1 5 51.工程特點(diǎn) 2.施工部署 7 71.冷箱吊裝方案 121．工程概況 2.施工程序圖 14 181.工程概況 2.施工準(zhǔn)備 3.施工方法和質(zhì)量保證措施 19 25 25 25 27 30 30 31 31 32 32 4221.工程概況 2.施工準(zhǔn)備 3.施工方法 4.技術(shù)措施及安全技術(shù)要求 46 481.焊接管理 3.焊接材料 4.焊接要求 5.焊接檢驗(yàn) 6.酸洗處理 7.焊接環(huán)境 8.資料 58 611.變壓器安裝 612.母線橋安裝 633.開關(guān)柜安裝 634.MCC安裝 5.電纜保護(hù)管安裝: 6.電纜敷設(shè) 7.電動(dòng)機(jī)電氣檢查接線 659.穿線： 3 6611.接地系統(tǒng)安裝 66 661．儀表設(shè)備安裝 662．儀表盤、柜安裝 3．儀表接線箱安裝 675．儀表管路敷設(shè) 706．氣動(dòng)管路敷設(shè) 717．管路系統(tǒng)的壓力試驗(yàn) 728．脫脂 8．分散控制系統(tǒng)（DCS）安裝與調(diào)試 74 742.驗(yàn)證和驗(yàn)收 763.標(biāo)識(shí) 774.儲(chǔ)存 775.施工現(xiàn)場(chǎng)材料、設(shè)備管理 786.材料調(diào)度平衡 7.剩余材料回收 1.安全目標(biāo) 2.安全目標(biāo)分解 43.建立健全的安全控制體系 794.安全教育 7.緊急事故處理程序 87 一.質(zhì)量方針 88二.質(zhì)量目標(biāo) 88三.質(zhì)量保證體系組織機(jī)構(gòu)與職責(zé) 89四.質(zhì)量控制點(diǎn) 五.工程質(zhì)量實(shí)施 98 995第二章編制說明第三章施工部署（項(xiàng)目執(zhí)行計(jì)劃）1.工程特點(diǎn)設(shè)備安裝數(shù)量少，單件設(shè)備重量大。成套設(shè)2.施工部署）：6）：）：30日，共半個(gè)月的時(shí)間，主要任務(wù)是完成未完管線工作，并進(jìn)行管線核查；管線試7第四章主要施工方案(關(guān)鍵部位的施工方法)第一節(jié)設(shè)備吊裝方案1.冷箱吊裝方案冷箱換熱器 G2ΣMB=0冷箱主體8ΣMB=02ProjectNo:ColdBoxLowerProjectLocation:Praxair PreparedBy:D Company/CrewMakingLift:CHINAPETROLEUMJILINMainliftCraneEquipmentandLoadInformaA.MaximumOperatingRadC.ClearanceBetweenBoomanD.ClearancetoSurroundingFaciliNoNoF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap120t(75%ofthetippingK.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)9AssistantCraneEquipmentandLoadInformatioA.MaximumOperatingRad5C.ClearanceBetweenBoomanD.ClearancetoSurroundingFaciliF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeNormalRequireG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap81t(75%ofthetippingload)K.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)packageProjectLocation:Praxair(Beijing) PreparedBy:D Company/CrewMakingLift:CHINAPETROLEUMJILINMainliftCraneEquipmentandLoadInformaA.MaximumOperatingRadD.ClearancetoSurroundingFaciliF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeByCraneCompanyReqG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap120t(75%ofthetippingK.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)AssistantCraneEquipmentandLoadInformatioA.MaximumOperatingRad8C.ClearanceBetweenBoomanD.ClearancetoSurroundingFaciliF.StabilityofGroundunderCraneOutriggeNormalRequireG.ExtraBlocking/MattingNONeedI.Crane’sLiftingcap59t(75%ofthetippingload)K.WeightofBlock&Rigging+BoomAttM.Percent(%)ofCrane’sCapacity(L/I*100%)第二節(jié)冷箱安裝方案1．工程概況122.施工程序圖冷箱卸車設(shè)備驗(yàn)收檢查基礎(chǔ)驗(yàn)收處理平臺(tái)梯子安裝冷箱體的垂直度冷箱體的垂直度冷箱壁找正內(nèi)部臨時(shí)支架拆除內(nèi)塔找水平度冷箱內(nèi)管線連接冷箱附件安裝冷箱系統(tǒng)試壓冷箱系統(tǒng)吹掃冷箱內(nèi)件恢復(fù)基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交質(zhì)量證明書、強(qiáng)度試驗(yàn)報(bào)告和中按土建基礎(chǔ)圖對(duì)基礎(chǔ)的外形尺寸、坐標(biāo)位置進(jìn)行12-20345567SuperStagedColumn、UpperColum），冷箱封閉前必須進(jìn)行內(nèi)部清掃，清除內(nèi)部的鐵銹第三節(jié)壓縮機(jī)安裝方案1.工程概況2.施工準(zhǔn)備建造)用來存放機(jī)器配件和安裝專用工具，庫房必須安全可靠3.施工方法和質(zhì)量保證措施管道預(yù)制管道預(yù)制電氣安裝儀表安裝電氣安裝儀表安裝基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交質(zhì)量證明書、強(qiáng)度試驗(yàn)報(bào)告和中按土建基礎(chǔ)圖對(duì)基礎(chǔ)的外形尺寸、坐標(biāo)位置進(jìn)行12-20345567水平調(diào)整螺絲（2）使底座與基礎(chǔ)表面間距離達(dá)到設(shè)備基礎(chǔ)和安裝圖所規(guī)定的尺用精密水平儀和水平尺，借助水平調(diào)整螺絲（2）使底座絲（2）上。向基礎(chǔ)套筒中灌漿，建議采用無收縮水泥?？尚兜袈萁z（4）并均勻把緊地腳螺栓。再次檢查水平，待所有地腳螺栓都把緊后,可用一個(gè)百分表進(jìn)行檢調(diào)整方法可采用小型千斤頂移動(dòng)電動(dòng)機(jī)和給電動(dòng)第四節(jié)靜設(shè)備安裝方案基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交質(zhì)量證明書、強(qiáng)度試驗(yàn)報(bào)告和中按土建基礎(chǔ)圖對(duì)基礎(chǔ)的外形尺寸、坐標(biāo)位置進(jìn)行12-20345567基礎(chǔ)驗(yàn)收基礎(chǔ)處理立式設(shè)備：找正中心線、標(biāo)高、鉛垂度、方位。設(shè)備d.軸向水平度:小于L/1000mm(L為兩鞍座間距)e.徑向水平度:小于2D/1000mm(D為設(shè)備外徑)f.垂直度:小于H/1000mm(H為設(shè)備筒體長(zhǎng)度)a.墊鐵布置時(shí)，以地腳螺栓兩側(cè)各放置一組為原則b.每組墊鐵應(yīng)放置平穩(wěn)，接觸良好，將墊鐵表面油跡清理干凈設(shè)備封閉前必須進(jìn)行內(nèi)部清掃，清除內(nèi)部的2”1”1/2”1/4”氧化鋁。填裝時(shí)采用漏斗下連軟布袋的方法，軟布袋底端應(yīng)距罐底2－4米。每6”第五節(jié)TC-2710液氮貯槽安裝2.技術(shù)特性表Ⅰ3.規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)3.材料檢驗(yàn)4.4.1儲(chǔ)罐用的鋼板、型材和附件應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，并應(yīng)有質(zhì)量證明明書中應(yīng)標(biāo)明鋼號(hào)、規(guī)格、化學(xué)成分、力學(xué)性能、供貨狀態(tài)及材料的標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)無質(zhì)量證明書或?qū)|(zhì)量證明書有疑問時(shí)，應(yīng)對(duì)材料進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)項(xiàng)目和技術(shù)4.4.2儲(chǔ)罐內(nèi)筒和外筒的罐底板、罐壁板、罐頂板由杭州杭氧科技有4.4.3鋼板表面銹蝕減薄量、劃痕深度與鋼板實(shí)際負(fù)偏差之和，應(yīng)符4.4.4鋼板應(yīng)做標(biāo)識(shí)，并按材質(zhì)、規(guī)格、厚度等分類分區(qū)存放。存放5.基礎(chǔ)驗(yàn)收5.5.1在貯罐安裝前，必須按土建基礎(chǔ)交接文件和300mm范圍的圓周上保持水平。同一圓周上任意兩點(diǎn)的高度差不得大于兩點(diǎn)間距的6.施工操作程序及施工方法磁粉檢測(cè)或滲透探傷磁粉檢測(cè)或滲透探傷磁粉檢測(cè)或滲透探傷磁粉檢測(cè)或滲透探傷罐底真空試漏真空試漏內(nèi)外筒包邊角鋼組對(duì)焊接內(nèi)筒第一帶壁板組對(duì)焊接外筒頂板組對(duì)焊接壁杠安裝內(nèi)筒項(xiàng)板組對(duì)焊接罐基礎(chǔ)復(fù)驗(yàn)外筒底板內(nèi)外筒包邊角鋼組對(duì)焊接內(nèi)筒第一帶壁板組對(duì)焊接外筒頂板組對(duì)焊接壁杠安裝內(nèi)筒項(xiàng)板組對(duì)焊接罐基礎(chǔ)復(fù)驗(yàn)外筒底板組對(duì)焊接外筒第二帶壁板組對(duì)焊接外筒第一帶壁板組對(duì)焊接內(nèi)筒第二帶壁板組對(duì)焊接組對(duì)焊接磁粉檢測(cè)或滲透探傷水平、橢圓、垂直檢查磁粉檢測(cè)或滲透探傷水平、橢圓、垂直檢查水平、橢圓、垂直檢查滲透探傷外筒第四帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升內(nèi)筒提升內(nèi)筒第三帶壁外筒第三帶板組對(duì)焊接外筒提升內(nèi)筒第四帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升外筒第四帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升內(nèi)筒提升內(nèi)筒第三帶壁外筒第三帶板組對(duì)焊接外筒提升內(nèi)筒第四帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升內(nèi)筒第五帶板組對(duì)焊接外筒提升板組對(duì)焊接磁粉檢查外筒第六帶板組對(duì)焊接外筒提升外筒提升內(nèi)筒提升外筒第五帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒第七帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升外筒第六帶板組對(duì)焊接外筒提升外筒提升內(nèi)筒提升外筒第五帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒第七帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升外筒第七帶板組對(duì)焊接內(nèi)筒提升內(nèi)筒第八帶板組對(duì)焊接組對(duì)焊接磁粉檢查設(shè)備檢查磁粉檢查設(shè)備檢查或射線探傷外筒第八帶板組對(duì)焊接外筒第八帶板組對(duì)焊接外筒第九帶板組對(duì)焊接外筒提升交工外筒第八帶板組對(duì)焊接外筒提升外筒第八帶板組對(duì)焊接外筒第八帶板組對(duì)焊接外筒第九帶板組對(duì)焊接外筒提升交工外筒第八帶板組對(duì)焊接外筒提升外筒底部壁板與底板邊緣焊接壓力試驗(yàn)和沉降觀測(cè)內(nèi)筒清洗底板邊緣焊接6.2組裝6.2.1罐底板的組裝6.2.1.1底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)噴涂底漆共125μm，每塊邊緣50mm范圍內(nèi)不涂。6.2.1.2鋪設(shè)時(shí)，宜先鋪設(shè)中心板，后鋪設(shè)邊緣板，中心板應(yīng)搭在邊緣板的上面，外筒中心板之間搭接尺寸為40mm，中心板與邊緣板之間的搭接尺寸為55mm；內(nèi)筒中心板之間搭接尺寸為30mm，中心板與邊緣板之間的搭接尺寸為50mm。底板搭接寬度允許偏差為±5mm。6.2.1.3搭接接頭三層板重疊部分，應(yīng)將上層底板切角。切角長(zhǎng)度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的2倍，其寬度應(yīng)為搭接長(zhǎng)度的2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊接上層底板覆蓋部分的角焊縫。6.2.1.4邊緣板和對(duì)接縫下面的墊板應(yīng)緊貼。6.2.1.5底板整體焊接完畢后，總體變形不得大于40mm，且變形量不大于12mm/1250mm。6.2.2罐壁板組裝6.2.2.1罐壁板組裝前，應(yīng)對(duì)預(yù)制的壁板進(jìn)行復(fù)檢，合格后方可組裝，若壁板彎曲過大應(yīng)修整，同時(shí)應(yīng)釋放預(yù)制時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，當(dāng)需重新校正時(shí)，應(yīng)防止出現(xiàn)錘痕。6.2.2.2組裝底圈壁板時(shí)，應(yīng)符合下列規(guī)定：6.2.2.3相鄰兩壁板上口的允許偏差，不應(yīng)大于2mm。在整個(gè)圓周上任意兩點(diǎn)水平的允許偏差，不應(yīng)大于6mm；各圈板縱向接頭，間距不大于500mm。6.2.2.4壁板的鉛垂允許偏差，不應(yīng)大于3mm；6.2.2.5組裝焊接后，在底圈罐壁1m高處，內(nèi)表面任意點(diǎn)半徑的允許偏差，應(yīng)為±19mm。6.2.2.6各圈板縱向接頭，間距不大于500mm。底圈板的縱向接頭與底板邊緣板對(duì)接焊縫接頭之間距離不得小于200mm。6.2.2.7壁板對(duì)接接頭的組裝間隙，按圖紙要求，罐壁環(huán)縫對(duì)接接頭的組裝間隙為2~3mm；罐壁縱縫對(duì)接接頭的組裝間隙為0~3mm。6.2.2.8壁板組裝時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面齊平，錯(cuò)邊量應(yīng)符合下列規(guī)定：6.2.2.9縱向焊縫錯(cuò)邊量：不應(yīng)大于1mm。6.2.2.10環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量：任何一點(diǎn)的錯(cuò)邊量均不得大于1.5mm。6.2.2.11組裝焊接后，焊角的角變形用1m長(zhǎng)的弧形樣板檢查，角變形為≤10mm。6.2.2.12組裝焊接后，罐壁的局部凹凸變形應(yīng)平緩，不得有突然起伏，罐壁的局部凹凸變形≤6.2.2.13罐壁提升裝置6.2.2.13.1漲圈（見下圖）由［10a槽鋼卷制而成，分段組成整圈，用龍門板（見下圖）固定。各個(gè)漲圈之間用千斤頂連接，千斤頂選用規(guī)格為10t，槽鋼間用擋板支撐，以防止其變形，影響回程量。漲圈的安裝一定要保證其橢圓度，使?jié)q圈緊貼壁板，漲圈最低位置應(yīng)離壁板下緣 擋板千斤頂至少300mm，以利于與下帶板之間的對(duì)口。 擋板千斤頂龍門板簡(jiǎn)圖龍門板簡(jiǎn)圖脹圈簡(jiǎn)圖提升支架（見下圖）提升支架用于支撐提升裝置，以固定提升部件及保證負(fù)荷所要求達(dá)到的行程。提升支架要固定在平整牢固的基礎(chǔ)上，應(yīng)加墊板。為保證其穩(wěn)定性，還需拉桿加固。支架上的拉桿位置宜為整個(gè)支架的重心偏上，保證其頂端提升裝置的穩(wěn)定。拉桿應(yīng)加在除負(fù)荷方向外其余三個(gè)支架面上，其底端固定在基礎(chǔ)上。支架材料的選用φ108×6的無縫鋼管，高度為3m，數(shù)量為20根。拉桿材料選用∠75×5。提升支架簡(jiǎn)圖6.2.2.14在頂圈壁板外側(cè)，按壁板組裝位置線，組裝下一圈壁板，宜留出1~2道活口，應(yīng)用收緊裝置，使其貼于頂圈壁板。6.2.2.15按壁板高度確定限位拉桿的長(zhǎng)度，定位焊接在兩圈罐壁上，同時(shí)焊接縱向外側(cè)焊縫。6.2.2.16組對(duì)焊縫，并定位焊后，焊接罐內(nèi)側(cè)縱縫。6.2.2.17環(huán)縫焊接，宜先焊接外側(cè)，后焊接內(nèi)側(cè)。6.2.2.18活口兩側(cè)的環(huán)縫，宜留出約1m暫不焊接，待活口縱縫焊接后，再焊環(huán)縫。每圈壁板的活口應(yīng)相互錯(cuò)開。6.2.2.19環(huán)縫焊接后，將漲圈拆下，移到下一圈壁板上。用導(dǎo)鏈提升。6.2.2.20按上述程序，組裝其余各圈壁板。6.3拱頂板的安裝6.3.1拱頂板組裝，應(yīng)符合下列規(guī)定：固定頂安裝前應(yīng)按規(guī)定檢查包邊角鋼的半徑偏差，其規(guī)定允許偏差為±25mm，頂板的組裝應(yīng)按施工圖要求進(jìn)行實(shí)施，在組裝前應(yīng)設(shè)置臨時(shí)支撐和臨時(shí)圈梁，以保證罐頂板的幾何尺寸要求，同時(shí)又便于頂板的焊接。6.3.2頂板應(yīng)按圖畫好的等份線對(duì)稱組裝，搭接寬度應(yīng)按施工圖要求實(shí)施，其搭接允許偏差為小于5mm。6.3.3拱頂高度應(yīng)比設(shè)計(jì)值高出50mm，主要是考慮到焊后收縮和本身自重影響。6.4附件安裝6.4.1罐體的開孔接管，應(yīng)符合下列要求。6.4.1.1開孔接管的中心位置偏差應(yīng)≤10mm；接管外伸長(zhǎng)度的允許偏差，應(yīng)為±5mm。6.4.1.2開孔補(bǔ)強(qiáng)板的曲率，應(yīng)與罐體曲率一致。6.4.1.3開孔接管或補(bǔ)強(qiáng)板外緣與筒體縱焊縫間距離，不得小于200mm，與筒體環(huán)焊縫間距離，不得小于100mm。6.4.1.4加強(qiáng)圈或包邊角鋼對(duì)接接頭與筒體縱焊縫間距離，不得小于200mm。6.4.1.5開孔接管的法蘭密封面應(yīng)平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭的密封面應(yīng)與接管的軸線垂直，傾斜不應(yīng)大于法蘭外徑的1%，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔，應(yīng)跨中安裝。6.4.1.6立管的鉛垂允許偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。6.4.1.7旋梯平臺(tái)扶欄等鋼結(jié)構(gòu)應(yīng)隨罐體組裝同時(shí)進(jìn)行安裝，并且符合施工圖紙及GB50205-95《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》要求。6.4.2所有配件及附屬設(shè)備的開孔、接管、化工保溫釘及罐體上所有的焊件應(yīng)在貯罐總體壓力試驗(yàn)前安裝完畢。6.4.3筒體的形狀與尺寸6.4.3.1筒體高度的允許偏差，不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的0.5%。6.4.3.2筒體鉛垂度，不應(yīng)大于筒體高度的0.4%，且不得大于50mm。6.4.3.3筒體半徑允許偏差±12mm。6.5焊接及焊接檢驗(yàn)6.5.1焊前準(zhǔn)備6.5.1.1參加施工的焊工，應(yīng)取得相應(yīng)的資質(zhì)。6.5.1.2不銹鋼施工前，應(yīng)做好焊接工藝評(píng)定，編制焊接工藝卡，制作的焊接試件，在評(píng)定時(shí)應(yīng)做-196℃下的低溫沖擊試驗(yàn)和常溫抗拉試驗(yàn)。6.5.2.3焊條、焊絲必須符合國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并有質(zhì)量證明書，用于焊接的保護(hù)氣體應(yīng)有制造廠的合格證。6.5.2.4內(nèi)筒體壁板與底板的T形接頭角焊縫，應(yīng)按JB/T4735附錄F《儲(chǔ)罐T形接頭角焊接接頭試件制備和檢驗(yàn)》做試樣和檢驗(yàn)。6.6焊接6.6.1底板焊接時(shí)，為防止變形，應(yīng)先焊中心板，后焊邊緣板對(duì)接焊縫，再焊筒璧板與底板角焊縫。最后焊邊緣板與中心板的搭接焊縫。6.6.2焊接邊緣板對(duì)接焊縫時(shí)，對(duì)稱施焊。6.6.3筒璧與底板的角焊縫，應(yīng)由數(shù)名焊工從筒內(nèi)筒外沿同一方向進(jìn)行分段焊接。6.6.4筒體板焊接，先焊縱縫，后焊橫縫，沿同一方向?qū)ΨQ施焊。6.6.5頂板焊接時(shí)，采用隔縫對(duì)稱，由中心向外分段退焊的方法施焊。6.6.6焊縫咬邊：縱焊縫咬邊深度不得大于0.4mm；環(huán)焊縫咬邊深度不得大于0.5mm。咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm，咬邊總長(zhǎng)度不得超過該條焊縫總長(zhǎng)的10%。6.7焊接檢驗(yàn)焊縫編號(hào)檢驗(yàn)范圍檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)所有內(nèi)筒對(duì)接焊縫100%X射線JB4730-94Ⅱ級(jí)T字焊縫（內(nèi)筒）100%X射線JB4730-94Ⅱ級(jí)100%X射線JB4730-94Ⅱ級(jí)所有角焊縫100%著色JB4730-94Ⅰ級(jí)所有外筒對(duì)接焊縫5%X射線JB4730-94Ⅲ級(jí)6.8水壓試驗(yàn)和沉降觀測(cè)6.8.1儲(chǔ)罐建造完畢后，應(yīng)進(jìn)行充水實(shí)驗(yàn)。并進(jìn)行基礎(chǔ)的沉降觀測(cè)。6.8.2充水試驗(yàn)，應(yīng)符合下列規(guī)定：6.8.2.1充水試驗(yàn)前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工；內(nèi)筒、外筒所有焊接檢驗(yàn)都已完成，并符合JB4730-94的相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)。6.8.2.2充水試驗(yàn)前，所有與嚴(yán)密性試驗(yàn)有關(guān)的焊縫，均不得涂刷油漆；6.8.2.3充水試驗(yàn)應(yīng)用潔凈的淡水，水的氯離子含量≤25PPm；水溫應(yīng)低于49℃；PH值在6~8.36.8.2.4各儀表儀器必須連接就位，并檢查其規(guī)格是否恰當(dāng)、顯示是否準(zhǔn)確。6.8.2.5充水試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)對(duì)基礎(chǔ)沉降的觀測(cè)，在充水試驗(yàn)中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降，應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)；6.8.2.6充水和放水過程中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。6.9內(nèi)筒試驗(yàn)6.9.1內(nèi)筒試驗(yàn)壓力強(qiáng)度試驗(yàn)壓力=最高液位的水柱+設(shè)計(jì)壓力1.15倍的氣相壓力氣密性試驗(yàn)壓力=最高液位的水柱+設(shè)計(jì)壓力1.0倍的氣相壓力真空試驗(yàn)壓力=-1150Pa氣相壓力6.9.2液體壓力試驗(yàn)6.9.2.1在充水和排水時(shí)，容器應(yīng)與大氣相通。6.9.2.2在進(jìn)行水壓試驗(yàn)的同時(shí)，需要對(duì)絕熱層基礎(chǔ)和砼基礎(chǔ)的沉降進(jìn)行觀察測(cè)量。6.8.2.2.1觀測(cè)點(diǎn)布置：（1）在基礎(chǔ)的同一高度同一圓周上均布至少八個(gè)沉降觀測(cè)點(diǎn)，且兩個(gè)觀測(cè)點(diǎn)圓周弧長(zhǎng)不大于10米，觀測(cè)點(diǎn)的數(shù)量一般為4的倍數(shù)。（2）觀察步驟，分以下四步進(jìn)行：a.在向內(nèi)筒充水前，觀測(cè)，以此數(shù)據(jù)作為基準(zhǔn)量；b.向內(nèi)筒充水至1/2最高液位，觀測(cè)，與第一次測(cè)量之?dāng)?shù)據(jù)對(duì)照，計(jì)算出實(shí)際的不均c.在第二次沉降數(shù)據(jù)符合設(shè)計(jì)要求后，繼續(xù)充水至最高液位，觀測(cè)，計(jì)算，結(jié)論。d.在第三次觀測(cè)符合設(shè)計(jì)要求后，保持水位達(dá)48小時(shí)，觀測(cè)，計(jì)算，結(jié)論。（3）沉降要求：基礎(chǔ)沉降均勻，每次各測(cè)點(diǎn)高度差絕熱層基礎(chǔ)不超過±5mm，最大下沉量小于15mm；砼基礎(chǔ)不應(yīng)超過±2，最大下沉量小于5mm。（4）處理措施：出現(xiàn)不均勻下沉或過大的不均勻下沉?xí)r，應(yīng)立即停止充水，待基礎(chǔ)施工單位處理后方可繼續(xù)進(jìn)行試驗(yàn)；當(dāng)沉降量有明顯變化，則應(yīng)保持最高操作液位，進(jìn)行每天的定期觀測(cè)，直到沉降穩(wěn)定為止。6.9.2.2.2在充水后和氣相空間加壓前，檢查內(nèi)筒的錨固帶，然后稍稍擰緊內(nèi)筒錨固帶的螺母，當(dāng)還有1/3圈末擰緊時(shí)，將螺母鎖住。6.9.2.2.3肉眼檢查筒壁所有焊縫的嚴(yán)密性，包括筒體和底板間的角焊縫在內(nèi)。無滲漏、無異常變形為合格。如發(fā)現(xiàn)滲漏時(shí)應(yīng)放水，使液面比滲漏處低300mm左右，并按規(guī)范要求進(jìn)行6.9.3氣密性及強(qiáng)度試驗(yàn)6.9.3.1殼體加強(qiáng)板的氣密性及強(qiáng)度氣壓試驗(yàn)通過與殼體相焊的加強(qiáng)板的試壓孔充入壓縮空氣103kPa，用肥皀水檢驗(yàn)筒體與加強(qiáng)板的焊縫，以此試驗(yàn)殼體、殼頂上所有接管和配件的焊縫。無滲漏、無異常變形為合格。內(nèi)容器整體的氣密性及強(qiáng)度氣壓試驗(yàn)（1）用盲板封閉呼吸閥下的殼體出氣口，并把所有殼體出氣口封死；（2）在放水前，緩慢充入無油干燥空氣壓力至設(shè)計(jì)壓力的1.5倍，以進(jìn)行內(nèi)筒強(qiáng)度氣壓試驗(yàn)，保持試驗(yàn)壓力1小時(shí)，無滲漏、無異常變形為合格；（3）檢查內(nèi)筒錨固帶；（4）將壓力降至設(shè)計(jì)壓力1倍的氣相壓力，并維持該壓力；（5）用肥皀水檢查水面以上的所有焊縫、開孔周圍的焊縫和承受氣壓的所有焊縫，無滲漏為合格。6.9.3.2檢查內(nèi)筒呼吸閥的開啟情況（1）緩慢釋放內(nèi)筒水位上的氣相壓力；（2）撤除呼吸閥下殼體出氣口的盲板；（3）再次緩慢向內(nèi)筒充入氣壓至設(shè)計(jì)壓力的1倍的氣相壓力，此時(shí)呼吸閥應(yīng)開始釋放空氣，否則，應(yīng)檢修壓力呼吸閥。6.9.3.3檢查內(nèi)筒負(fù)壓承受能力（1）打開所有放氣口，使內(nèi)筒壓力與大氣壓力平衡后關(guān)閉（2）關(guān)閉所有殼體出氣口盲死，向外緩慢放水，使內(nèi)筒壓力達(dá)-1150Pa（3）保持該真空度半小時(shí)，無滲漏、無異常變形為合格。6.9.3.4檢查內(nèi)筒呼吸閥負(fù)壓的開啟情況（1）打開放氣口，使內(nèi)、外壓力平衡；（2）撤除呼吸閥下殼體出氣口的盲板；（3）向外緩慢放水，使內(nèi)部氣相壓力達(dá)到-500Pa。此時(shí)呼吸閥負(fù)壓開啟裝置應(yīng)開始打開，否則應(yīng)檢修呼吸閥。6.9.3.5打開所有放空口，內(nèi)容器向外排水，放水管應(yīng)遠(yuǎn)離基礎(chǔ)，不能使基礎(chǔ)浸水。6.9.3.6容器內(nèi)水排凈后，再檢查地腳螺栓的緊固性。6.9.3.7再次著色檢查所有角焊縫，并再次真空盒試漏內(nèi)筒底板的所有焊縫及筒體與底板的角6.9.4夾層試驗(yàn)6.9.4.1氣密性試驗(yàn)應(yīng)在保冷層安裝前及內(nèi)容器排水前進(jìn)行，同時(shí)嚴(yán)格禁止檢查內(nèi)筒的負(fù)壓和內(nèi)筒呼吸閥的負(fù)壓開啟情況。6.9.4.2外殼氣密性、強(qiáng)度氣壓試驗(yàn)（1）用盲板封死外殼呼吸閥下殼體的出氣口，并盲死外殼上所有出氣口；（2）緩慢充入壓縮空氣至夾層，達(dá)1150Pa，維持此壓力；（3）用肥皀水徹底檢查外殼壁和頂蓋上的所有焊縫，接管角焊縫以及外殼壁和底板的焊縫，無異常變形、無滲漏為合格。6.9.4.3檢查外殼呼吸閥的開啟情況（1）緩慢釋放夾層空氣，使之與外界大氣壓平衡；（2）撤除外殼呼吸閥下的盲板；（3）將外殼上所有出氣口封死；（4）向夾層緩慢充入空氣達(dá)500Pa時(shí)，呼吸閥應(yīng)開始釋放空氣，否則檢修呼吸閥。6.9.4.4釋放夾層空氣壓力。7清潔干燥處理7.1在內(nèi)層和夾層壓力試驗(yàn)及內(nèi)筒底板所有焊縫二次檢驗(yàn)后，進(jìn)行最后的清潔干燥處理。7.2脫脂、清潔處理7.2.1嚴(yán)格清除清洗劑、焊縫檢驗(yàn)劑等各類雜質(zhì)及油脂，須經(jīng)檢測(cè)無各類雜質(zhì)及油脂方為合格。7.2.2容器脫脂完畢，必須用無油脂清水沖洗，用化學(xué)分析清洗液的成份，直至沖洗液的成份7.3干燥處理7.3.1內(nèi)筒干燥處理（1）必須排除貯罐各液相管、氣相管的彎接處可能存在的水份、殘?jiān)任畚铮唬?）用盲板把筒體各出氣口盲死；（3）向內(nèi)筒緩慢充入露點(diǎn)低于-40℃的干燥、潔凈的空氣或氮?dú)?，使壓力達(dá)到5kPa，暫停（4）打開殼體上各接管、計(jì)器管閥門的出氣口，使內(nèi)筒內(nèi)氣體噴出以吹除筒內(nèi)、接管、計(jì)器閥門內(nèi)的水份及水汽；（5）繼續(xù)充入清潔氣，內(nèi)向邊放氣、邊充氣，但需維持壓力在5kPa以內(nèi)；（6）干燥一段時(shí)間后，用水份測(cè)量?jī)x測(cè)量筒內(nèi)氣體的含水量、露點(diǎn)低于-40℃為合格，否則繼續(xù)吹除。7.3.2夾層的干燥處理（1）在夾層珠光砂裝入前，開啟夾支上的各出氣口；（2）通過保溫層吹除調(diào)節(jié)閥向夾層充入露點(diǎn)低于-30℃的干燥、潔凈氮?dú)?，使之從夾層上的各出氣口吹除，以排除其內(nèi)可能的水汽；（3）充入干燥氣、吹除排放水汽應(yīng)同時(shí)進(jìn)行；（4）吹除一段時(shí)間后，用用水份測(cè)量?jī)x測(cè)量筒內(nèi)氣體的含水量、露點(diǎn)低于-40℃為合格。7.4涂漆7.4.1按設(shè)計(jì)要求選用合格的油漆，外筒，內(nèi)壁補(bǔ)底漆，外壁涂底漆一道，中間漆兩道，面漆兩道，涂層均勻，不得出現(xiàn)流掛現(xiàn)象。7.5珠光砂填充7.5.1填充前，應(yīng)對(duì)夾層進(jìn)行封罐前檢查，內(nèi)外筒接地是否良好，并對(duì)夾層徹底清掃干凈，并用熱風(fēng)吹干。7.5.2裝填的珠光砂不得混有可燃物。7.5.4珠光砂應(yīng)設(shè)法填實(shí)，使用一段時(shí)間后應(yīng)補(bǔ)灌。7.5.5充填完畢后及時(shí)封閉，防止受潮。第六節(jié)工藝管線安裝方案1.工程概況1.1***半導(dǎo)體氣體安裝工程，包括工藝管線安裝2014米，焊接當(dāng)量5200個(gè)；其中不銹鋼管線693米，1023焊接當(dāng)量；碳鋼管線1320米，3690焊接當(dāng)量。還包括少量的鎂鋁合金管、銅管、CPVC管及薄壁不銹鋼管線的安裝。1.2管線的焊接內(nèi)容詳見《焊接方案》。2.施工準(zhǔn)備2.1施工現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備2.1.1為了運(yùn)輸、吊裝進(jìn)車需要整平道路；2.1.2施工現(xiàn)場(chǎng)“三通一平”；2.1.3材料擺放整齊、有序，管口封閉，2.1.4為了施工需要現(xiàn)場(chǎng)敷設(shè)電纜，搭設(shè)焊接棚、防風(fēng)棚、休息室。2.2施工技術(shù)準(zhǔn)備2.2.1認(rèn)真閱讀各項(xiàng)施工技術(shù)文件；2.2.2熟悉圖紙，進(jìn)行圖紙會(huì)審，編制施工方案。2.2.3現(xiàn)場(chǎng)施工中出現(xiàn)施工圖紙與現(xiàn)場(chǎng)矛盾現(xiàn)象，及時(shí)與設(shè)計(jì)部門聯(lián)系，共同協(xié)商解決。2.3施工用材料的檢驗(yàn)2.3.1管子、管道附件、閥門必須具有制造廠的合格證明書，否則應(yīng)補(bǔ)全所缺項(xiàng)目的檢驗(yàn)，直至其指標(biāo)符合國家頒布的標(biāo)準(zhǔn)。2.3.2管子、管道附件、閥門應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷。管道應(yīng)具有明顯的分類標(biāo)識(shí)。2.3.3有色金屬管子內(nèi)外表面應(yīng)光滑、潔凈，不應(yīng)有裂紋、分層、夾渣、氣泡等缺陷。3.施工方法3.1工藝配管施工通則3.1.1為了避免大量高空作業(yè)和施工進(jìn)度要求，在安裝前，對(duì)一定區(qū)域的管線進(jìn)行地面預(yù)制，通過吊車吊裝就位。3.1.2管線預(yù)制后，管口應(yīng)進(jìn)行封閉，保證內(nèi)部清潔，不得有雜物。3.1.3管道聯(lián)接型式可分為焊接、法蘭聯(lián)接、螺紋聯(lián)接、承插口聯(lián)接等四中聯(lián)接型式；3.1.4管道焊接將采用手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊和釬焊；3.1.5管道探傷檢查采用X光射線機(jī)（對(duì)接口）和磁粉著色（承插口）；3.1.6管道切割：碳鋼管道小口徑用氣焊或無齒鋸切割；大口徑管道采用磁力切割器切割；不銹鋼小口徑管道采用無齒鋸切割；不銹鋼大口徑管道采用等離子切割機(jī)切割；鋁管的切割采用手動(dòng)圓盤鋸切割；3.1.7管道采用坡口機(jī)、角向磨光機(jī)磨坡口；3.1.8管道開孔，碳鋼管道φ25mm以上采用氧氣－乙炔開孔，不銹鋼管道采用等離子切割機(jī)開孔，管道φ25mm以下開孔采用采用機(jī)械轉(zhuǎn)孔，無論何種管道開孔，開孔后均采用錐形電動(dòng)棒砂輪打磨；3.1.9管道安裝時(shí)采用板車運(yùn)輸，卷揚(yáng)機(jī)或汽車吊吊裝；管線預(yù)制要考慮到吊裝和運(yùn)輸3.1.10管道組對(duì)時(shí)，小口徑管道采用人工組對(duì)方式，大口徑管道采用專用工具組對(duì)；3.1.11管道安裝前進(jìn)行預(yù)制（包括管支架制作），預(yù)制的原則根據(jù)材料到貨情況，以大口徑管道和有特殊要求的以及提前使用的管道等為主，具體安排視現(xiàn)場(chǎng)情況確定；3.1.12管道安裝的基本原則是：先大口徑管道，后小口徑管道；先主管，后支管；先上后下，尤其要以材料齊全，設(shè)備，結(jié)構(gòu)具有條件，對(duì)單機(jī)試運(yùn)以及對(duì)管道系統(tǒng)吹掃有影響管道為主；先地面后框架，先工藝后輔助，先大后小，先高壓特殊管線后低壓一般管線。3.1.13有要求脫脂的管線焊接前預(yù)先進(jìn)行脫脂。3.1.14安裝前進(jìn)一步清除管內(nèi)雜物，并經(jīng)檢查確認(rèn)后方可安裝。支吊架和管線要同時(shí)進(jìn)行，管道的預(yù)制和安裝應(yīng)由同一作業(yè)組完成。3.1.15管道系統(tǒng)核查包括按工藝流程圖、設(shè)計(jì)變更、支吊架圖、單線圖等進(jìn)行工藝核查和現(xiàn)場(chǎng)焊口、圖紙標(biāo)注的焊接記錄、探傷記錄等的焊接核查；3.1.16管道系統(tǒng)試壓，應(yīng)按工藝流程圖及實(shí)際施工情況編制試壓包，按試壓包進(jìn)行核查及整改，然后試壓；采用電動(dòng)試壓泵、空氣壓縮機(jī)進(jìn)行試壓；3.1.17管道系統(tǒng)吹掃（或沖洗）在管道試壓合格后，按吹掃包進(jìn)行吹掃；3.1.18管道吹掃視現(xiàn)場(chǎng)具體情況而定，管道采用無油壓縮空氣吹掃；3.1.19管道系統(tǒng)在試壓合格后，進(jìn)行涂漆、防腐、保溫；3.1.20管道系統(tǒng)最終檢查，進(jìn)行中交。3.2工藝配管技術(shù)要求3.2.1管線的除銹3.2.1.1除冷卻水管道以外所有碳鋼管道必須對(duì)內(nèi)外側(cè)打砂處理，冷卻水管道只需對(duì)外側(cè)打砂處理。3.2.1.2打砂后管線內(nèi)表面應(yīng)呈現(xiàn)均勻的灰金屬色。3.2.1.3打砂只能采用玻璃球或鋁磨料，不能用污染的打砂材料。3.2.1.4通過打砂方式不能清除管內(nèi)雜質(zhì)的管線，要通過酸洗方法進(jìn)行處理，酸洗后的管道、管件必須經(jīng)過中和、水洗和干燥。3.2.1.5管線的除銹應(yīng)選用無油、干燥的空氣。3.2.2化學(xué)清洗及脫脂3.2.2.1直接與氧接觸的碳鋼管線內(nèi)表面必須清潔，無銹蝕、殘?jiān)帮w濺物等。3.2.2.2不銹鋼和鋁合金管道、管件應(yīng)用高壓水槍清洗，然后用干燥、無油空氣吹掃，清除水分，管線部件端部應(yīng)用白色不起毛的布擦干凈；3.2.2.3支承應(yīng)在該管段清潔后安裝，在鋁和不銹鋼和碳鋼制管夾等管道部件之間必須3.2.2.4管線內(nèi)部清潔度確認(rèn)后，應(yīng)馬上進(jìn)行可靠的封閉，防止重新污染；如果封閉不好，管線應(yīng)重新進(jìn)行脫脂；3.2.2.5管線脫脂時(shí)，在酸、堿槽中浸泡時(shí)，應(yīng)進(jìn)行搖晃、攪動(dòng)；3.2.2.6材質(zhì)管件脫脂用丙酮。大管用干凈的白棉布浸蘸丙酮進(jìn)行人工擦拭進(jìn)行脫脂；小管可放在溶劑內(nèi)，浸泡時(shí)間為1－1.5小時(shí)，閥門如果需要脫脂清洗則浸入溶劑內(nèi)1－1.5小時(shí)。不便浸泡的部位可用浸蘸溶劑進(jìn)行人工擦洗。3.2.2.7非金屬墊片應(yīng)采用丙酮浸泡1-1.5小時(shí)。3.2.2.8脫脂后應(yīng)及時(shí)將其內(nèi)部脫脂液除盡，為除去在表面的溶劑可用無油干燥空氣或氮?dú)獯蹈桑敝翢o溶劑氣味為止。3.2.2.9脫脂檢查采用樟腦旋轉(zhuǎn)法或采用紫外線檢查法進(jìn)行檢查。3.2.2.10脫脂合格件應(yīng)及時(shí)由專人負(fù)責(zé)封閉并加標(biāo)志放置到專用場(chǎng)地。安裝前必須嚴(yán)格檢查其內(nèi)部是否仍有油垢、鐵銹、砂子、易燃物等，如發(fā)現(xiàn)應(yīng)重新處理。3.2.2.11為保持清潔，管線脫脂兩次；3.2.2.12管線脫脂后，應(yīng)用無油的空氣吹掃，直至氣味消失；3.2.2.13管線脫脂溶劑在保存時(shí)，應(yīng)注意防止污染、變質(zhì)；3.2.2.14管線脫脂后，應(yīng)對(duì)管線標(biāo)注可靠的標(biāo)識(shí)。3.2.3工藝配管其它要求3.2.3.1管道安裝前，與管道連接的設(shè)備找正合格、固定完畢；管子、管件及閥門等已經(jīng)檢查合格并按設(shè)計(jì)要求核對(duì)無誤。3.2.3.2管道的走向、坡度、管件安裝位置和管線的折曲位置應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。3.2.3.3法蘭連接時(shí)應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000，且不大于2毫米。不得用強(qiáng)緊螺栓方法消除歪斜。法蘭連接應(yīng)保持同軸，并保證螺栓自由穿入。3.2.3.4大口徑的墊片需要拼接時(shí)，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮密封。3.2.3.5管道安裝時(shí)按要求螺栓、螺母涂以二硫化鉬噴劑，空分裝置中，螺栓、螺母必須保證無油和無油脂安裝。3.2.3.6高溫或低溫管道的螺栓在試運(yùn)時(shí)應(yīng)按要求進(jìn)行熱緊或冷緊。3.2.3.7螺紋連接的管道連接時(shí)應(yīng)按規(guī)定涂抹螺紋膏，對(duì)于螺紋連接處填料為聚四氟乙烯帶的管線只適用于<-70℃的管線。3.2.3.8管子對(duì)口時(shí)應(yīng)檢查平直度，在距接口中心200mm處測(cè)量，允許偏差1毫米/米，但最大不超過10毫米。3.2.3.9管道對(duì)口和焊縫位置應(yīng)符合要求，不得強(qiáng)力對(duì)口，儀表點(diǎn)開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進(jìn)行。3.2.3.10對(duì)管內(nèi)清潔要求較高，且焊后不易清理的管道，采用氬弧焊打底。3.2.3.11管道安裝允許偏差符合規(guī)范規(guī)定。允許偏差（mm）坐標(biāo)架空室外25標(biāo)高架空室外水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN>1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30成排管道間距交叉管的外壁或絕熱層間距203.2.3.12配管時(shí)要堅(jiān)持四級(jí)吹掃制度，即下料前的素材一級(jí)吹掃，預(yù)制后的二級(jí)吹掃，安裝后的三級(jí)吹掃，最終系統(tǒng)吹除。3.2.3.13吹掃試壓前進(jìn)行管線核對(duì)，核對(duì)流程、閥門的方向，管道材料、壁厚、壓力等級(jí)和口徑。3.2.3.14管道系統(tǒng)與傳動(dòng)設(shè)備最終連接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備位3.2.3.15管道系統(tǒng)試驗(yàn)爆破板、流量孔板應(yīng)拆卸，加盲板的部位應(yīng)有明顯標(biāo)記和記錄。壓力試壓應(yīng)在環(huán)境溫度15～35℃下進(jìn)行；壓力試驗(yàn)介質(zhì)（除水管線為清潔的飲用水質(zhì)的水外）為干燥無油的空氣（或氮?dú)猓?。壓力試?yàn)應(yīng)符合下表要求：液壓試驗(yàn)氣壓試驗(yàn)試驗(yàn)介質(zhì)試驗(yàn)壓力試驗(yàn)時(shí)間試驗(yàn)介質(zhì)試驗(yàn)壓力試驗(yàn)時(shí)間清潔水強(qiáng)度：1.25P空氣或惰性氣體強(qiáng)度：1.10P嚴(yán)密性：P-嚴(yán)密性：P30分鐘最小泄漏速率0.01cm3/s最小泄漏速率0.001cm3/s強(qiáng)度試驗(yàn)以無泄漏、目測(cè)無變形為合格，嚴(yán)密性試驗(yàn)以無泄漏，壓力不降為合格。試驗(yàn)過程中最少設(shè)兩塊壓力表，表的滿刻度值為試驗(yàn)壓力的1.5倍以上。4.技術(shù)措施及安全技術(shù)要求4.1技術(shù)措施4.1.1管道組成件及支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求，并有制造廠的質(zhì)量合格證書。4.1.2管道焊接，焊縫位置應(yīng)符合下列要求：4.1.2.1直管段上兩對(duì)接口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。4.1.2.2卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。4.1.2.3環(huán)焊縫距支、吊架凈距離不小于50mm。4.1.3管道組對(duì)內(nèi)壁錯(cuò)邊量不超過壁厚的10％，且不大于2mm。4.1.4閥門必須在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，安裝前檢查填料及注意安裝方向。4.2安全技術(shù)要求4.2.1施工操作必須嚴(yán)格按《安全技術(shù)操作規(guī)程》執(zhí)行。4.2.2施工人員進(jìn)入施工現(xiàn)場(chǎng)必須正確佩戴好安全護(hù)具，正確戴好安全帽，來往走動(dòng)應(yīng)注意頭上、腳下以及來往車輛，防止意外傷害。4.2.3施工人員必須持證上崗，登高作業(yè)必須拴掛安全帶。4.2.4施工現(xiàn)場(chǎng)必須配備足夠數(shù)量的合格消防器材，規(guī)格數(shù)量由安全員提出，消防水由車間指定地點(diǎn)。4.2.5使用的各種電動(dòng)工具必須配有觸電保護(hù)器，并使用安全電壓。4.2.6廠區(qū)內(nèi)動(dòng)火必須辦理動(dòng)火手續(xù)，手續(xù)齊全方可動(dòng)火，且動(dòng)火過程中必須有專人看4.2.7腳手架、行走平臺(tái)的搭設(shè)，必須符合安全操作規(guī)程的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。搭設(shè)完成后必須確認(rèn)安全方可使用。第七節(jié)工藝管線焊接方案1.焊接管理本裝置的焊接，全部采用微機(jī)互聯(lián)網(wǎng)的現(xiàn)代化管理，達(dá)到優(yōu)質(zhì)、高速完成焊接工作。圖紙焊口編號(hào)每日焊接焊口輸入QC工程師確認(rèn)抽檢探傷工從微機(jī)上查找透視焊口探傷不合格探傷結(jié)果合格不合格返修返修QC工程師確認(rèn)資料整理2.1焊接方法2.1.1工藝配管Φ≤57mm均采用手工鎢極氬弧焊進(jìn)行焊接Φ>57mm采用手工鎢極氬弧焊打底，電焊蓋面進(jìn)行焊接2.1.2鋁材焊接鋁及鋁合金的焊接必須全部采用手工鎢極氬弧焊。2.2焊接設(shè)備2.2.1焊機(jī)型號(hào)直流氬弧焊機(jī)（唐山產(chǎn)）YC-300WP直流焊機(jī)ZX7-400交流焊機(jī)BX3-5002.2.2焊接設(shè)備的電流表、電壓表、氣體流量計(jì)、儀表以及規(guī)范參數(shù)調(diào)節(jié)裝置應(yīng)按要求定期檢驗(yàn)，上述裝置失靈時(shí)不得使用。2.3焊工2.3.1焊工必須美國的ASME標(biāo)準(zhǔn)第Ⅸ卷和國家《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》中規(guī)定進(jìn)行考試，從事合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接工作。2.3.2焊接人員施焊過程中必須執(zhí)行焊接方案、焊接過程卡及焊接工藝要領(lǐng)（開工前一個(gè)月編制完焊接方案、焊接過程卡、焊接工藝要領(lǐng)表）。焊接過程卡按工程進(jìn)度進(jìn)行下發(fā)簽3.焊接材料3.1焊接材料的選用原則碳鋼同碳鋼焊接用H08Mn2Si焊絲，焊條用J507。TP304用焊絲ER308L,焊條E308-16鋁材用焊材見下表焊絲的選用和色標(biāo)均按下表執(zhí)行：母材LF2LF2+LF21LF21LF4LF4+LF2LF21+LF4L3焊接填充材料LF11SAlMg3SAlMg5TiSAlMg5(德)(絲331)ER5356（美、日）SAlMg2ER5356（美、LF21SAMn1SalMn(德)絲321SAlMg4MnEP5183(美、日)SalMg4.5Mn(德)SAl-2SAl-3色標(biāo)藍(lán)色黃色3.2焊接材料（不包括國外材料）、焊條、焊絲必須具有出廠合格證。質(zhì)量證明書應(yīng)包括熔敷金屬化學(xué)成分、機(jī)械性能。各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合GB-5117《碳鋼焊條》及《焊條檢驗(yàn)包裝和標(biāo)記》的有關(guān)規(guī)定，缺項(xiàng)部分應(yīng)復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)合格后方可使用。3.3焊材的烘干使用制度3.3.1焊材從庫房領(lǐng)出后要妥善保管并經(jīng)過嚴(yán)格烘干才能發(fā)放給焊工。3.3.2保管焊條時(shí)，要按照材料的規(guī)定執(zhí)行。存放地點(diǎn)要通風(fēng)干燥，室內(nèi)相對(duì)濕度不大于60%，溫度不低于+5℃。焊條要放在格架上，離開地面和墻壁的距離不小于300mm。每堆體積不能過大。寬度不大于兩排，高度不超過1.2m。焊條在使用之前必須進(jìn)行烘干。3.3.3焊條的烘干數(shù)量要有計(jì)劃，根據(jù)工程的進(jìn)展情況，準(zhǔn)備適量的焊條。3.3.4干燥箱、保溫箱要使用遠(yuǎn)紅外線式焊條干燥箱和保溫箱。干燥箱、保溫箱由焊條烘干員負(fù)責(zé)保管。溫度計(jì)要定期校驗(yàn)。箱內(nèi)不得烘烤有礙焊條質(zhì)量的物品。3.3.5在干燥焊條時(shí)，要經(jīng)常打開通風(fēng)孔并開動(dòng)風(fēng)扇，驅(qū)除潮氣。焊條放進(jìn)或取出時(shí)，干燥箱內(nèi)溫度不得超過200℃。3.3.6保溫箱存放焊條干燥之后，存放于保溫箱內(nèi)，要盡快使用完，保溫箱溫度始終保持在100-150°C，特殊情況下(停電、故障檢修等)不得低于50°C。否則，要根據(jù)放置時(shí)間重新干燥。焊條再干燥的溫度和時(shí)間，由焊接責(zé)任工程師決定。3.3.7焊條領(lǐng)用發(fā)放a.焊工領(lǐng)取焊條。一定要有焊條筒，無焊條筒或筒蓋，可拒發(fā)焊條。在一個(gè)焊條筒內(nèi)，不準(zhǔn)裝入兩種不同性質(zhì)的焊條，以免用錯(cuò)。b.焊工領(lǐng)取焊條時(shí)，要攜帶焊條發(fā)放記錄表(即領(lǐng)料卡)等必要的憑證。c.烘干員當(dāng)天首次發(fā)放焊條時(shí)，要將現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控識(shí)別標(biāo)志貼在焊條筒上。d.烘干員要按規(guī)定的焊條數(shù)量控制發(fā)放。當(dāng)發(fā)放超量時(shí)，要及時(shí)報(bào)告焊接責(zé)任工程師處e.烘干員發(fā)放焊條時(shí)，一定要核對(duì)焊條型號(hào)和色標(biāo)，防止發(fā)錯(cuò)。f.烘干員一次發(fā)給焊工的焊條不要太多，一定要控制在四小時(shí)內(nèi)用完。當(dāng)夏季陰雨潮濕時(shí)，要根據(jù)焊接責(zé)任工程師的意見，每次少發(fā)焊條，控制焊條在1-2小時(shí)內(nèi)用完。3.3.8烘干后的低氫焊條、酸性焊條在外放置時(shí)間不得超過4小時(shí)。當(dāng)另有特殊要求時(shí)，要在焊接施工方案中注明。3.3.9焊工施工結(jié)束后剩余的焊條返回焊條烘干室。3.3.10焊條烘干員要將焊工返回的焊條分類單獨(dú)存放，妥善保管。凡完整的焊條在外放置不超過四小時(shí)的可以直接返回保溫箱，保持一小時(shí)以后發(fā)放使用。若超過放置時(shí)間，要再烘干后使用。再干燥的溫度時(shí)間，由焊接責(zé)任工程師決定。焊條再干燥的次數(shù)，一般不超4.焊接要求4.1焊接接頭形式簡(jiǎn)圖t≤2.5mmb0-1mmb圖二具有ФB>15.ФA的支管連接t=18-25mm焊接層次t=18-25mm焊接層次t=12-17mm焊接層次4.3焊前準(zhǔn)備4.3.1所使用的鋼材及焊接材料，使用前必須進(jìn)行核查，確認(rèn)實(shí)物與合格證件相符方可4.3.2為了焊接施工的順利進(jìn)行，焊接設(shè)備必須分別集中放置在離焊接區(qū)或離焊接區(qū)較近的焊機(jī)棚內(nèi)。放置焊接設(shè)備的場(chǎng)地必須保證通風(fēng)良好、干燥、維護(hù)方便。施焊前必須對(duì)焊接設(shè)備進(jìn)行檢查，并確認(rèn)其工作性能穩(wěn)定可靠。風(fēng)、雨、雪的侵襲，冬季施焊應(yīng)有采暖設(shè)施，施焊時(shí)環(huán)境溫度應(yīng)在5℃以上。4.3.4在施焊現(xiàn)場(chǎng)或預(yù)制場(chǎng)地都要考慮到將不銹鋼與碳素鋼的施工場(chǎng)地分開。4.3.5施焊前，應(yīng)將坡口及其兩側(cè)各20mm范圍的水、油脂等污物清除干凈。4.3.6管子的切割和坡口加工，采用機(jī)械方法。當(dāng)用氧-乙炔或等離子弧方法切割時(shí)，而對(duì)其它材質(zhì)必須除凈其表面氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量凸凹不平處磨平整。4.3.7焊前將碳鋼管、不銹鋼管坡口表面及坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于10mm范圍內(nèi)油漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。4.4組對(duì)與焊接的一般要求4.4.1焊縫的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)。4.4.2為了防止焊接裂紋和減少內(nèi)應(yīng)力，不得強(qiáng)行組對(duì)。4.4.3焊口的焊接應(yīng)采用多層多道的施焊方法，鉻鉬鋼焊口的焊接工作應(yīng)連續(xù)焊完。4.4.4焊接定位焊縫時(shí)，應(yīng)采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，焊工必須持有本項(xiàng)目的焊接合格證；組對(duì)間隙必須符合過程卡要求，否則焊工可拒絕施焊。4.4.5配管點(diǎn)固焊要求是：Φ≤57mm的焊口點(diǎn)焊不能少于三點(diǎn)（包括三點(diǎn)）；Φ>57mm的焊口點(diǎn)焊不能少于四點(diǎn)。4.4.6點(diǎn)固焊高度不能少于壁厚的2/3，其長(zhǎng)度，對(duì)于小管徑，為5—8mm，大管徑為10—20mm；定位焊縫的長(zhǎng)度、厚度和間距，應(yīng)能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。4.4.7與母材焊接的工卡具其材質(zhì)應(yīng)與母材相同或同一類別號(hào)。拆除工卡具時(shí)不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。4.4.8嚴(yán)禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗(yàn)電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。4.4.9設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)組焊要嚴(yán)格控制焊接順序，對(duì)稱分布焊工，防止焊接變形。4.4.10鋼結(jié)構(gòu)焊接時(shí)要注意預(yù)防質(zhì)量通病，保證焊接質(zhì)量。4.5不銹鋼焊接4.5.1焊接前，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉或其他防粘沾劑。4.5.2采用手工鎢極氬弧焊焊接根部焊道，背部要充氬氣保護(hù)。4.5.3在焊接時(shí)要執(zhí)行WPS，在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短弧和多層多道焊接工藝，層間溫度應(yīng)按WPS予以控制。4.5.4焊接接頭焊后應(yīng)進(jìn)行酸洗與鈍化處理。4.6鋁材焊接4.6.1基本要求4.6.1.1焊絲采用隨設(shè)備配套進(jìn)來的焊絲。如果需要使用其它途徑進(jìn)來的焊絲時(shí)必須檢查確認(rèn)材質(zhì)證明，如果材質(zhì)證明項(xiàng)目不全或有疑問時(shí)要對(duì)其焊絲進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，并合格后使用。4.6.1.2焊絲端部要涂有明顯的材質(zhì)色標(biāo)。如果因無色標(biāo)或色標(biāo)不清無法判斷材質(zhì)時(shí)禁止使用。從外購進(jìn)的焊絲和國外焊絲如果沒有色標(biāo)時(shí)也要做相應(yīng)的色彩標(biāo)記。4.6.2焊件和焊絲的清理管件、管材和焊絲在使用前必須進(jìn)行清理。其清理包括化學(xué)清洗和機(jī)械清理?；瘜W(xué)清洗將焊絲焊件放入濃度為80％，溫度為60℃的氫氧化鈉（燒堿）溶中浸蝕1~3min（分）后取出，立即用清水沖洗干凈，隨后再放入濃度為30％的常溫硝酸溶液中光化1~2min（分）鐘后取出，再次用清水沖洗干凈后管件管材放置在整潔干燥處進(jìn)行自然干燥，焊線要用烘干箱烘干。堿溶液的濃度要定期進(jìn)行測(cè)量，一般2～3天測(cè)一次，檢測(cè)采用比溶計(jì)。機(jī)械清理：管件，管材或焊絲經(jīng)化學(xué)清洗后局部仍達(dá)不到要求時(shí)對(duì)該部位進(jìn)行機(jī)械清理，清理可采用不銹鋼絲刷（或輪）或經(jīng)過脫脂處理的銼刀、刮刀等,對(duì)清理部位進(jìn)行清理,直至露出金屬光澤為止,機(jī)械清理用的工具不得用于其它工作,不得與帶油脂類的其它工具混放,機(jī)械清理不允許使用砂輪和砂布（紙）。清理后的焊件焊絲必須在8小時(shí)內(nèi)使用。如果超過規(guī)定期限時(shí)要重新清理后方可使用。4.6.3點(diǎn)固焊、焊前注意事項(xiàng)a、點(diǎn)固焊時(shí)應(yīng)采用正式焊接該工件所用的同一牌號(hào)的焊絲和遵守相同的工藝規(guī)范。b、焊接時(shí)如發(fā)生焊槍、氣、水管漏水、漏氣電弧燃燒不穩(wěn)定等情況應(yīng)停止施焊，立即進(jìn)行修理，排除故障后施焊。如果發(fā)生鎢極觸及焊線或熔化金屬時(shí)立即停止焊接并將觸鎢部分的焊縫金屬鏟除后重新在引弧板上引弧，待到電弧燃燒穩(wěn)定后繼續(xù)進(jìn)行焊接。允許將設(shè)備和其它管線、結(jié)構(gòu)當(dāng)導(dǎo)體。d、盡量減少焊接層次。多層焊時(shí)每焊完一層后用機(jī)械方法清理焊縫表面和坡口面的氧化膜后再進(jìn)行下一層的焊接。層間溫度不應(yīng)超過150℃。e、焊工在焊接時(shí)要帶干燥、整潔的線手套，并用布袋裝焊絲，手套和，布袋不得有油脂，油漆和其它雜質(zhì)，以免焊絲受污染，影響焊接質(zhì)量。f、焊工在正式初焊的最初5道焊口應(yīng)進(jìn)行100％射線檢查。以確定能否勝任焊接工作以后方可繼續(xù)參加焊接施工。g、焊接用氬氣必須具有合格證件或成份分析單，如沒有時(shí)應(yīng)進(jìn)行分析，其結(jié)果要符合《GB4842氬氣》的要求。h、焊接時(shí)一但發(fā)現(xiàn)缺陷立即停止要將該缺陷消除后繼續(xù)焊接。要盡量避免焊后修補(bǔ)焊，若非修整不可時(shí)，修整不得使母材強(qiáng)度和焊縫的質(zhì)量下降。j、焊接電源為交流。4.6.4冷箱的焊接4.6.4.1冷箱的特殊結(jié)構(gòu)部位的焊接，必須按技術(shù)人員的焊接技術(shù)交底或焊接過程卡的技術(shù)要求進(jìn)行焊接。4.6.4.2冷箱現(xiàn)場(chǎng)組焊的全封閉焊縫，其外側(cè)必須全部焊滿，其內(nèi)側(cè)要根據(jù)圖紙的要求進(jìn)行焊接。4.6.4.3冷箱全封閉焊縫在焊接時(shí)必須采取分段倒退焊或分段跳焊法，每段的焊接長(zhǎng)度不得超過1.5m。4.6.5冷箱內(nèi)鋁及鋁合金工藝管線的焊接a、管道對(duì)接口的組對(duì)應(yīng)做到內(nèi)壁平齊。其錯(cuò)邊量不應(yīng)超過本方案5.1.4條中的規(guī)定要b、要充分考慮到冷箱內(nèi)配管的各種困難，盡量做到預(yù)制量大一些，以避免或減少固定口，而且將固定口盡量留在焊接較方便的位置上。c、且焊轉(zhuǎn)動(dòng)口時(shí)和塔內(nèi)固定口時(shí)，在管徑dN≤25時(shí)加外襯圈。d、焊接時(shí)必須采用引弧板坡口處不允許有電弧閃擊點(diǎn)。4.7焊前預(yù)熱4.7.1進(jìn)行焊前預(yù)熱根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。4.7.2當(dāng)焊件溫度低于0℃所有鋼材的焊縫應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱15℃以上。4.7.3焊前預(yù)熱的加熱范圍，以焊縫中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不應(yīng)小于焊件厚度的3倍。4.7.4焊前預(yù)熱時(shí)，應(yīng)測(cè)量和記錄其溫度，測(cè)溫點(diǎn)的部位和數(shù)量要合理，測(cè)溫儀表要經(jīng)過計(jì)量檢定合格。5.焊接檢驗(yàn)5.1焊接前檢查5.1.1組對(duì)前要對(duì)各另部件的主要結(jié)構(gòu)尺寸、坡口尺寸、坡口表面進(jìn)行檢查。機(jī)構(gòu)尺寸要符合圖樣的規(guī)定。坡口形式和尺寸符合技術(shù)要求。坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。5.1.2組對(duì)后要檢查組對(duì)構(gòu)件的形狀、位置、錯(cuò)邊量、角變形、組對(duì)間隙和搭接接頭的5.1.3焊接前要檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量，其清理的寬度。5.1.4焊接前應(yīng)檢查施焊的環(huán)境、焊接工裝設(shè)備、焊接材料的干燥。5.1.5對(duì)有預(yù)熱規(guī)定的焊縫，焊接前應(yīng)檢查預(yù)熱區(qū)域的預(yù)熱溫度并應(yīng)記錄。5.2焊接中間檢查5.2.1定位焊縫焊完后，應(yīng)清除渣皮進(jìn)行檢查，對(duì)發(fā)現(xiàn)的缺陷應(yīng)去除后方可進(jìn)行焊接。5.2.2對(duì)焊接熱輸入量有規(guī)定的焊縫，施焊時(shí)要測(cè)量電弧電壓、焊接電流和焊接速度并5.2.3多層焊每層焊后，要立即對(duì)層間進(jìn)行清理，并進(jìn)行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷清除后方可進(jìn)行下一層的焊接。5.2.4向不銹鋼等材料，對(duì)層間溫度有明確規(guī)定的焊縫，要檢查記錄層間溫度。5.2.5對(duì)中斷焊接的焊縫，繼續(xù)焊接前要清理并檢查，消除發(fā)現(xiàn)的缺陷并滿足規(guī)定的預(yù)熱溫度方可施焊。5.2.6焊接雙面焊件時(shí)要清理并檢查焊縫根部的背面，消除缺陷后方可施焊背面焊縫。5.3焊接后檢查5.3.1焊接后對(duì)焊縫進(jìn)行外觀檢查，檢查前應(yīng)將渣皮、飛濺、雜物清理干凈。5.3.2焊縫外觀幾何尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)和圖樣的規(guī)定。5.3.3焊縫和熱影響區(qū)不應(yīng)有裂紋、氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。焊縫余高為0.5—3mm。5.4鋁及鋁合金焊縫5.4.1外觀檢查應(yīng)符合下列要求：a.焊縫的表面加強(qiáng)高不應(yīng)低于母材表面高，應(yīng)在0～3mm之間并與母材園滑過液。b.表面不得存在裂紋、未焊透、未溶合和焊瘤等缺陷。c.咬邊深度不大于0.5mm焊縫兩側(cè)咬邊總長(zhǎng)度：板狀不超過焊縫總長(zhǎng)度的10％，管對(duì)接焊縫不超過總長(zhǎng)度20％。d.局部探傷的管道，應(yīng)對(duì)每一焊工所焊的焊縫比例進(jìn)行抽查，在每條管線上最低抽查不得少于一個(gè)焊口。e.局部X射線檢查時(shí)應(yīng)選擇T字焊縫（縱、環(huán)焊縫交接處）橫焊、仰焊及其它焊接位置中難以保證質(zhì)量的部位，弧坑及有缺陷疑義的部位。5.4.2局部探傷的焊縫如果發(fā)現(xiàn)人未焊透鏈狀氣孔，未熔合連續(xù)性夾渣劃裂紋等缺陷時(shí)，則該焊縫拍片長(zhǎng)度再增加一倍如仍發(fā)現(xiàn)上述缺陷則應(yīng)100％進(jìn)行探傷。5.4.3著色探傷：著色探傷部位為塔環(huán)縫組對(duì)時(shí)定位板焊縫去除后修整的部位，電弧劃傷的部位圖紙上明確著色探傷的部位和無法進(jìn)行X射線探傷的部位。著色透探傷按JB4730-94執(zhí)行5.5無損檢測(cè)5.5.1無損檢測(cè)人員按照《鍋爐壓力容器無損檢測(cè)人員資格考核規(guī)則》進(jìn)行考核，取得資格證書，方能承擔(dān)與資格證書的種類和技術(shù)等級(jí)相應(yīng)的無損檢測(cè)工作。5.5.2焊接接頭先進(jìn)行形狀尺寸和外觀質(zhì)量的檢查，合格后，才能進(jìn)行無損檢測(cè)，有延遲裂紋傾向的材料在焊后24小時(shí)進(jìn)行無損檢測(cè)。5.5.3無損檢測(cè)時(shí)，要嚴(yán)格執(zhí)行設(shè)計(jì)圖樣和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定檢測(cè)方法和長(zhǎng)度。5.5.4焊接工作完成后把當(dāng)天所焊接的焊口序號(hào)輸入微機(jī)，由QC工程師在微機(jī)上按設(shè)計(jì)指定的規(guī)范要求，按比例進(jìn)行點(diǎn)口、傳入、探傷微機(jī)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)無損檢測(cè)。探傷結(jié)果由微機(jī)傳到QC工程師處，進(jìn)行通知焊接責(zé)任工程師。5.6焊縫返修規(guī)定5.6.1焊工自檢時(shí)發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷，要自行修理合格。5.6.2焊接檢查員發(fā)現(xiàn)的焊縫外觀缺陷，直接通知焊工修理。5.6.3當(dāng)焊縫射線檢驗(yàn)不合格時(shí)，焊縫的返修要慎重。第一次返修前，焊接責(zé)任工程師下達(dá)焊縫返修工藝卡，確定返修工藝措施；當(dāng)?shù)诙畏敌迺r(shí)，焊縫返修工藝卡需由上一級(jí)焊接責(zé)任工程師審核；同一部位的第三次以上返修，必須由公司質(zhì)量保證工程師批準(zhǔn)。5.6.4焊縫的返修工作由合格焊工擔(dān)任。一般情況下首次返修由焊以上返修由施焊中的優(yōu)秀焊工擔(dān)任。5.6.5焊縫的返修部位及次數(shù)，要填在焊縫返修施工記錄及焊縫返修匯總表內(nèi)。5.6.6當(dāng)設(shè)備試壓發(fā)現(xiàn)的焊縫滲漏需要修補(bǔ)時(shí)，同樣要遵守返修的各項(xiàng)規(guī)定。5.6.7焊縫返修的射線底片，要按無損探傷的規(guī)定，標(biāo)注特殊的符號(hào)。6.酸洗處理6.1不銹鋼要進(jìn)行酸洗處理。6.2焊縫外表面及其熱影響區(qū)經(jīng)外觀檢查，無損探傷合格后進(jìn)行100%酸洗。酸洗液的配方及酸洗規(guī)范見表三。表三酸洗液配方及酸洗規(guī)范序號(hào)酸洗液配方酸洗規(guī)范1鹽酸250毫升/升，氟化鈉50克/升室溫酸洗10~15分鐘2氫氟酸20%，硫酸30%溶液溫度25~30℃,酸洗5~10分鐘。6.3配酸洗液或酸洗時(shí)操作人員必須戴膠手套，用毛刷輕輕地刷洗，閑人不得靠近以免發(fā)生燒傷等事故。7.焊接環(huán)境7.1焊接的環(huán)境溫度要保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。7.2焊接時(shí)的風(fēng)速不超過下列規(guī)定，當(dāng)超過規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。手工電弧焊：8m/s。氬弧焊：2m/s。7.3焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對(duì)濕度應(yīng)符合下列規(guī)定：相對(duì)濕度不得大于90%。施時(shí)，不能進(jìn)行焊接。8.資料所有焊接、存查、交工資料，嚴(yán)格按甲方要求進(jìn)行填寫，及時(shí)、認(rèn)真、完整。JCCWELDINGPROCEDURESPECIFICATION(WPS)FILECNTNo.:WPSNo.編號(hào)：2001-31DATA日期：.2001/11/15REV.DATA修改日期:PROCESS工藝:GIAW+SMAWSUPPORTINGPQRNo.工藝評(píng)定記錄編號(hào):94---2、95—4WELDINGTYPE焊接方法:■MANUAL□SEMI-AUTO半自動(dòng)□AUTO自動(dòng)□MACHINE機(jī)動(dòng)□IMPACT沖擊CBACKING襯墊:JOINT接頭型式:POSTWELDHEATTREATMENT焊后熱處理TEMPERATURE溫度CHOLDINGTIME持續(xù)時(shí)間(MIN)minOTHER其他SHIELDGAS(保護(hù)氣)SHIELDINGGAS&MIX保護(hù)氣成分：99.99%FLOWRATE流量：8~12l/minGASBACKING:No,Yes背面保護(hù)l/minTRAILINGGAS托罩保護(hù)氣:l/minBASEMETAL母材P-No組號(hào).1Gr-No.1ToP-No.1Gr–No.1B/METALSPEC鋼號(hào)/材質(zhì)等級(jí): A106、A53THICKRANGE壁厚范圍1.6～22mmGROOVE坡口MAX.MmFILLET填充金屬22mmPIPEDIA.RANGE管道直徑范圍inMAXONEPASSTHICKNESS單層最大厚度mmELECTRICALCHARACTERISTICS電特性MODEOFMETALTRANSFER金屬過渡方式FORGMAWMAX.HEATINPUT最大線能量30KJWELDINGTECHINQUE焊接技巧STRINGORWEAVEBEAD焊條擺動(dòng)擺動(dòng)GASCUPSIZE噴嘴直徑φ8~10mmINITIALORINTERPASSCLEANING焊道清理BRUSHING&/ORGRINGDINGWHEEL鋼絲刷和/或砂輪CONTACTTIPTOWORKDISTANCE導(dǎo)電嘴到工件距離3~4mmOSCILATION擺動(dòng)方法直線或擺動(dòng)METHODOFBACKGOUGING背面清根SINGLE單層□MULTIPLE多焊道■PEENING捶擊:No,yesELECTRODSPACING焊接速度mm/minOTHER其他FILLERMETAL填充金屬DEPOSITIONWELDMETALTHICKRANGE熔敷焊縫金屬厚度范圍MAX.mmPOSITION位置POSITION位置全部WELDPROGRESSION焊接方向UP■DOWN□PREHEAT預(yù)熱MIN.PREHEATTEMP.——°CMAX.INTERPASSTEMP.最高層間溫度COTHER其他PASSNo.FILLERMETAL填充金屬ELEC.TYPEDIA.(mm)AMP.(A)VOLT.(V)T/SPEED(cm/min)F-No.A-No.SFANo.AWSCL.焊材1615.18ER70S-GH08Mn2SiDC-2.070-1008-155-152415.1E7015J507DC+2.570-10016-208-16415.1E7015J507DC+3.290-12018-2210-18415.1E7015J507DC+4.0120-16022-2415-24PREPAREDBYW/DENGINEER編制REVIEEDBYW/DSECT.CHIEF審核APPROVEDBYW/DDEPT.CHIEF審定*REMARK備注:第八節(jié)電氣施工方案1.變壓器安裝1.按照產(chǎn)品安裝說明書進(jìn)行安裝。2.變壓器吊裝就位2.1軌道基礎(chǔ)制作安裝：劃出變壓器基礎(chǔ)中心線，按照設(shè)計(jì)圖紙要求制作變壓器基礎(chǔ)。2.2檢查變壓器吊裝就位現(xiàn)場(chǎng)道路暢通，變壓器吊裝現(xiàn)場(chǎng)周圍地耐力達(dá)到要求。2.3設(shè)備到貨后，應(yīng)重點(diǎn)檢查設(shè)備出廠合格證明及產(chǎn)品技術(shù)文件應(yīng)齊全，設(shè)備應(yīng)有銘牌，型號(hào)規(guī)格應(yīng)和設(shè)計(jì)相符，附件、備件核對(duì)裝箱單應(yīng)齊全；外表無機(jī)械損傷，無銹蝕；油箱密封應(yīng)良好，充油套管油位應(yīng)正常，油液應(yīng)無滲漏；變壓器底座滾輪輪距應(yīng)與設(shè)計(jì)軌道距離符2.4.1吊車選擇：根據(jù)變壓器的電壓等級(jí)及容量，選擇LIEBHERRLTM1090/1、3600液壓全方位汽車吊，在幅度為9米、臂桿長(zhǎng)度為15.3米時(shí)，可吊28.4噸重物，變壓器吊裝高度在2米時(shí)，保證吊裝夾角小于300，吊車旋轉(zhuǎn)一定角度后可將變壓器就位。2.4.2吊繩選擇：采用兩根吊繩吊變壓器四角，四股繩受力，查起重吊裝手冊(cè)，選公稱抗拉強(qiáng)度1550MPa等級(jí)的6*37、Φ43鋼絲繩。2.4.3檢查并核對(duì)變壓器高低壓側(cè)方向，根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況確定停車方位。2.4.4根據(jù)變壓器軌距確定變壓器中心線。2.4.5拖車及吊車行至變壓器基礎(chǔ)旁。變壓器整體起吊，將鋼絲繩系在下節(jié)油箱專供起靜止觀察5分鐘，要嚴(yán)格檢查吊耳、機(jī)械索具情況，無異常，然后緩慢回轉(zhuǎn)至變壓器基礎(chǔ)，找正，使基礎(chǔ)和變壓器中心線相吻合。2.4.6將變壓器調(diào)整到設(shè)計(jì)位置后固定。2.5.1吊裝前，將擬使用的吊車、索具、道木等起重機(jī)械工具進(jìn)行全面檢查，2.5.2吊裝前與氣象部門聯(lián)系，當(dāng)風(fēng)速大于10.8米/秒、雷陣雨、氣溫低于零下200C2.5.3變壓器表面，在吊繩經(jīng)過處墊木方，保證變壓器表面及其附件不受損傷。2.5.4吊車要支平支穩(wěn)，四壓腳要用道木墊起。2.5.5吊裝過程要平穩(wěn)緩慢，保證變壓器處于平整狀態(tài)。2.6高壓套管安裝打開高壓套管安裝孔和手孔的蓋板，擦凈連接法蘭表面，然后依次安裝升高座與高壓套管，升高座安裝時(shí)，要使CT的銘牌向外。套管內(nèi)的引出線應(yīng)理順，不得打彎，套管頂部的密封裝置應(yīng)按說明書裝配好，以防變壓器受潮。2.7附件安裝2.7.1散熱器安裝：關(guān)閉散熱器接口的閥門，拆除器身上臨時(shí)封堵，并將法蘭口清理干凈，用合格油將冷卻器管路沖洗干凈，之后將散熱器連接到變壓器本體上。裝齊后打開與散熱器相連的閥門。2.7.2油枕安裝：安裝前應(yīng)清洗干凈，隔膜式儲(chǔ)油柜中的隔膜應(yīng)完整無破損；隔膜在緩慢充氣脹開后檢查應(yīng)無漏氣現(xiàn)象；隔膜沿長(zhǎng)度方向應(yīng)與儲(chǔ)油柜的長(zhǎng)軸保持平行，不應(yīng)扭偏。隔膜上的密封應(yīng)良好，呼吸應(yīng)通暢。安裝后，油位表動(dòng)作應(yīng)靈活，指示必須與儲(chǔ)油柜的真實(shí)油位相符，不得出現(xiàn)假油位。2.7.3瓦斯繼電器安裝：安裝時(shí)應(yīng)裝在水平管路上，繼電器頂蓋上的箭頭應(yīng)指向油枕，安裝坡度應(yīng)符合制造廠的規(guī)定。2.7.4壓力釋放閥及吸濕器安裝：壓力釋放閥的安裝方向應(yīng)正確，閥蓋和升高座內(nèi)部應(yīng)清潔，密封良好；電接點(diǎn)應(yīng)動(dòng)作準(zhǔn)確，絕緣良好。吸濕器安裝時(shí)應(yīng)裝入干燥硅膠。2.7.5凈油器及溫度計(jì)安裝：凈油器安裝前應(yīng)用合格油將內(nèi)部清洗干凈，裝入凈油器的硅膠同樣要經(jīng)過干燥，并經(jīng)過篩選去除硅膠粉末，濾網(wǎng)應(yīng)裝在油箱的出口，各部位密封應(yīng)良好，不得滲油。溫度計(jì)安裝前應(yīng)先檢查有無損傷，安裝時(shí)應(yīng)將插座及保護(hù)管清洗干凈并注油。安裝中帶毛細(xì)管的溫度計(jì)，毛細(xì)管不得壓偏和打硬彎。2.8補(bǔ)充注油補(bǔ)充注油至油枕的油標(biāo)范圍內(nèi)。2.9整體密封檢查變壓器安裝完畢后，應(yīng)在儲(chǔ)油柜上加油壓進(jìn)行整體密封試驗(yàn)，壓力為0.03MPa，持續(xù)時(shí)間為24小時(shí)應(yīng)無滲漏。2.母線橋安裝1.母線橋支架安裝：根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求并核對(duì)實(shí)際的位置安裝支架，支架安裝應(yīng)牢固可2.根據(jù)安裝說明書，按段、相序、編號(hào)和標(biāo)志正確安裝到位。就位后暫時(shí)要固定牢固。3.變壓器及配電裝置進(jìn)線柜安裝合格后，方可進(jìn)行母線及外殼連接。4.每段封閉母線組裝后檢查外殼對(duì)地及導(dǎo)體對(duì)外殼的絕緣，并做好記錄。5.組裝要求現(xiàn)場(chǎng)清潔，防止塵土進(jìn)入封閉母線內(nèi)。6.封閉母線外殼要可靠接地。7.采用封閉母線橋時(shí)，要注意變壓器、母線橋、進(jìn)線柜的相對(duì)位置要測(cè)量精確。3.開關(guān)柜安裝1.開關(guān)柜安裝前要仔細(xì)核對(duì)它的規(guī)格、型號(hào)、位號(hào)、序號(hào)。2.根據(jù)設(shè)計(jì)位置和尺寸安裝，安裝時(shí)要保證開關(guān)柜的盤面整齊和水平。3.開關(guān)柜與型鋼基礎(chǔ)之間采用焊接的方式固定，每塊盤焊接4點(diǎn)，焊點(diǎn)在盤內(nèi)側(cè)。開關(guān)柜之間用螺栓連接。4.開關(guān)柜內(nèi)母線安裝：母線安裝前，首先檢查開關(guān)柜內(nèi)母線的絕緣護(hù)套應(yīng)完好，母線連接處的搭接面要涂電力復(fù)合脂，采用配套的熱鍍鋅螺栓連接，螺栓用力矩搬手緊固，力矩值的選取以普萊克斯標(biāo)準(zhǔn)，母線連接好后，要經(jīng)過業(yè)主進(jìn)行檢查確認(rèn)合格后，用高壓絕緣帶和熱縮材料對(duì)接頭處進(jìn)行絕緣處理。插接式母線插接點(diǎn)的導(dǎo)電接觸面涂電力復(fù)合脂并連接緊密，母線裸露部分的相間及相地間距離要符合規(guī)范規(guī)定。母線安裝完畢后，將母線室清掃干凈，用2500兆歐表檢查各相母線間及對(duì)地絕緣電阻，合格后，將母線室進(jìn)行封閉，并做好安裝檢5.緊固開關(guān)柜內(nèi)所有螺栓。6.引進(jìn)開關(guān)柜內(nèi)的電纜擺放整齊，避免交叉，固定牢固。每根電纜掛有標(biāo)牌，標(biāo)明電纜規(guī)格、型號(hào)及電纜編號(hào)，其內(nèi)容準(zhǔn)確，字跡清晰、不脫色。7.進(jìn)入開關(guān)柜內(nèi)的控制電纜芯線，要按垂直或水平有規(guī)律地配置，備用線芯留有足夠的長(zhǎng)度，端子板配線整齊、清晰、美觀，字頭清晰，連接準(zhǔn)確、牢固。4.MCC安裝參照SWITCHGEAR安裝5.電纜保護(hù)管安裝:1.保護(hù)管的安裝前，確定路徑，避免遇到障礙物。電纜保護(hù)管與低溫管線距離要小于2.保護(hù)管的固定采用支架固定的方式，支架焊接或用螺栓固定在鋼結(jié)構(gòu)架上，支架采用鍍鋅材料。無論采用何種方式安裝支架，都做到橫平豎直、間距一致，所有裸露的邊角處應(yīng)打磨圓滑，以避免傷害。3.明配保護(hù)管應(yīng)以鋼結(jié)構(gòu)架為標(biāo)準(zhǔn)，做到水平和垂直，保護(hù)管的支架與建筑物墻體和設(shè)備的距離至少為1/2英寸，以避免保護(hù)管安裝后堆積灰塵和潮