低次要功能(車輛可運行，但舒適性/方便性功能下降)4低不舒服(干擾)外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行，但是大多數(shù)(>75%)顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷3外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行，但是許多(>50%)顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷2外觀或噪音等項目不合格，汽車可運行，但是少數(shù)(<25%)顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷1非常低無后果沒有可識別的影響級別對需要控制的產(chǎn)品和過程特殊特性進行分級，如關(guān)鍵、重要、一般、安全等。當嚴重度≥8時，確定為關(guān)鍵特性；嚴重度為5～7，而頻度>3時，確定為重要特性。嚴重度為2～4，確定為一般特性。嚴重度為1，確定為安全性。凡是識別為特殊特性的，應(yīng)使用顧客規(guī)定的符號予以標注；顧客沒有規(guī)定時，按公司規(guī)定的符號（*）進行標識，以突出對特殊特性的關(guān)注。潛在失效起因/機理：分析設(shè)計薄弱點引起的失效模式，針對每個失效模式，簡明扼要并完整地列出每個可想到的失效原因或失效機理。注意不要將產(chǎn)品的工作環(huán)境作為分析目標，工作環(huán)境是造成失效的重要外因，要分析的是在外因作用下的內(nèi)因。失效模式的潛在原因評估包括以下兩方面：與制造、裝配無關(guān)的原因：當制造與裝配符合技術(shù)規(guī)范的情況下，發(fā)生了失效。與制造、裝配有關(guān)的原因：包括誤操作、技術(shù)與體力的限制、對變差的敏感性?，F(xiàn)行設(shè)計控制預(yù)防/探測：設(shè)計控制分為兩種方法，第一種為預(yù)防，第二種為探測，應(yīng)優(yōu)先采用第一種方法。預(yù)防：防止失效的起因或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。探測：探測出失效的起因或模式的存在。*發(fā)生度(O)：采用10分制的打分方法，運用評分規(guī)則確定發(fā)生數(shù)，要降低發(fā)生頻度數(shù)，只能通過設(shè)計修改，方可降低評分。DFMEA頻度評價準則如下表：分值失效發(fā)生可能性準則：原因發(fā)生-DFMEA(項目、汽車本身的設(shè)計壽命/可靠性)可能的失效率10極高沒有歷史的新設(shè)計和新技術(shù)≥1/109非常高有新的設(shè)計、新的應(yīng)用，或工作(負載)循環(huán)/操作條件的變更，失效是不可避免的≥1/208有新的設(shè)計、新的應(yīng)用，或工作(負載)循環(huán)/操作條件的變更，失效可能發(fā)生≥1/507高有新的設(shè)計、新的應(yīng)用，或工作(負載)循環(huán)/操作條件的變更，失效是確定的≥1/1006頻繁失效發(fā)生在類似設(shè)計或模擬設(shè)計和試驗中≥1/5005中有時失效發(fā)生在類似設(shè)計或模擬設(shè)計和試驗中≥1/20004相關(guān)聯(lián)的類似設(shè)計或模擬設(shè)計和測試中，有個別失效≥1/10,0003低只有單次失效發(fā)生在幾乎相同的設(shè)計和模擬設(shè)計和試驗中≥1/100,0002非常低無明顯失效發(fā)生在幾乎相同的設(shè)計和試驗中≥1/1,000,0001極低通過預(yù)防控制，失效被消除通過預(yù)防控制，失效已消除探測度(D)：采用10分制的打分方法，運用評分規(guī)則確定探測度，要降低探測度，需不斷改進設(shè)計。DFMEA探測度評價準則如下表：探測度分值探測能力探測機會評價準則：由設(shè)計控制可探測的可能性10非常低沒有探測機會沒有現(xiàn)行設(shè)計控制，不可探測或不可分析9不可能在任何階段探測設(shè)計分析/探測控制探測能力較弱，仿真分析(如CAE、FEA等)與期望的實際操作條件不是相關(guān)聯(lián)的8低設(shè)計定型后和設(shè)計試產(chǎn)前用通過/不通過測試(用接收準則如行駛和操作，運輸評估等的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試)進行設(shè)計定型后和設(shè)計試產(chǎn)前產(chǎn)品驗證/確認7用測試到失效測試(直到失效發(fā)生的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試,系統(tǒng)相互作用的測試等)進行設(shè)計定型后和設(shè)計試產(chǎn)前產(chǎn)品驗證/確認6中用降級測試(耐久性測試后的子系統(tǒng)或系統(tǒng)測試，例如：功能檢查)進行設(shè)計定型后和設(shè)計試產(chǎn)前產(chǎn)品驗證/確認5設(shè)計定型前用通過/不通過測試(如對性能，功能檢查等的接收準則)進行設(shè)計定型前的產(chǎn)品確認(如可靠性測試，開發(fā)和確認測試)4高用測試到失效測試(如直到泄漏、變形、裂縫等產(chǎn)生)進行設(shè)計定型前的產(chǎn)品確認(如可靠性測試，開發(fā)和確認測試)3用降級(如老化)測試(如數(shù)據(jù)趨勢、之前/之后數(shù)據(jù)評估等)進行設(shè)計定型前的產(chǎn)品確認(如可靠性測試，開發(fā)和確認測試)2仿真(虛擬)分析相互關(guān)聯(lián)性設(shè)計分析/探測控制的探測能力非常強，仿真分析與設(shè)計定型前實際的或期望的操作條件是相互關(guān)聯(lián)的1非常高無須探測，失效預(yù)防失效原因或失效模式不會發(fā)生，因為它們通過設(shè)計解決方案(如驗證了的設(shè)計標準，最佳實踐或一般材料等)*措施優(yōu)先級(AP)將“嚴重度(S)”、“頻度(O)”、“探測度(D)”得分相乘所得出的結(jié)果即為措施優(yōu)先級(AP)，即AP=（S）X（O）X（D）。AP是一項措施優(yōu)先級，對AP措施優(yōu)先級別H和嚴重度數(shù)(S)高的項目應(yīng)提出糾正措施。當AP相近的情況下，應(yīng)優(yōu)先注意嚴重度(S)大的失效模式，以及嚴重度(S)、頻度(O)都較大的失效模式。建議的措施和責(zé)任對措施優(yōu)先級AP為H或嚴重度(S)≥8的項目，F(xiàn)MEA小組應(yīng)在產(chǎn)品設(shè)計方面制定控制措施，明確責(zé)任部門、責(zé)任人以及目標完成日期，經(jīng)技術(shù)部負責(zé)人批準后實施。當顧客要求措施優(yōu)先級AP與嚴重度(S)嚴于公司標準時，依顧客要求進行管控。當措施優(yōu)先級AP為L級別時，則不再進行分析及處理。采取措施的目標是降低潛在失效風(fēng)險，首先考慮降低嚴重度(S)，其次是頻度(O)，再次是探測度(D)。降低嚴重度(S)，只能通過修改設(shè)計，使失效模式改變或不出現(xiàn)。降低頻度(O)，可通過防錯設(shè)計、修改設(shè)計幾何尺寸公差、更換材料等方法消除失效原因或減少其原因發(fā)生。降低探測度(D)，通過采取實驗設(shè)計、修改試驗計劃、增加設(shè)計確認/驗證等方法來降低探測度。措施的結(jié)果建議的措施被實施與驗證后，F(xiàn)MEA小組應(yīng)確定最終采取的設(shè)計措施，然后對采取措施后的嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)進行重新的風(fēng)險評估，計算AP。如風(fēng)險結(jié)果沒有達到預(yù)期效果，F(xiàn)MEA小組需重新研究建議的措施，然后對其驗證、評估，直至可接受為止。跟蹤措施技術(shù)部對DFMEA分析中提出的控制措施進行跟蹤，并對其效果進行評審，確保所有糾正和預(yù)防措施得到有效實施。當評審認為效果不理想時，應(yīng)制定新的控制措施；評審認為有效的方法，應(yīng)申請增加到相關(guān)文件中。對產(chǎn)品設(shè)計、過程設(shè)計、產(chǎn)品圖樣進行評審，確認達成設(shè)計要求。確認設(shè)計更改已納入到設(shè)計與作業(yè)文件中。對設(shè)計FMEA的特殊應(yīng)用以及控制計劃進行評審。DFMEA是一種動態(tài)文件，隨著設(shè)計的修改以及控制措施的實施等，需對DFMEA進行不斷的修訂與完善。當DFMEA需要更新時，F(xiàn)MEA小組組長應(yīng)組織小組成員對“設(shè)計潛在失效模式及后果分析表(DFMEA)”及相關(guān)文件進行及時修訂，修訂后的“設(shè)計潛在失效模式及后果分析表(DFMEA)”經(jīng)審批后由技術(shù)部發(fā)行并同時回收失效的DFMEA文件。過程潛在失效模式及后果分析(PFMEA)技術(shù)部負責(zé)人負責(zé)組建FMEA小組并任FMEA小組組長，組員由技術(shù)部、品質(zhì)部、生產(chǎn)部、采購部、顧客代表等相關(guān)人員組成，必要時邀請供方代表參加。PFMEA制定時機按APQP的計劃進行PFMEA。出現(xiàn)下列情況時，F(xiàn)MEA小組應(yīng)在工裝準備或試產(chǎn)之前，對整個產(chǎn)品及制造工序流程開展PFMEA活動：新產(chǎn)品量產(chǎn)前。設(shè)備、工裝改善或更新。工序分工或合并。增加新工序或更改工序順序。工序作業(yè)內(nèi)容更改。F.現(xiàn)有設(shè)備、工裝在工廠間移動。設(shè)計變更引起的工程變更。PFMEA準備工作：在PFMEA開始之前，F(xiàn)MEA小組在理解受分析過程的功能和要求的基礎(chǔ)上，參考《APQP控制程序》收集以下信息：過程流程圖，包括制造、裝配過程中所有步驟，以及相關(guān)的輸入(產(chǎn)品特性、要求等)、輸出(過程特性、變差來源等)。產(chǎn)品和過程特性矩陣表現(xiàn)有類似的過程FMEA資料以往質(zhì)量信息，包括過程合格率、一次合格率、PPM、過程能力指數(shù)等。以往產(chǎn)品和過程設(shè)計實驗中的經(jīng)驗和教訓(xùn)。特殊過程特性明細表。工程規(guī)范。PFMEA的實施FMEA組長召集小組成員召開PFMEA會議，向小組成員介紹工序的內(nèi)容、工藝要求、產(chǎn)品/過程特性參數(shù)、工序生產(chǎn)應(yīng)達到的質(zhì)量要求，組織小組成員按“過程潛在失效模式及后果分析”表的內(nèi)容進行潛在失效模式及后果分析。品質(zhì)部負責(zé)將相關(guān)內(nèi)容記錄于“過程潛在失效模式及后果分析表(PFMEA)”中。PFMEA的制定品質(zhì)部在PFMEA小組會議前填寫表頭的各項內(nèi)容，包括FMEA編號、系統(tǒng)、子系統(tǒng)、部件、項目名稱、責(zé)任人、編制人、產(chǎn)品型號、關(guān)鍵日期、FMEA日期、核心小組，其中關(guān)鍵日期應(yīng)填寫初次完成PFMEA的日期，該日期不應(yīng)超過計劃開始生產(chǎn)的日期；FMEA日期應(yīng)填寫PFMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。過程步驟/功能/要求過程步驟：填寫所分析的過程步驟或工序編號，過程步驟或工序編號應(yīng)與流程圖一致。如過程步驟或工序涉及到多個具有不同潛在失效模式的操作應(yīng)分別列出。功能：填寫被分析過程步驟/工序相應(yīng)的過程功能，如果有多個與規(guī)定操作有關(guān)的受分析的過程功能，每個過程功能應(yīng)當和各自的要求相符合。要求：填寫每個被分析的過程步驟/工序相應(yīng)的過程功能的要求，如果有規(guī)定功能的。多個要求，每個要求應(yīng)有和關(guān)聯(lián)的失效模式相符合。潛在失效模式：填寫按規(guī)定的操作規(guī)范進行操作時的潛在失效問題，對每個特定的過程功能和要求，列出每一個有價值的潛在失效模式。失效模式有兩種類型：不能完成規(guī)定的功能、產(chǎn)生了非預(yù)期的期望。對有非期望功能發(fā)生的情況下，需檢查功能欄中是否列出非期望功能的限值。試驗、檢驗過程中的失效模式有兩種：接受不合格的產(chǎn)品、拒收合格的產(chǎn)品。潛在失效后果：填寫失效模式對顧客產(chǎn)生的影響，以及對過程本身有關(guān)組成的影響(如對操作者、設(shè)備、環(huán)境的影響)。描述失效后果時，盡可能采用表達顧客關(guān)注和感受的詞匯；對最終使用者，以產(chǎn)品或系統(tǒng)的性能來描述；對下工序與后工序，以工序的性能來描述。嚴重度(S)：利用10分制的打分方法，分數(shù)愈高，后果愈嚴重。要降低嚴重度分值，只能通過設(shè)計更改，方可降低評分。嚴重度評定準則如下表：*得分影響后果判定準則：產(chǎn)品影響嚴重度(顧客的后果)后果判定準則：過程影響嚴重度(制造/裝配后果)10高不符合安全要求潛在失效模式影響車輛安全運行，失效發(fā)生時無警告不符合安全要求可能對操作者(機器或組裝)造成危害，無警告9潛在失效模式影響車輛安全運行，失效發(fā)生時有警告可能對操作者(機器或組裝)造成危害，有警告8較高主要功能喪失和/或降級喪失基本功能（車輛不能運行，不影響安全）。嚴重破壞100%的產(chǎn)品可能需要報廢，生產(chǎn)線停線并停止裝運7主要功能降級（車輛可運行，但性能層次下降）重要破壞生產(chǎn)運行一部分(＜100%)需要報廢,主要過程中出現(xiàn)變差(生產(chǎn)線速度降低或需增加人力)6較低次要功能喪失和/或降低次要功能喪失(車輛可運行，但舒適性/便利性等功能失效)中等破壞100%的產(chǎn)品可能需要線上或線下返工合格5喪失次要功能(車輛可運行，但舒適性/便利性等功能層次降低)部分產(chǎn)品可能需要線上或線下返工合格4煩憂的小問題汽車可運行,但外觀/噪音等項目不舒服，并且大多數(shù)(＞75%)顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷中等破壞100%的產(chǎn)品可能需要在本工位返工3低汽車可運行,但外觀/噪音等項目不舒服，并且許多(50%)顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷部分產(chǎn)品可能需要在本工位返工2汽車可運行,但外觀/噪音等項目不舒服，并且少數(shù)(＜25%)有辨別能力的顧客會發(fā)現(xiàn)這些缺陷次要破壞對過程、操作或?qū)Σ僮髡邘磔p微的不方便1非常低無影響沒有可識別的后果無情形沒有可識別的后果級別特性分類，對需要控制的產(chǎn)品和過程特殊特性進行分級，如關(guān)鍵、主要、重要、重點等。當嚴重度>8時，應(yīng)確認為特殊特性；當嚴重度為5～8，而頻率>3時，應(yīng)確認為重要特性。凡是識別為特殊特性的，應(yīng)使用顧客規(guī)定的符號予以標注；顧客沒有規(guī)定時，按公司規(guī)定的符號（*）進行標識，以突出對特殊特性的關(guān)注。潛在失效起因/機理在原材料與操作正確的情況下，分析過程控制薄弱點引起的失效模式。針對每個失效模式，簡明扼要并完整地列出每個可想到的失效原因或失效機理。上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因，下一道工序的失效模式可能是上一道工序失效模式的后果。誤操作(包括人的誤操作與機器的誤操作)是失效模式的可能原因之一。分析潛在失效原因可采用以下途徑：現(xiàn)有類似產(chǎn)品的FMEA資料。應(yīng)用失效鏈，找出直接原因、中間原因、最終原因。失效原因分析方法使用現(xiàn)有類似過程的失效分析資料。應(yīng)用工序上下的關(guān)系。應(yīng)用“五個為什么”方法。應(yīng)用因果圖、排列圖等統(tǒng)計手法。應(yīng)用頭腦風(fēng)暴法，對可能的原因進行歸納分析?，F(xiàn)行過程控制預(yù)防/探測：過程控制分為兩種方法，第一種方法為預(yù)防，第二種方法為探測，應(yīng)優(yōu)先采用第一種方法。預(yù)防：防止失效原因的發(fā)生，或減少其發(fā)生的幾率，如防錯法。探測：找出失效的原因或失效模式，從而采取糾正措施，如通過初始過程能力研究，找出變差的特殊原因；利用排列圖，找出造成缺陷與拒收的主要原因與次要原因；通過檢驗找出失效模式，此方法可在工序中或后工序進行。發(fā)生度或頻度(O)參考已有過程或類似過程的統(tǒng)計資料，如過程CPK值、PPM值、故障率等進行評價。對于無參考資料的過程，根據(jù)小組經(jīng)驗、工程判斷來估計。頻度采用10分制的打分方法，運用評分規(guī)則確定頻度數(shù)。要降低頻度數(shù)，只能通過設(shè)計修改，方可降低評分。PFMEA頻度評價準則如下表：失效的可能性評價準則：原因發(fā)生-PFMEA(每項/每輛車出現(xiàn)的事故)頻度很高≥1/1010高≥1/209≥1/508≥1/1007中等≥1/5006≥1/20005≥1/10,0004低≥1/100,0003≥1/1,000,0002很低通過預(yù)防控制，失效已消除1探測度(D)采用10分制的打分方法。運用評分規(guī)則確定探測度，分數(shù)越高，表明過程控制方法的有效性越差。要降低探測度，需不斷改進設(shè)計。PFMEA探測度評價準則如下表：探測度分值*探測能力探測機會評價原則：過程控制探測的可能性10非常低沒有探測的可能沒有現(xiàn)行的過程控制，不能探測或不可分析9在任何階段不太可能探測失效模式和/或錯誤(原因)不容易被探測到(如隨機的檢查)8低后加工問題探測操作人員通過視覺/觸覺/聽覺在后加工進行失效模式探測7從源頭進行的問題探測操作人員通過視覺/觸覺/聽覺的方式進行本工位失效模式探測，或操作人員通過計數(shù)型測量方法(如通/止規(guī)，手動扳手等)進行后加工失效模式探測6中后加工問題探測操作人員通過使用各種測量進行后加工失效模式或錯誤(原因)探測，或操作人員通過計數(shù)型測量方法(如通/止規(guī)，手動扳手等)進行本工位失效模式探測5從源頭進行的問題探測操作人員通過使用各種測量進行本工位失效模式或錯誤(原因)探測，或通過本工位上的自動化控制設(shè)備探測不合格零件并通過(指示燈，鳴聲)通知操作人員或在作業(yè)準備和首件檢查時進行測量(僅適用于探測作業(yè)前準備的起因)4后加工問題探測由自動化控制進行后加工失效模式探測.這種自動化控制能探測不合格零件，并鎖定后加工零件以防止進一步加工3高從源頭進行的問題探測由自動化控制進行本工位失效模式探測，這種自動化控制能探測不合格零件，并自動鎖定本工位零件以防止進一步加工2錯誤探測和/或問題預(yù)防由自動化控制進行本工位上錯誤(起因)探測，這種自動化控制能探測錯誤和預(yù)防不合格零件的制造1非常高不應(yīng)用探測應(yīng)用防錯錯誤(起因)預(yù)防是通過夾具設(shè)計、設(shè)備設(shè)計、零件設(shè)計而實現(xiàn)的，通過產(chǎn)品/過程防錯設(shè)計避免制造不合格零件*措施優(yōu)先級(AP)措施優(yōu)先級（AP）方法建議將措施分為高-中-低優(yōu)先級別，AP方法首先著重嚴重度，其次頻度，然后為探測度。將“嚴重度(S)”、“頻度(O)”、“探測度(D)”得分相乘所得出的結(jié)果即為措施優(yōu)先級(AP)，即AP=（S）×（O）×（D），并根據(jù)計算結(jié)果列出所處的措施優(yōu)先等級。*DFMEA和PFMEA的措施優(yōu)先級（AP）見下表：DFMEA和PFMEA的措施優(yōu)先級（AP）影響S對失效起因發(fā)生的預(yù)測0探測能力D措施優(yōu)先級（AP）備注對產(chǎn)品或工廠的影響高9-10非常高8-10低-非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1H高6-7低-非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1H中4-5低-非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1M低2-3低-非常低7-10H中5-6M高2-4L非常高1L非常低1非常低1-10L對產(chǎn)品或工廠的影響高7-8非常高8-10低-非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1H高6-7低-非常低7-10H中5-6H高2-4H非常高1M中4-5低-非常低7-10H中5-6M高2-4M對產(chǎn)品或工廠的影響高非常高1M低2-3低-非常低7-10M中5-6M高2-4L非常高1L非常低1非常低1-10L對產(chǎn)品或工廠的影響高4-6非常高8-10低-非常低7-10H中5-6H高2-4M非常高1M高6-7低-非常低7-10M中5-6M對產(chǎn)品或工廠的影響高4-6高6-7高2-4M非常高1L中4-5低-非常低7-10M中5-6L高2-4L非常高1L低2-3低-非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L非常低1非常低1-10L對產(chǎn)品或工廠的影響高2-3非常高8-10低-非常低7-10M中5-6M高2-4L非常高1L高6-7低-非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L非常高4-5低-非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L對產(chǎn)品或工廠的影響高2-3低2-3低-非常低7-10L中5-6L高2-4L非常高1L非常低1非常低1-10L注：“H”高優(yōu)先級，“M”為中優(yōu)先級，“L”為低優(yōu)先級。AP是一項措施優(yōu)先級，對AP措施H級和嚴重度數(shù)(S)高的項目應(yīng)提出糾正措施。當AP相近的情況下，應(yīng)優(yōu)先注意嚴重度(S)大的失效模式，以及嚴重度(S)、頻度(O)都較大的失效模式。建議的措施和責(zé)任對措施優(yōu)先級AP為H或嚴重度(S)≥8的項目，F(xiàn)MEA小組應(yīng)在產(chǎn)品設(shè)計方面制定控制措施，明確責(zé)任部門、責(zé)任人以及目標完成日期，經(jīng)技術(shù)部負責(zé)人批準后實施。當顧客要求措施優(yōu)先級AP與嚴重度(S)嚴于公司標準時，依顧客要求進行管控。當措施優(yōu)先級AP為L級別時，則不再進行分析及處理。采取措施的目標是降低潛在失效風(fēng)險，首先考慮降低嚴重度(S)，其次是頻度(O)，再次是探測度(D)。降低嚴重度(S)，只能通過修改設(shè)計(包括產(chǎn)品設(shè)計與過程設(shè)計)才能實現(xiàn)。降低頻度(O)，需改進產(chǎn)品與過程的設(shè)計，如采取防錯設(shè)計，減少誤操作的可能性；采取統(tǒng)計過程控制(SPC)預(yù)防失效的發(fā)生。降低探測度(D)，通過改進過程或設(shè)計來降低探測度。建議的措施應(yīng)重點放在預(yù)防失效的發(fā)生(降低頻度)，而不是放在產(chǎn)生缺陷后將之檢測出來(降低探測度)。每一項建議措施必須明確責(zé)任部門、責(zé)任人的姓名以及目標完成日期。措施的結(jié)果描述實際執(zhí)行的措施和生效日期。建議的措施被實施與驗證后，F(xiàn)MEA小組應(yīng)根據(jù)實施的結(jié)果，確定所采用的旨在降低嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)的措施，并將之記錄下來，重新評估嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)和計算AP。如風(fēng)險評估結(jié)果仍未達到預(yù)期效果，F(xiàn)MEA小組需重新研究建議的措施，然后對其驗證、評估，直至可接受為止。跟蹤措施品質(zhì)部對PFMEA分析中提出的控制措施進行跟蹤，并對其效果進行評審，確保所有糾正和預(yù)防措施得到有效實施。當評審認為效果不理想時，應(yīng)制定新的控制措施；評審