前言機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產(chǎn)品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產(chǎn)品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產(chǎn)提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產(chǎn)品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經(jīng)濟綜合實力和科學技術(shù)水平的重要指標。撥叉加工工藝規(guī)程及其銑寬15槽的夾具設計，是在學完了機械制圖、機械制造技術(shù)基礎、機械設計、機械工程材料等進行畢業(yè)設計之后的下一個教學環(huán)節(jié)。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證零件的加工質(zhì)量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設計。本設計選用撥叉來進行工藝編制與夾具設計，以說明書、繪圖為主，設計手冊與國家標準為附來進行詳細說明。第1章概述發(fā)展制造技術(shù)的重要性是不言而喻的，它與當今的社會發(fā)展密切相關。現(xiàn)代制造技術(shù)是當前世界各國研究和發(fā)展的主題，特別是在市場經(jīng)濟的今天，它更占有十分重要的地位。人類的發(fā)展過程是一個不斷制造的過程，在人類發(fā)展的初期，為了生存，制造了石器以便于狩獵，此后，出現(xiàn)了陶器，銅器，鐵器，和一些簡單的機械，如刀，劍，弓，箭等兵器，鍋，壺，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水車等農(nóng)用工具，這些工具和用具的制造過程都是簡單的制造過程，主要圍繞生活必需和存亡征戰(zhàn)，制造資源，規(guī)模和技術(shù)水平都非常有限。隨著社會的發(fā)展，制造技術(shù)的范圍，規(guī)模的不斷擴大，技術(shù)水平的不斷提高，向文化，藝術(shù)，工業(yè)發(fā)展，出現(xiàn)了紙張，筆墨，活版，石雕，珠寶，錢幣金銀飾品等制造技術(shù)。到了資本主義和社會主義社會，出現(xiàn)了大工業(yè)生產(chǎn)，使得人類的物質(zhì)生活和文明有了很大的提高，對精神和物質(zhì)有了更高的要求，科學技術(shù)有了更快更新的發(fā)展，從而與制造工藝的關系更為密切。蒸汽機的制造技術(shù)的問世帶來了工業(yè)革命和大工業(yè)生產(chǎn)，內(nèi)燃機制造技術(shù)的出現(xiàn)和發(fā)展形成了現(xiàn)代汽車，火車和艦船，噴氣渦輪發(fā)動機制造技術(shù)促進了現(xiàn)代噴氣客機和超音速飛機的發(fā)展，集成電路制造技術(shù)的進步左右了現(xiàn)代計算機的水平，納米技術(shù)的出現(xiàn)開創(chuàng)了微創(chuàng)機械的先河，因此，人類的活動與制造密切相關，人類活動的水平受到了限制，宇宙飛船，航天飛機，人造飛機，人造衛(wèi)星以及空間工作站等技術(shù)的出現(xiàn)，使人類活動走出了地球，走向太空。第2章零件的分析2.1零件的作用題目所給的零件是撥叉。撥叉主要用于離合器換檔。汽車變速箱上的部件，與變速手柄相連，位于手柄下端，撥動中間變速輪，使輸入/輸出轉(zhuǎn)速比改變。如果是機床上的撥叉是用于變速的，主要用在操縱機構(gòu)中就是把2個咬合的齒輪撥開來再把其中一個可以在軸上滑動的齒輪撥到另外一個齒輪上以獲得另一個速度。即改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速?；蛘邞糜诳刂齐x合器的嚙合、斷開的機構(gòu)中，從而控制橫向或縱向進給。圖2-1CQA6140車床撥叉2.2零件的工藝分析對該零件的平面和孔進行加工，具體要求如下：撥叉Ф40端面，粗糙度Ra25撥叉3530端面，粗糙度Ra25撥叉Ф20H9孔，粗糙度Ra3.2撥叉Ф20.5孔，粗糙度Ra3.2撥叉寬15槽，粗糙度Ra3.2撥叉頂部3530端面，粗糙度Ra25撥叉M8螺紋，粗糙度Ra6.3撥叉M6螺紋，粗糙度Ra6.3撥叉右端面為基準B，Ф20H9孔為基準A，Ф20.5孔與基準A的平行度公差為0.05，寬15槽與基準A的垂直度公差0.05，與基準B的平行度公差為0.04。加工工藝規(guī)程3.1確定毛坯的制造形式CQA6140車床撥叉零件材料為HT200灰鑄鐵，由《機械制造工藝簡明手冊》表1.3-1知，CQA6140車床撥叉毛坯的制造形式為鑄造。3.2基面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。3.2.1粗基準的選擇原則1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。4.選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5.粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。由粗基準選擇原則及CQA6140車床撥叉零件圖知，以CQA6140車床撥叉基準B作為定位粗基準。3.2.2精基準選擇的原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應當滿足以下要求：1.用設計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2.當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。3.當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4.為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5.有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。由精基準選擇及CQA6140車床撥叉零件圖知，以CQA6140車床撥叉基準B、Ф20H9孔、Ф20.5孔作為定位精基準。3.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。除此以外，還應考慮經(jīng)濟效果，以便降低生產(chǎn)成本。最終工藝方案如下：工序010：按部件毛坯圖鑄造毛坯工序020：時效處理工序030：銑左側(cè)Ф40端面；銑3530端面，表面粗糙度均為Ra25工序040：銑右側(cè)Ф40端面；銑3530端面，表面粗糙度均為Ra25工序050：1、鉆孔Ф18mm（通）；2、擴孔Ф19.8mm（通）；3、鉸孔Ф20H9，表面粗糙度為Ra3.2工序060：1、鉆孔Ф18mm（通）；2、擴孔Ф20mm（通）；3、鉸孔Ф20.5H9，表面粗糙度為Ra3.2工序070：銑M8螺紋孔端面，表面粗糙度Ra12.5工序080：1、鉆孔Ф6mm深15；2、攻螺紋M8x2mm深14；3、120°倒角，粗糙度Ra6.3，Ra25工序090：1、鉆孔Ф5mm深20；2、攻螺紋M6x1mm深20；3、120°倒角，粗糙度Ra6.3，Ra25工序100：1、銑頂面；2、銑530°角；粗糙度Ra25工序110：1、粗銑寬14mm（通）；2、精銑寬15mm（通），表面粗糙度為Ra3.2工序120：去除尖角毛刺、清洗、刷油工序130：最終成品檢驗3.4確定各工序的加工余量由CQA6140車床撥叉零件圖及《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4知加工表面分述如下：1.撥叉腳Ф40端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra25。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。2.撥叉3530端面的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra25。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，一步銑削即可滿足其精度要求。3.撥叉Φ20H9孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ18孔、然后擴Φ18孔至Φ19.8，最后鉸Φ19.8至Φ20H9方可滿足其精度要求。4.撥叉Φ20.5孔的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因其加工孔的尺寸不大，故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，首先鉆Φ18孔、然后擴Φ18孔至Φ20，最后鉸Φ20至Φ20.5方可滿足其精度要求。5.撥叉寬15槽的加工余量查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4，因15槽的尺寸不大，故采用實心鑄造，鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra3.2。根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.4-8，經(jīng)過粗銑——精銑方可滿足其精度要求。3.5確定切削用量及基本工時工序030：銑左側(cè)Ф40端面；銑3530端面，表面粗糙度均為Ra25工步一：銑左側(cè)Ф40端面1.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置左側(cè)Ф40端面，選用Φ50錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈752.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=2.0mm4.銑削寬度由CQA6140車床撥叉知，銑削寬度尺寸=40mm5.銑削CQA6140車床撥叉左側(cè)Ф40端面的機動時間計算,,工步二：銑3530端面1.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置左側(cè)3530端面，選用Φ50錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈752.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=2.0mm4.銑削寬度由CQA6140車床撥叉知，銑削寬度尺寸=40mm5.銑削CQA6140車床撥叉左側(cè)3530端面的機動時間計算,,工序040：銑右側(cè)Ф40端面；銑3530端面，表面粗糙度均為Ra25工步一：銑右側(cè)Ф40端面1.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置右側(cè)Ф40端面，選用Φ50錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈752.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=2.0mm4.銑削寬度由CQA6140車床撥叉知，銑削寬度尺寸=40mm5.銑削CQA6140車床撥叉右側(cè)Ф40端面的機動時間計算,,工步二：銑3530端面1.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置右側(cè)3530端面，選用Φ50錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈752.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=2.0mm4.銑削寬度由CQA6140車床撥叉知，銑削寬度尺寸=40mm5.銑削CQA6140車床撥叉右側(cè)3530端面的機動時間計算,,工序050：1、鉆孔Ф18mm（通）；2、擴孔Ф19.8mm（通）；3、鉸孔Ф20H9，表面粗糙度為Ra3.2工步一：鉆孔至Φ18確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：擴Φ18孔至Φ19.8利用擴孔鉆將Φ18孔至Φ19.8，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉(zhuǎn)速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取 故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步三：鉸Φ19.8孔至Φ20H9確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工序060：1、鉆孔Ф18mm（通）；2、擴孔Ф20mm（通）；3、鉸孔Ф20.5，表面粗糙度為Ra3.2工步一：鉆孔至Φ18確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：擴Φ18孔至Φ20利用擴孔鉆將Φ18孔至Φ20，根據(jù)有關手冊規(guī)定，擴鉆的切削用量可根據(jù)鉆孔的切削用量選取，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取則主軸轉(zhuǎn)速為，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工步三：鉸Φ20孔至Φ20.5確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為工序070：銑M8螺紋孔端面，表面粗糙度Ra12.51.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置M8螺紋孔端面，選用Φ50錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈752.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=2.0mm4.銑削寬度由CQA6140車床撥叉知，銑削寬度尺寸=45mm5.銑削CQA6140車床撥叉M8螺紋孔端面的機動時間計算,,工序080：1、鉆孔?6mm深15；2、攻螺紋M8x2mm深14；3、120°倒角，粗糙度Ra6.3，Ra25工步一：鉆孔?6mm深15確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：攻螺紋M8x2mm深14確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步三：120°倒角工序090：1、鉆孔?5mm深20；2、攻螺紋M6x1mm深20；3、120°倒角，粗糙度Ra6.3，Ra25工步一：鉆孔?5mm深20確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步二：攻螺紋M6x1mm深20確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=1則機動工時為 工步三：120°倒角工序100：1、銑頂面；2、銑530°角；粗糙度Ra25工步一：銑頂面1.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置頂面，選用Φ40錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈602.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=2.0mm4.銑削寬度由CQA6140車床撥叉知，銑削寬度尺寸=35mm5.銑削CQA6140車床撥叉頂面的機動時間計算,,工步二：銑530°角1.速度（關于銑削的）由CQA6140車床撥叉知，加工的位置頂面，選用Φ40錐柄立銑刀，齒數(shù)Z=4，再由X52K機床的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=475≈602.進給量由X52K機術(shù)參數(shù)知，=0.25mm/r由X52K機床取3.銑削深度由毛坯余量的確定知，=5.0mm4.銑削CQA6140車床撥叉頂面的機動時間計算,工序110：1、粗銑寬14mm（通）；2、精銑寬15mm（通），表面粗糙度為Ra3.2工步一：粗銑寬14mm（通）切削用量①本工序為粗銑寬14mm（通），所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑d=100mm，寬度L=14mm，齒數(shù)Z=18。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第三部分表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼料的大于等于785MPa，故選前角=15°，后角=12°（周齒），=6°（端齒）。②確定每齒進給根據(jù)表3.3，X61型臥式銑床的功率為4.0KW（表4.2-38），工藝系統(tǒng)剛性為中等，高速鋼端面銑刀加工鋼料，查得每齒進給量=0.06～0.1mm/z，現(xiàn)取=0.07mm/z。選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表3.7，用高速鋼端面銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；銑刀直徑d=100mm，耐用度T=120min(表3.8）。確定切削速度和工作臺每分鐘進給量根據(jù)表3.27中公式計算：式中=48，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.07mm/z,=22mm,Z=18,d=100,=1.0。m/min≈27.86m/min≈89r/min根據(jù)X61型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表4.2-39），選擇實際切削速度工作臺每分鐘進給理為根據(jù)X61型銑床工作臺進給量表（表4.2-40），選擇則實際每齒進給量為校驗機床功率根據(jù)表3.28的計算公式，銑削時的功率（單位KW）為式中=650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.079mm/min，=22mm，Z=18，d=100mm，n=80r/min,=0.63mm≈2077NX61銑床主動電機的功率為4.0KW，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.079mm/min，，，5、基本工時三面刃銑刀銑槽的基本時間為：式中槽的長度為35mm，取=35mm≈42.4mm～44.4mm取，=工步二：精銑寬15mm（通）1.切削用量①本工序為精銑寬15mm（通），所選刀具為高速鋼錯齒三面刃銑刀。銑刀直徑d=100mm，寬度L=15mm，齒數(shù)Z=18。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第三部分表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工鋼料的大于等于785MPa，故選前角=15°，后角=12°（周齒），=6°（端齒）。②確定每齒進給根據(jù)表3.3，X61型臥式銑床的功率為4.0KW（表4.2-38），工藝系統(tǒng)剛性為中等，高速鋼端面銑刀加工鋼料，查得每齒進給量=0.06～0.1mm/z，現(xiàn)取=0.07mm/z。2.選擇銑刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表3.7，用高速鋼端面銑刀粗加工鋼料，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm；銑刀直徑d=100mm，耐用度T=120min(表3.8）。3.確定切削速度和工作臺每分鐘進給量根據(jù)表3.27中公式計算：式中=65，=0.25，=0.1，=0.2，=0.3，=0.1，m=0.2,T=120min,=2.5mm,=0.07mm/z,=22mm,Z=18,d=100,=1.0。m/min≈37.73m/min≈120r/min根據(jù)X61型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表（表4.2-39），選擇實際切削速度工作臺每分鐘進給理為根據(jù)X61型銑床工作臺進給量表（表4.2-40），選擇則實際每齒進給量為校驗機床功率根據(jù)表3.28的計算公式，銑削時的功率（單位KW）為式中=650，=1.0，=0.72，=0.86，=0，=0.86，=2.5，=0.079mm/min，=22mm，Z=18，d=100mm，n=80r/min,=0.63mm≈2077NX61銑床主動電機的功率為4.0KW，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.079mm/min，，，5、基本工時三面刃銑刀銑槽的基本時間為：式中槽的長度為35mm，取=35mm≈42.4mm～44.4mm取，=第4章銑床夾具設計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。有老師分配的任務，我被要求設計寬15槽的銑床夾具。4.1問題提出本夾具主要用來銑撥叉寬15槽，表面質(zhì)量Ra3.2，精度要求一般。因此，在本道工序加工時，既要考慮如何提高生產(chǎn)率、也要考慮撥叉15槽的質(zhì)量。4.2定位基準的選擇擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術(shù)要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術(shù)要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。4.3定位分析本工序選用的定位基準為撥叉基準B、Ф20H9孔和Φ20.5孔定位，定位分析如下：1.撥叉基準B與心軸Ф40端面配合定位，限制三個自由度，即X軸移動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸轉(zhuǎn)動。2.撥叉Ф20H9孔與心軸Ф20c9外圓配合定位，限制兩個自由度，即Y軸移動和Z軸移動。3.撥叉Φ20.5孔與B型固定式定位銷配合定位，限制一個自由度，即x軸轉(zhuǎn)動。工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位，故設計合理。4.4定位誤差分析1、移動時基準位移誤差（式4-1）式中：————心軸孔的最大偏差————心軸孔的最小偏差————心軸孔與心軸最小配合間隙代入（式4-1）得：=0.052mm+0+0.11mm=0.162mm2、轉(zhuǎn)角誤差（式5-2）式中：————心軸孔的最大偏差————心軸孔的最小偏差————心軸孔與心軸最小配合間隙————B型定位銷孔的最大偏差————B型定位銷孔的最小偏差————B型定位銷孔與B型定位銷最小配合間隙其中：則代入（式1-2）得：則：≈0.29843°4.5切削力的計算與夾緊力分析查參考文獻2，表3-3得切削力計算公式：由銑撥叉15槽的工時計算知，，=0.25mm，，，，由《簡明機床夾具設計手冊》表3-3知即≈1910N所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5螺桿部分由M8螺母鎖緊，查《簡明機床夾具設計手冊》表3-18得夾緊力為2903N，==7257.5N由上計算得》，因此采用該夾緊機構(gòu)工作是可靠的。4.6夾具設計及操作簡要說明如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序為銑床夾具選擇用心軸、螺母、圓墊圈和開口墊圈等組成的夾緊機構(gòu)夾緊工件。本工序為銑削余量小，銑削力小，所以一般的手動夾緊就能達到本工序的要求。結(jié)束語本設計中是對撥叉加工工藝的編制和專用夾具的設計，使對零件的加工過程和夾具的設計有進一步的提高。在這次的設計中也遇到了不少的問題，如在編寫加工工藝時，對所需加工面的先后順序編排，對零件的加工精度和勞動生產(chǎn)率都有相當大的影響。在