鋅目焙的燒與礦浸的出浸工出藝流程主講人目cont錄ents鋅焙燒礦的浸出工藝浸出目的010203040506工藝流程對比化學(xué)反應(yīng)機(jī)理操作控制要點(diǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)Part

01鋅工焙藝燒礦的浸出鋅焙燒礦的浸出工藝鋅焙燒礦的浸出工藝鋅焙燒礦的浸出工藝鋅焙燒礦的浸出工藝礦石中的鋅是如何被高效提取的？鋅焙燒礦的浸出工藝Part

02浸出目的浸出目的浸出目的金屬爭奪戰(zhàn)浸出目的用稀硫酸當(dāng)“溶解劑”，把鋅從礦石中“請”進(jìn)溶液；核心任務(wù)像“篩子”一樣，把鐵、砷這些“搗蛋鬼”留在渣里。浸出目的雜質(zhì)浸出目的雜質(zhì)電積效率下降30%Part

03工藝流程對比工藝流程對比工藝流程對比分步烹飪工藝流程對比先用中性溶液提取易溶鋅（pH5.0-5.2），再用酸性溶液“榨取”剩余部分。仍有20%鋅被困在鐵酸鋅結(jié)構(gòu)中，就像鎖在保險箱里。工藝流程對比熱酸浸出工藝工藝流程對比90℃高溫30g/L高酸工藝流程對比回收率提升到98%Part

04化學(xué)反應(yīng)機(jī)理化學(xué)反應(yīng)機(jī)理MeOz/2+2H+==MeZ++

Z/2H2O金屬氧化物化學(xué)反應(yīng)機(jī)理MeOz/2+2H+==MeZ++

Z/2H2O化學(xué)反應(yīng)機(jī)理MeOz/2+2H+==MeZ++

Z/2H2O不同金屬的“溶解密碼”不同：鋅在pH5.5以下就能溶解，而鐵需要更酸的環(huán)境?；瘜W(xué)反應(yīng)機(jī)理化學(xué)反應(yīng)機(jī)理浸出液中l(wèi)gaMez+與pH

值的關(guān)系(25℃)實(shí)現(xiàn)金屬的智能分選Part

05操作控制要點(diǎn)操作控制要點(diǎn)操作控制要點(diǎn)操作控制要點(diǎn)70℃-80℃操作控制要點(diǎn)操作控制要點(diǎn)操作控制要點(diǎn)操作控制要點(diǎn)溫度失控操作控制要點(diǎn)Part

06技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)浸出率1%每年多回收200噸鋅技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)浸出率1%每年多回收200噸鋅技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)每年多回收200噸鋅節(jié)省40個標(biāo)準(zhǔn)集裝箱的礦石運(yùn)輸技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)渣含鋅0.5%減少資源浪費(fèi)降低重金屬污染風(fēng)險技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)浸出技術(shù)就像神奇的分離術(shù)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)鐵中酸性鋅浸的出溶過解程與的沉鐵反應(yīng)主講人 目錄contents鐵程酸的鋅沉的鐵溶反解應(yīng)與中性浸出過010203040506鐵酸鋅的溶解溶解條件分析分步反應(yīng)機(jī)理沉鐵反應(yīng)氧化劑選擇Part

01鐵中性浸出過程的與解溶的鋅酸沉鐵反應(yīng)鐵酸鋅的溶解與中性浸出過程的沉鐵反應(yīng)為什么濕法煉鋅會產(chǎn)生大量含鋅廢渣？鐵酸鋅的溶解與中性浸出過程的沉鐵反應(yīng)為什么濕法煉鋅會產(chǎn)生大量含鋅廢渣？這些“沉睡”在廢渣中的鋅資源該如何喚醒？Part

02鐵酸鋅的溶解鐵酸鋅的溶解傳統(tǒng)濕法煉鋅工藝出渣含鋅高達(dá)20%-22%鐵酸鋅的溶解鐵酸鋅的溶解上世紀(jì)70年代前鐵酸鋅的溶解上世紀(jì)70年代前浪費(fèi)燃料污染環(huán)境鐵酸鋅的溶解鐵酸鋅的溶解60%以上的鋅以鐵酸鋅形式存在鋅鐵合金鐵酸鋅的溶解難以分解鋅鐵合金鐵酸鋅的溶解研究溶解特性Part

03溶解條件分析溶解條件分析溶解條件分析鐵酸鋅的穩(wěn)定區(qū)擴(kuò)大，就像給溶解過程設(shè)置了“高溫屏障”。要突破屏障，必須酸度溫度雙管齊下。溶解條件分析需要近沸騰溫度（95-100℃）配合高濃度酸（40-60g/L），持續(xù)3-4小時，才能實(shí)現(xiàn)99%的鋅回收。溶解條件分析Part

04分步反應(yīng)機(jī)理分步反應(yīng)機(jī)理鐵酸鋅的溶解在低酸環(huán)境下，鋅離子“脫殼”溶出（手勢模擬分離），剩下氧化鐵骨架；高酸攻擊鐵骨架，釋放鐵離子。分步反應(yīng)機(jī)理鐵酸鋅的溶解分而治之分步反應(yīng)機(jī)理分步反應(yīng)機(jī)理Part

05沉鐵反應(yīng)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)沉鐵反應(yīng)中性浸出環(huán)節(jié)Fe3++e=Fe2+系電位-pH

值圖沉鐵反應(yīng)Fe3++e=Fe2+系電位-pH

值圖中性浸出環(huán)節(jié)在pH到5左右讓鐵離子形成氫氧化鐵沉淀。沉鐵反應(yīng)Part

06氧化劑選擇氧化劑選擇軟錳礦空氣氧化劑選擇軟錳礦在酸性環(huán)境更高效空氣需要堿性條件氧化劑選擇工藝路線氧化劑選擇氧化劑選擇優(yōu)化反應(yīng)條件氧化劑選擇優(yōu)化反應(yīng)條件氧化劑選擇氧化劑選擇氧化劑選擇氧化劑選擇其他國家鋅產(chǎn)量60%我國鋅產(chǎn)量40%氧化劑選擇氧化劑選擇氧化劑選擇傳承“精益求精”的工匠精神；培養(yǎng)“變廢為寶”的創(chuàng)新思維。從液含中鐵沉高鐵的浸出主講人目錄contents01黃鉀鐵礬法02針鐵礦法03赤鐵礦法Part

01黃鉀鐵礬法黃鉀鐵礬法為何需要沉鐵？浸出渣采用熱酸浸出，可使以鐵酸鋅形態(tài)存在的鋅的浸出率達(dá)90%以上，顯著提高了金屬的提取率，但大量鐵、砷等雜質(zhì)也會轉(zhuǎn)入溶液，使浸出液中的鐵含量高達(dá)30g/L

以上。對于這種含鐵高的浸出液，若采用中性浸出過程所采用的中和水解法除鐵，則會因產(chǎn)生大量的Fe(OH)? 膠狀沉淀物而使中性浸出礦漿難以沉降、過濾和渣洗滌，甚至導(dǎo)致生產(chǎn)過程由于液固分離困難而無法進(jìn)行。為了從含鐵高的溶液中沉鐵，自20世紀(jì)60年代末

以來，先后在工業(yè)上應(yīng)用的沉鐵方法有黃鉀鐵礬法、轉(zhuǎn)化法、針鐵礦法、赤鐵礦法。這些

方法與傳統(tǒng)的水解法比較，其優(yōu)點(diǎn)是鐵的沉淀結(jié)晶好，易于沉降、過濾和洗滌。目前國內(nèi)外采用黃鉀鐵礬法的最多，其他方法只有少數(shù)工廠采用。黃鉀鐵礬法核心原理：生成晶體化合物（通式：AFe3(SO4)2(OH)6，A=NH4? /Na? /K? ），易過濾。關(guān)鍵反應(yīng)：3Fe2(SO4)3

+2NH3·H2O→(NH4)2Fe6(SO4)4(OH)2↓+5H2SO4工藝流程：中性浸出

→

熱酸浸出

→

預(yù)中和

→

沉鐵

→

酸洗優(yōu)點(diǎn)：渣易過濾，鋅回收率高（90-95%），試劑消耗少。缺點(diǎn)：渣量大，需中和劑，鐵渣含鋅高。改進(jìn)：低污染法（減少中和劑，渣更純）。黃鉀鐵礬法低污染改良法黃鉀鐵礬法傳統(tǒng)工藝持續(xù)添加中和劑黃鉀鐵礬法改良工藝減少試劑用量降低了成本。提高了渣中鋅的回收率。黃鉀鐵礬法黃鉀鐵礬法的主要優(yōu)點(diǎn)：可獲得適于電解的硫酸鋅溶液，鋅、鎘、銅的回收率均較高。過程簡單，鐵礬是晶體，沉鐵后礦漿易于濃縮、過濾、洗滌。按鐵礬渣計(jì)的過濾速度達(dá)到5~10t/(m2·d),

隨渣損失的鋅低。鉛、銀、金富集在二次渣中，適于作煉鉛廠的配料和進(jìn)一步處理回收。除鐵率可達(dá)90%~95%,且因生成黃鉀鐵礬沉淀，比生成Fe(OH)3或

Fe2O3時

，

產(chǎn)生的硫酸要少，故中和劑用量較少。鐵礬渣帶走少量的硫酸根，對H2SO4有積累的電鋅廠有利。黃鉀鐵礬渣中只含有少量的Na+或

NH4+離子，試劑消耗不多。黃鉀鐵礬法的缺點(diǎn)是渣量大，需要消耗堿。渣含鐵低，隨后的處理費(fèi)用大。按黃鉀鐵礬法，鋅精礦鐵含量為8%,年產(chǎn)100kt鋅的工廠，每年渣產(chǎn)量約53kt。黃鉀鐵礬法低污染黃鉀鐵礬法的優(yōu)點(diǎn)：在沉礬過程中不需加中和劑，可沉淀出較純的鐵礬渣，渣含鐵較高。該鐵礬渣中金屬的損失少，可改善礬渣對環(huán)境的污染，且金屬回收率高。黃鉀鐵礬法西北冶煉廠熱酸浸出-黃鉀鐵礬法工藝流程Part

02針鐵礦法針鐵礦法針鐵礦法V·M法：先用鋅精礦把高價鐵還原“變身”低價鐵，再精準(zhǔn)控制氧化條件。E·Z法：通過稀釋濃溶液直接結(jié)晶。針鐵礦法Part

03赤鐵礦法赤鐵礦法核心原理：高溫高壓下生成赤鐵礦（α-Fe2O3），鐵含量高。關(guān)鍵步驟：Fe3+還原為Fe2+（SO2）。中和至pH=4.5。3.高壓氧化（180-200℃）沉鐵。反應(yīng)式：2Fe2++1/2O2+2H2O==Fe2O3↓+4H+日本飯島煉鋅廠用赤鐵礦法處理浸出渣的流程赤鐵礦法優(yōu)點(diǎn)赤鐵礦渣含0.5%Zn

、3%S

、58%Fe,

經(jīng)焙燒脫硫后可作煉鐵原料。渣過濾性能好。原料的綜合利用好，能從渣中回收Ga

和In。赤鐵礦法缺點(diǎn)由于需要昂貴的鈦材制造高壓設(shè)備和附設(shè)SO2液化工廠，投資費(fèi)用高。需要一個用SO2單獨(dú)還原鐵的階段。酸平衡問題用石灰中和解決，石膏渣銷售一般比較困難。赤鐵礦法濕法煉鋅浸出液沉鐵所產(chǎn)鐵渣的化學(xué)成分赤鐵礦法得出以下結(jié)論：方法鐵渣成分優(yōu)點(diǎn)缺點(diǎn)黃鉀鐵礬法Fe低，Zn高工藝成熟，渣易過濾渣量大，需中和劑針鐵礦法Fe中等，Zn較高除雜質(zhì)能力強(qiáng)，過濾快pH控制嚴(yán)，衡硫酸鹽難平赤鐵礦法Fe高（58%），S低渣可回收利用，環(huán)保性好投資高，需高壓設(shè)備赤鐵礦法原料特性環(huán)保要求成本預(yù)算赤鐵礦法膠體晶體氧含化鋅鋅煙粉塵及的浸出主講人目錄contents01氧化鋅粉及含鋅煙塵的來源與化學(xué)成分02氧化鋅粉浸出前的預(yù)處理03氧化鋅粉的浸出Part

01氧化鋅來源與化學(xué)成分氧化鋅粉及含鋅煙塵的來源與化學(xué)成分中浸渣的主要成分及火法處理的目的中浸渣中除了含有殘余的鋅之外，還含有許多其他有價元素，如重金屬鉛和銅；貴金屬銀和金；稀散金屬鎵、銦、鍺等。中浸渣火法處理的目的和作用回收金屬鋅富集和回收其它有價元素產(chǎn)出適于堆存的無害化渣。冶煉廠煅燒氧化鋅粉塵氧化鋅粉及含鋅煙塵的來源與化學(xué)成分成分各株洲冶煉廠種氧化鋅粉的化學(xué)成分會澤鉛鋅礦鋼鐵廠產(chǎn)氧化鋅銅加工廠產(chǎn)氧化鋅粉鉛煙化爐氧化鋅鋅回轉(zhuǎn)窯氧化鋅氧化礦煙化爐氧化鋅w(Zn)59～6166.3953～5856～60(ZnO)75.96w(Pb)11～1210.4016～227～1010.45w(F)0.9～1.10.1670.11～0.17—1.1～2w(Cl)0.03～0.060.1260.055～0.072～40.2～0.4w(In)0.08～0.10.064—w(Ge)0.0080.01240.025～0.032—w(Ga)0.0030.0116——w(As)0.3～0.90.4230.4～0.60.01～0.02<0.01w(Sb)0.2～0.40.05660.07～0.12一<0.01w(SiO2)0.8～1.00.2771.5～2.50.4～0.6w(CaO)0.2～0.50.0380.45～1.60.5～0.8—w(Al2O3)0.13～0.750.2～0.6(FeO)2～5—w(S)1.82～2.402.731.2～3.41～2—(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%)氧化鋅粉及含鋅煙塵的來源與化學(xué)成分中浸渣的火法處理與綜合回收中浸渣的主要火法處理方法簡介回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)處理：傳統(tǒng)濕法煉鋅常采用的處理方法。鼓風(fēng)爐和煙化爐熔煉：適于鉛、

銅及貴金屬含量高的渣,制成團(tuán)礦熔煉，最高溫度1400-1500°C，產(chǎn)品為富集貴金屬的粗鉛和高鋅渣；再用煙化法生產(chǎn)含鉛的氧化鋅粉用于濕法回收鋅。硫酸化焙燒：與黃鐵礦混合后進(jìn)行低溫（

670℃）硫酸化焙燒，中浸渣中的鋅、銅、鎘轉(zhuǎn)化為可溶的硫酸鹽，再用濕法浸出回收。（國外有用）氯化硫酸化焙燒：加入黃鐵礦和少量食鹽進(jìn)行焙燒，使銅、鋅、鎘、金、銀轉(zhuǎn)化為可溶性成分進(jìn)行濕法回收，焙燒后再換原性氣氛中揮發(fā)砷、銻、錫。銅鋅回收率大于95%，適于砷、銻、錫含量高的中浸渣。旋渦爐熔煉法：配入適量粉煤或焦粉，加入少量黃鐵礦，與鼓風(fēng)爐熔煉相似，但空氣切向進(jìn)入，速度120-160m/s，鉛鋅揮發(fā)進(jìn)入煙塵；銅與金銀進(jìn)入冰銅相;熔煉渣含鋅1.5-2%，鉛0.3-

0.4%;鉛鋅回收率達(dá)95%以上。氧化鋅粉及含鋅煙塵的來源與化學(xué)成分回轉(zhuǎn)窯法處理鋅浸出渣的基本原理回轉(zhuǎn)窯處理中浸渣是一

個還原揮發(fā)過程:

中浸渣與加入的焦粉或無煙煤粉還原劑在窯內(nèi)接觸良好，爐料與高溫爐氣逆向流動，溫度最高可達(dá)1100-1300℃。渣中的物料在窯內(nèi)經(jīng)過如下變化鉛、

鋅及其他金屬鹽類高溫分解成氧化物，然后還原為金屬蒸氣；進(jìn)入煙氣中的金屬蒸氣與氧結(jié)合生成金屬氧化物，在收塵系統(tǒng)回收鉛鋅金屬氧化物（含Zn約60%），送回收鋅。Part

02氧的預(yù)處理氧化鋅粉浸出前的預(yù)處理預(yù)處理主要脫去其中的氟與氯。脫除方法有高溫焙燒和堿洗兩種，高溫焙燒多在膛爐或回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行。堿洗是用蘇打水進(jìn)行洗滌脫除鹵族元素，用蘇打水洗時發(fā)生如下反應(yīng)：PbCl2+Na2CO3=PbCO3+NaCl PbFCl+Na2CO3=PbCO3+NaCl+NaFPbF2+Na2CO3=

PbCO3+NaF可以洗去75%的氯和氟。洗滌后所得濾餅在圓通干燥窯中經(jīng)700℃高溫干燥可以進(jìn)一步脫去30%以上的氟。1t回轉(zhuǎn)窯氧化鋅粉在洗滌過程中消耗25-30kg，水2.5-3.5m3。Part

03氧化鋅粉的浸出氧化鋅粉的浸出與鋅焙砂浸出類似，浸出過程要求物料中的鋅化合物迅速、盡可能完全進(jìn)入溶液中，只有極少部分鋅進(jìn)入氧化鋅浸出渣中，這種渣含Pb、Ag高，含鋅低，可送至鉛系統(tǒng)處理。氧化鋅粉浸出是用鋅電積的廢電解液作溶劑，其反應(yīng)為ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2O一般采用一段中性與一段酸性兩段浸出作業(yè)中性浸出使原料中的大部分鋅進(jìn)入溶液，借助中和水解法使銦、鍺等有價金屬殘留于渣中。酸性浸出使中性浸出渣中的鋅、銦、鍺、鎵等盡可能地進(jìn)入溶液，鉛留于渣中，達(dá)到鋅、銦、鍺、鎵和鉛的分離。氧化鋅粉的浸出氧化鋅粉浸出工藝流程ZnO+H2SO4=ZnSO4+H2OIn2O3+3H2SO4=In2(SO4)3+3H2OGeO2+2H2SO4=Ge(SO4)2+2H2OGaO+2H2SO4=GaSO4+H2O獲得酸性上清液用鋅粉將其中的銦、鍺、鎵置換沉淀出來。In2(SO4)3+3Zn=

ZnSO4+InGe(SO4)2+2Zn=ZnSO4+GeGaSO4+Zn=

ZnSO4+Ga氧化鋅粉的浸出項(xiàng)目中性浸出酸性浸出說明間斷連續(xù)間斷連續(xù)液固比(5～7):

1(6～9):

1(7～8):

1(7～9):

1指開始浸出時液固比始酸/g·

L-150～20030～60150～20020～40間斷時，用體積控制酸量；連續(xù)時，以終酸調(diào)節(jié)始酸始酸/g·

L-1pH=4.8～5.0pH=3.5～4.020±220±2考慮到礦漿進(jìn)入濃縮槽會繼續(xù)反應(yīng)溫度/℃65～7565～7580～9080～90為了提高浸出率，強(qiáng)化反應(yīng)而采取較高的溫度時間/h1～1.50.5～1>84～5為提高浸出率，酸浸時間長無論是中性浸出還是酸性浸出，均可采用間斷或連續(xù)操作方式。氧化鋅粉連續(xù)浸出與間斷浸出的條件控制氧化鋅的直接浸出主講人目錄contents01氧化鋅礦原料的特性02氧化鋅礦直接酸浸過程中膠體的形成與控制03高硅氧化鋅礦直接酸浸的生產(chǎn)實(shí)踐Part

01氧特性氧化鋅礦原料的特性氧化鋅礦的主要成分為：紅鋅礦（ZnO）、菱鋅礦（ZnCO3）、硅鉛鋅礦（ZnPbSiO4）異極礦、水鋅礦五種類型。目前已探明已開采的氧化鋅礦大多屬于菱鋅礦、硅鉛礦和異極礦。我國氧化鋅礦資源主要分布于云南蘭坪、會澤、廣西泗頂、四川巴塘，遼寧柴河，青海夏卜浪等地，蘭坪鋅礦以平均品味高、儲量大、露天開采著名。氧化鋅礦原料的特性氧化鋅礦組成復(fù)雜，可選性差，選礦回收率一般只能達(dá)到70%-75%，選礦成本高，除部分品位較高的氧化鋅礦可直接酸浸處理或作為火法冶金（鼓風(fēng)爐煉鋅）冶煉原料外，大部分的品位較低的氧化鋅礦需要需經(jīng)火法處理富集才能作為煉鋅的原料。氧化鋅礦原料的特性火法富集即采用回轉(zhuǎn)爐、煙化爐、旋渦爐等設(shè)備將鋅品味較低的原礦通過還原煙化富集產(chǎn)出含鋅煙塵后進(jìn)一步冶煉產(chǎn)出金屬鋅。這種方法適合遠(yuǎn)離鋅冶煉加工的中小型礦山，將氧化鋅礦煙化富集后，產(chǎn)出50-60%Zn的氧化鋅粉再送煉鋅廠處理，但要預(yù)處理脫氟氯。氧化鋅礦原料的特性為解決氧化鋅原礦酸浸時液固比較低的困難，大部分濕法煉鋅廠均采用返液的辦法，即將中性浸出液返回浸出工序來調(diào)整液固比條件，從而獲得較易澄清的礦漿，確保濃縮與過濾的進(jìn)行，與此同時，浸出液含鋅可達(dá)100-120g/L，能滿足鋅電解沉積的浸出液質(zhì)量要求，且浸出過程中的液固比條件得到改善。氧化鋅礦原料的特性氧化鋅礦除具有高硅的特性外，其中鐵、鈣、鎂等雜質(zhì)的含量也較高，鈣、鎂的雜質(zhì)含量高既會造成酸耗的急劇上升，同時過飽和的鈣鎂結(jié)晶析出會造成管道系統(tǒng)堵塞，還會在陽極表面形成鈣、鎂、錳的結(jié)晶，從而使得電解沉積的槽電壓上升、電耗提高，且清槽周期縮短，陽極板單耗上升。Part

02氧化鋅中膠體的形成與控制氧化鋅礦直接酸浸過程中膠體的形成與控制氧化鋅礦中含有大量的二氧化硅和鐵，浸出過程中會產(chǎn)生硅酸和氫氧化鐵都是膠體，會影響礦漿的澄清、過濾等性能。因此氧化鋅礦浸出的核心是控制適當(dāng)?shù)募夹g(shù)條件，設(shè)法克服生產(chǎn)硅膠和貼膠對工藝的影響，獲得易澄清、過濾的浸出礦漿。氧化鋅礦直接酸浸過程中膠體的形成與控制采用共沉法在PH在2-5.2之間時，硅膠帶負(fù)電、貼膠帶正電，相反電荷共同凝聚析出。在5.2-5.4時膠體凝結(jié)最好，吸水程度最低。為達(dá)到此目的一方面要控制原料配比（硅鐵比），使兩種膠體電荷量相當(dāng)；另一方面通過加入硫酸鋁促使硅膠凝結(jié)析出。同時在氧化鋅礦酸浸終點(diǎn)加入石灰乳快速中和也能促使硅膠微粒迅速凝結(jié)，獲得易于澄清、過濾的礦漿。氧化鋅礦直接酸浸過程中膠體的形成與控制所以可通過改變礦漿的PH、溫度、硅酸濃度及添加一定量的晶種等多種措施來克服膠體析出給工藝流程運(yùn)行帶來的影響。浸出礦漿的PH值經(jīng)測定浸出礦漿的過濾速度隨PH的上升而提高，生產(chǎn)中應(yīng)盡可能提高終點(diǎn)PH值，使過濾速度達(dá)到最大。但過高會造成鋅離子的水解沉淀。實(shí)踐表明：氧化鋅浸出與鋅焙砂浸出相似，控制浸出終點(diǎn)酸度為PH5.2-5.4最為適宜。可將溶液中硅、鐵基本沉淀、且通過共沉除去砷、銻等雜質(zhì)。硅酸濃度在工藝控制的酸度條件下，硅酸濃度越大、過飽和程度越高，聚合凝聚速度越快，更易形成難澄清和過濾的凝膠，在較低硅酸濃度條件下，則可阻礙細(xì)膠粒形成，并促使大顆粒無定形二氧化硅顆粒形成，所以適當(dāng)控制硅酸濃度為氧化鋅礦直接酸浸工藝關(guān)鍵。氧化鋅礦直接酸浸過程中膠體的形成與控制凝聚溫度控制適當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)溫度可保證氧化鋅礦中硅酸鋅或碳酸鋅的溶解反應(yīng)徹底，且在較高溫度條件下，形成的膠體吸水程度最低，凝聚形成的膠體荷電量少，過濾性能明顯提高。例如氧化鋅浸出礦漿用石灰乳作中和劑，在低于50℃的溫度條件下快速中和，即使終點(diǎn)pH值超過5.2-5.4,礦漿的過濾速度也不高，但當(dāng)溫度超過80℃后，浸出礦漿的過濾速度明顯改善，即使在低溫條件下產(chǎn)出的難以澄清、過濾的礦漿只要升高溫度，其澄清、過濾也可順利進(jìn)行。預(yù)留晶種氧化鋅礦的浸出一般是在低酸條件下進(jìn)行，研究與實(shí)踐均表明，在控制浸出酸度pH值不大于3.5的條件下，硅酸鋅與碳酸鋅能夠充分反應(yīng)溶解，而在此酸度條件下，硅膠和鐵膠也已大量析出，故在氧化鋅礦浸出時，硅酸的不斷反應(yīng)與硅酸凝聚成膠體兩過程在礦漿體系中是同步的。在此之前形成的膠體無疑起到了晶種的作用，可使新的SiO2膠粒不斷長大，以改善礦漿的固液分離性能。有的采用間斷浸出工藝的濕法煉鋅工廠將脫硅渣部分返回作為晶種，但若采用連續(xù)作業(yè)方式則不需另外添加晶種，這是因?yàn)榻鰰r礦漿體系中已含有大量凝聚形成的膠體的緣故。氧化鋅礦直接酸浸過程中膠體的形成與控制硅膠與鐵膠的凝聚除與上述條件有關(guān)外，還與中和劑、溶液中陽離子的種類及數(shù)量有關(guān)，除此之外，還可能受其他因素和條件影響。生產(chǎn)過程中應(yīng)根據(jù)氧化礦原料的特性采取針對性的工藝控制條件，確保工藝流程的運(yùn)行暢通、穩(wěn)定。Part

03高硅酸浸的生產(chǎn)實(shí)踐高硅氧化鋅礦直接酸浸的生產(chǎn)實(shí)踐ZnSiO2CaOMgOFeAsSb32.7618.72.926.128.620.00680.006PbSCoCdFClCu1.440.090.00260.100.0160.0650.008某鉛鋅廠所產(chǎn)氧化鋅精礦的成分（%）如下：其粒度為：-0.35-+0.074mm占54.72%，-0.074mm占45.28。各主要過程的生產(chǎn)技木條件如下

：中性浸出：始酸60-70g/L；終酸pH值5.2-5.4；溫度65-75℃；時間1-1.5h。酸性浸出：始酸120-150g/L；終酸pH值3.0-3.5；溫度75-85℃。高硅氧化鋅礦直接酸浸的生產(chǎn)實(shí)踐氧化鋅礦直接浸出工藝流程高硅高鐵氧化鋅礦連續(xù)浸出工藝流程高硅氧化鋅礦直接酸浸的生產(chǎn)實(shí)踐項(xiàng)目單位一段連續(xù)浸出二段底流酸性連續(xù)浸出浸出溫度℃80~8565~75液固比(5~6):1(4~4.5):1單槽反應(yīng)時間min45~6045~60總反應(yīng)時間min120~180120~180浸出槽組合3槽串聯(lián)(45m3/槽)3槽串聯(lián)(45m3/槽)浸出酸度1號槽：pH值為2.0~2.52號槽：pH值為3.0~3.53號槽：pH值為4.8~5.01號槽：pH值為3.0~3.52號槽：pH值為2.5~3.03號槽：pH值為1.5~2.0高溫低酸連續(xù)浸出處理高硅高鐵氧化鋅礦的生產(chǎn)技術(shù)條件硫氧化壓鋅浸精出礦的主講人目cont錄ents01硫化鋅精礦的氧壓浸出Part

01硫氧壓浸出硫化鋅精礦的氧壓浸出硫化鋅精礦氧壓浸出新工藝的特點(diǎn)是鋅精礦可不經(jīng)過焙燒，在一定壓力和溫度條件下，利用氧氣直接酸浸獲得硫酸鋅溶液和元素硫，因而無需建設(shè)配套的焙燒車間和硫酸廠。該工藝浸出效率高，適應(yīng)性好，與其他煉鋅方法相比，在環(huán)保和