(19)國(guó)家知識(shí)產(chǎn)權(quán)局(22)申請(qǐng)日2025.05.28C21D公司441109專利代理師蘇登HO2K1/02(2006.01)復(fù)合沉積處理將磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中形坯料2基于預(yù)設(shè)鍛壓溫度對(duì)合金鋼基材進(jìn)行熱鍛，并將熱鍛后的合金鋼基材進(jìn)行梯度冷卻處對(duì)所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行多層梯度切削，得到圓柱形坯料；基于磁性材料對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行復(fù)合沉積處理，得到磁性復(fù)合坯料；將所述磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中進(jìn)行動(dòng)態(tài)熱處理，得到熱處理坯料；基于預(yù)設(shè)合金對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)平衡修整，得到平衡轉(zhuǎn)子；在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并對(duì)表面強(qiáng)化后的平衡轉(zhuǎn)子涂覆預(yù)2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述合金鋼基材為的占比為1.5~3%,鉬的占比為0.5~1.2%,碳的占比為0.3~0.6%,鎳的占比為0.8~1.5%,釩的占比為0.1~0.25%,余量為鐵。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述基于預(yù)設(shè)鍛壓溫度對(duì)合金鋼基材進(jìn)行熱鍛，并將熱鍛后的合金鋼基材進(jìn)行梯度冷卻處理，得到轉(zhuǎn)子初坯的在惰性氣體氛圍下將所述合金鋼基材升溫至900~950℃進(jìn)行預(yù)熱，得到預(yù)熱基材；以每分鐘12~18次的鍛壓頻率和30°~45°的擠壓角度對(duì)所述預(yù)熱基材進(jìn)行多向熱鍛，得到初鍛坯料；將所述初鍛坯料置于700~800℃的環(huán)境中保溫2小時(shí)，隨后對(duì)所述初鍛坯料的外表面噴射冷空氣降溫至650℃,形成退火坯料；通過(guò)循環(huán)液冷系統(tǒng)以4℃/分鐘的速率將所述退火坯料降溫至450℃,隨后以預(yù)設(shè)噴射角度對(duì)所述退火坯料噴射氬氣進(jìn)行輔助冷卻至室溫，得到預(yù)冷坯料；以300~350℃對(duì)所述預(yù)冷坯料進(jìn)行回火處理2小時(shí)，并基于氮?dú)庋h(huán)系統(tǒng)將回火后的預(yù)冷坯料降至150℃,得到精調(diào)坯料；將所述精調(diào)坯料以1.5℃/分鐘的速率降溫至80℃,然后將所述精調(diào)坯料自然冷卻至室4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述對(duì)所述轉(zhuǎn)子初坯將所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行固定并預(yù)熱至200℃,以轉(zhuǎn)速600轉(zhuǎn)/分鐘對(duì)預(yù)熱后的轉(zhuǎn)子初坯的外表面進(jìn)行粗切削3~5毫米，得到粗加工坯體；對(duì)所述粗加工坯體進(jìn)行分層剝離切削得到分層坯料，并基于超聲輔助以30kHz頻率對(duì)所述分層坯料進(jìn)行精密切削，得到精切坯料；基于三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x對(duì)所述精切坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)輪廓修整，得到修整坯料，隨后以150℃將所述修整坯料回火處理2小時(shí)，并基于精密車床以0.3~0.5毫米的切削深度對(duì)所述修整坯料以預(yù)設(shè)拋光轉(zhuǎn)速對(duì)所述預(yù)成型坯料的外表面進(jìn)行拋光切削，得到圓柱形坯料。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述基于磁性材料對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行復(fù)合沉積處理，得到磁性復(fù)合坯料的步驟，包括：3基于等離子清洗設(shè)備在0.3Pa的工作氣壓中通過(guò)等離子體對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行轟在甲烷和氮?dú)獾幕旌蠚怏w氛圍下對(duì)所述活化坯料進(jìn)行離子滲碳處理，得到滲碳坯料；基于高頻等離子弧對(duì)所述滲碳坯料噴涂磁性材料，得到初級(jí)磁性坯料，并在10-3Pa的工作氣壓下對(duì)所述初級(jí)磁性坯料進(jìn)行熱壓固化處理，得到固化磁性坯料；對(duì)所述固化磁性坯料進(jìn)行磁場(chǎng)定向優(yōu)化處理，得到定向磁性坯料，并以氬氣和氧氣的混合氣體作為拋光介質(zhì)對(duì)所述定向磁性坯料的表面進(jìn)行等離子拋光處理，得到磁性復(fù)合坯料。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述將所述磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中進(jìn)行動(dòng)態(tài)熱處理，得到熱處理坯料的步驟，包括：在0.3Pa的工作氣壓下，先以8℃/分鐘的升溫速率將所述磁性復(fù)合坯料加熱至600℃并保溫1.5小時(shí)，再以12℃/分鐘的升溫速率提升至900℃保溫2小時(shí)，得到增強(qiáng)磁性層的強(qiáng)化坯料；將所述強(qiáng)化坯料以5℃/分鐘的速率降溫至700℃保溫1小時(shí)，隨后以3℃/分鐘的速率降溫至550℃保溫2小時(shí)，再以2℃/分鐘的速率降溫至400℃保溫1.5小時(shí)，得到晶格優(yōu)化坯料；對(duì)所述晶格優(yōu)化坯料施加0.5特斯拉的恒定磁場(chǎng)，同時(shí)將溫度從400℃以5℃/分鐘的速率升至650℃保溫1小時(shí)，之后以4℃/分鐘的速率降溫至300℃,得到磁優(yōu)化坯料；在惰性氣體氛圍下將所述磁優(yōu)化坯料以2℃/分鐘的速率降至150℃保溫2.5小時(shí)，得到穩(wěn)定坯料；以1.5℃/分鐘的速率將所述穩(wěn)定坯料降溫至室溫，在降溫過(guò)程中每降溫50℃暫停10分7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述基于預(yù)設(shè)合金對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)平衡修整，得到平衡轉(zhuǎn)子的步驟，包括：基于動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行初次旋轉(zhuǎn)檢測(cè)，獲取所述熱處理坯料的初始振動(dòng)分布特征；通過(guò)傅里葉變換和矢量分解對(duì)所述初始振動(dòng)分布特征進(jìn)行解構(gòu)，計(jì)算所述熱處理坯料的偏心區(qū)域并進(jìn)行標(biāo)注，得到定位坯料；基于等離子噴涂設(shè)備將鈷基合金粉末對(duì)所述定位坯料進(jìn)行局部合金預(yù)沉積，得到預(yù)修坯料；將所述預(yù)修坯料以5℃/分鐘的速率升溫至600℃保溫20分鐘，升溫過(guò)程中同時(shí)對(duì)所述預(yù)修坯料施加頻率為40千赫的振動(dòng)，得到微調(diào)坯料；基于動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)對(duì)所述微調(diào)坯料進(jìn)行二次平衡驗(yàn)證，將驗(yàn)證結(jié)果與所述初始振動(dòng)分布特征進(jìn)行對(duì)比分析，生成殘余偏心分布圖；根據(jù)所述殘余偏心分布圖，通過(guò)電子束焊接對(duì)所述微調(diào)坯料局部沉積鎳基合金，得到動(dòng)態(tài)平衡的平衡轉(zhuǎn)子。8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，其特征在于，所述在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并對(duì)表面強(qiáng)化后的平衡轉(zhuǎn)子涂覆預(yù)設(shè)涂料，得到表面優(yōu)在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行離子滲氮處理，得到滲氮轉(zhuǎn)子；4將滲氮轉(zhuǎn)子浸入復(fù)合電解液中進(jìn)行微弧氧化處理，得到氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，所述復(fù)合電解液包含硅酸鹽、磷酸鹽和氧化鋁粉末，其中硅酸鹽的濃度為20g/L,磷酸鹽的濃度為30g/L,氧化鋁粉末的濃度為50g/L,微弧氧化處理的電壓為450V,電流密度為8A/dm2,氧化時(shí)間為40分鐘；基于等離子噴涂設(shè)備，采用預(yù)設(shè)涂層原料對(duì)所述氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行陶瓷涂層沉積處理，得到復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子，其中所述預(yù)設(shè)涂層原料包括氧化鋁和氧化鋯混合粉末；對(duì)復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子的表面進(jìn)行激光重熔處理，得到重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，并采用高純鈦靶材作為沉積源對(duì)所述重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行金屬膜沉積，得到膜層優(yōu)化轉(zhuǎn)子；基于含氟聚氨酯預(yù)設(shè)涂料對(duì)所述膜層優(yōu)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行低溫固化涂覆，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子。9.一種電機(jī)轉(zhuǎn)子，其特征在于，采用如權(quán)利要求1-8中任一項(xiàng)所述的電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，包括軸體和芯體，所述芯體套設(shè)于所述軸體的外側(cè)，所述軸體沿軸向設(shè)置有橢圓形的固定槽，所述芯體通過(guò)所述固定槽與所述軸體固定連接；所述芯體的外表面包覆有磁性復(fù)合層，所述磁性復(fù)合層的外表面沿周向嵌設(shè)有若干磁極單元，所述磁極單元的截面為梯形，且相鄰的兩個(gè)所述磁極單元之間設(shè)置有隔離條。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子，其特征在于，所述芯體相對(duì)的兩端設(shè)置有平衡強(qiáng)化環(huán)，所述平衡強(qiáng)化環(huán)沿軸向開(kāi)設(shè)有若干平衡孔，所述平衡孔涂覆有配重合金層。5一種電機(jī)轉(zhuǎn)子及其加工方法技術(shù)領(lǐng)域[0001]本發(fā)明涉及到電機(jī)轉(zhuǎn)子技術(shù)領(lǐng)域，具體而言，涉及到一種電機(jī)轉(zhuǎn)子及其加工方法。背景技術(shù)[0002]隨著工業(yè)自動(dòng)化和智能制造的不斷發(fā)展，電機(jī)作為各類機(jī)電設(shè)備的核心動(dòng)力源，其性能直接影響到整個(gè)設(shè)備的運(yùn)行效率和穩(wěn)定性。電機(jī)轉(zhuǎn)子作為電機(jī)的關(guān)鍵組成部分，其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與加工工藝在保證電機(jī)高效運(yùn)行、降低能耗及延長(zhǎng)使用壽命等方面具有至關(guān)重要的作用。當(dāng)前，電機(jī)轉(zhuǎn)子的制造工藝正逐步向高精度、高性能和高可靠性方向演進(jìn)，尤其在新能源汽車、航空航天、高端制造裝備等領(lǐng)域，對(duì)[0003]在現(xiàn)有技術(shù)中，電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工通常采用單一溫度鍛造后直接冷卻的方式制備初坯，隨后進(jìn)行機(jī)械切削和單一熱處理，最終完成表面處理，導(dǎo)致現(xiàn)有方法在冷卻過(guò)程中容易造成材料內(nèi)部晶粒分布不均勻，進(jìn)而影響轉(zhuǎn)子的動(dòng)態(tài)平衡性能，特別是在高轉(zhuǎn)速或負(fù)載變化較大的應(yīng)用場(chǎng)景下，不均勻性可能引發(fā)轉(zhuǎn)子運(yùn)行時(shí)的振動(dòng)放大，降低電機(jī)效率，甚至縮短使用壽命。[0004]因此，需要提供一種電機(jī)轉(zhuǎn)子及其加工方法，以解決現(xiàn)有的電機(jī)轉(zhuǎn)子動(dòng)態(tài)平衡性能不佳的問(wèn)題。發(fā)明內(nèi)容[0005]本發(fā)明的主要目的為提供一種電機(jī)轉(zhuǎn)子及其加工方法，旨在解決上述背景技術(shù)中提到的技術(shù)問(wèn)題。[0006]本發(fā)明采用了以下的技術(shù)方案：基于預(yù)設(shè)鍛壓溫度對(duì)合金鋼基材進(jìn)行熱鍛，并將熱鍛后的合金鋼基材進(jìn)行梯度冷對(duì)所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行多層梯度切削，得到圓柱形坯料；基于磁性材料對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行復(fù)合沉積處理，得到磁性復(fù)合坯料；將所述磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中進(jìn)行動(dòng)態(tài)熱處理，得到熱處理坯料；基于預(yù)設(shè)合金對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)平衡修整，得到平衡轉(zhuǎn)子；在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并對(duì)表面強(qiáng)化后的平衡轉(zhuǎn)子涂覆預(yù)設(shè)涂料，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子。金鋼基材中，按照質(zhì)量百分比計(jì)算，鉻的占比為1.5~3%,鉬的占比為0.5~1.2%,碳的占比為0.3~0.6%,鎳的占比為0.8~1.5%,釩的占比為0.1~0.25%,余量為鐵。[0008]進(jìn)一步地，所述基于預(yù)設(shè)鍛壓溫度對(duì)合金鋼基材進(jìn)行熱鍛，并將熱鍛后的合金鋼在惰性氣體氛圍下將所述合金鋼基材升溫至900~950℃進(jìn)行預(yù)熱，得到預(yù)熱基材；6以每分鐘12~18次的鍛壓頻率和30°~45°的擠壓角度對(duì)所述預(yù)熱基材進(jìn)行多向熱將所述初鍛坯料置于700~800℃的環(huán)境中保溫2小時(shí)，隨后對(duì)所述初鍛坯料的外表面噴射冷空氣降溫至650℃,形成退火坯料；通過(guò)循環(huán)液冷系統(tǒng)以4℃/分鐘的速率將所述退火坯料降溫至450℃,隨后以預(yù)設(shè)噴射角度對(duì)所述退火坯料噴射氬氣進(jìn)行輔助冷卻至室溫，得到預(yù)冷坯料；以300~350℃對(duì)所述預(yù)冷坯料進(jìn)行回火處理2小時(shí)，并基于氮?dú)庋h(huán)系統(tǒng)將回火后的預(yù)冷坯料降至150℃,得到精調(diào)坯料；將所述精調(diào)坯料以1.5℃/分鐘的速率降溫至80℃,然后將所述精調(diào)坯料自然冷卻[0009]進(jìn)一步地，所述對(duì)所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行多層梯度切削，得到圓柱形坯料的步驟，包將所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行固定并預(yù)熱至200℃,以轉(zhuǎn)速600轉(zhuǎn)/分鐘對(duì)預(yù)熱后的轉(zhuǎn)子初坯的外表面進(jìn)行粗切削3~5毫米，得到粗加工坯體；對(duì)所述粗加工坯體進(jìn)行分層剝離切削得到分層坯料，并基于超聲輔助以30kHz頻率對(duì)所述分層坯料進(jìn)行精密切削，得到精切坯料；基于三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x對(duì)所述精切坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)輪廓修整，得到修整坯料，隨后以150℃將所述修整坯料回火處理2小時(shí)，并基于精密車床以0.3~0.5毫米的切削深度對(duì)所述修整坯料切削至目標(biāo)尺寸，得到預(yù)成型坯料；以預(yù)設(shè)拋光轉(zhuǎn)速對(duì)所述預(yù)成型坯料的外表面進(jìn)行拋光切削，得到圓柱形坯料。[0010]進(jìn)一步地，所述基于磁性材料對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行復(fù)合沉積處理，得到磁性復(fù)基于等離子清洗設(shè)備在0.3Pa的工作氣壓中通過(guò)等離子體對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)在甲烷和氮?dú)獾幕旌蠚怏w氛圍下對(duì)所述活化坯料進(jìn)行離子滲碳處理，得到滲碳坯基于高頻等離子弧對(duì)所述滲碳坯料噴涂磁性材料，得到初級(jí)磁性坯料，并在10-3Pa的工作氣壓下對(duì)所述初級(jí)磁性坯料進(jìn)行熱壓固化處理，得到固化磁性坯料；對(duì)所述固化磁性坯料進(jìn)行磁場(chǎng)定向優(yōu)化處理，得到定向磁性坯料，并以氬氣和氧氣的混合氣體作為拋光介質(zhì)對(duì)所述定向磁性坯料的表面進(jìn)行等離子拋光處理，得到磁性復(fù)[0011]進(jìn)一步地，所述將所述磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中進(jìn)行動(dòng)態(tài)熱處理，得到熱處在0.3Pa的工作氣壓下，先以8℃/分鐘的升溫速率將所述磁性復(fù)合坯料加熱至600℃并保溫1.5小時(shí)，再以12℃/分鐘的升溫速率提升至900℃保溫2小時(shí)，得到增強(qiáng)磁性層的強(qiáng)化坯料；將所述強(qiáng)化坯料以5℃/分鐘的速率降溫至700℃保溫1小時(shí)，隨后以3℃/分鐘的速率降溫至550℃保溫2小時(shí)，再以2℃/分鐘的速率降溫至400℃保溫1.5小時(shí)，得到晶格優(yōu)化7對(duì)所述晶格優(yōu)化坯料施加0.5特斯拉的恒定磁場(chǎng)，同時(shí)將溫度從400℃以5℃/分鐘的速率升至650℃保溫1小時(shí)，之后以4℃/分鐘的速率降溫至300℃,得到磁優(yōu)化坯料；在惰性氣體氛圍下將所述磁優(yōu)化坯料以2℃/分鐘的速率降至150℃保溫2.5小時(shí)，得到穩(wěn)定坯料；以1.5℃/分鐘的速率將所述穩(wěn)定坯料降溫至室溫，在降溫過(guò)程中每降溫50℃暫停[0012]進(jìn)一步地，所述基于預(yù)設(shè)合金對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)平衡修整，得到平衡轉(zhuǎn)基于動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行初次旋轉(zhuǎn)檢測(cè)，獲取所述熱處理坯料的初始振動(dòng)分布特征；通過(guò)傅里葉變換和矢量分解對(duì)所述初始振動(dòng)分布特征進(jìn)行解構(gòu)，計(jì)算所述熱處理坯料的偏心區(qū)域并進(jìn)行標(biāo)注，得到定位坯料；基于等離子噴涂設(shè)備將鈷基合金粉末對(duì)所述定位坯料進(jìn)行局部合金預(yù)沉積，得到預(yù)修坯料；將所述預(yù)修坯料以5℃/分鐘的速率升溫至600℃保溫20分鐘，升溫過(guò)程中同時(shí)對(duì)所述預(yù)修坯料施加頻率為40千赫的振動(dòng)，得到微調(diào)坯料；基于動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)對(duì)所述微調(diào)坯料進(jìn)行二次平衡驗(yàn)證，將驗(yàn)證結(jié)果與所述初始振動(dòng)分布特征進(jìn)行對(duì)比分析，生成殘余偏心分布圖；根據(jù)所述殘余偏心分布圖，通過(guò)電子束焊接對(duì)所述微調(diào)坯料局部沉積鎳基合金，得到動(dòng)態(tài)平衡的平衡轉(zhuǎn)子。[0013]進(jìn)一步地，所述在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并對(duì)表面強(qiáng)化后的平衡轉(zhuǎn)子涂覆預(yù)設(shè)涂料，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子的步驟，包括：在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行離子滲氮處理，得到滲氮轉(zhuǎn)子；將滲氮轉(zhuǎn)子浸入復(fù)合電解液中進(jìn)行微弧氧化處理，得到氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，所述復(fù)合電解液包含硅酸鹽、磷酸鹽和氧化鋁粉末，其中硅酸鹽的濃度為20g/L,磷酸鹽的濃度為30g/L,氧化鋁粉末的濃度為50g/L,微弧氧化處理的電壓為450V,電流密度為8A/dm2,氧化時(shí)間為40分鐘；基于等離子噴涂設(shè)備，采用預(yù)設(shè)涂層原料對(duì)所述氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行陶瓷涂層沉積處理，得到復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子，其中所述預(yù)設(shè)涂層原料包括氧化鋁和氧化鋯混合粉末；對(duì)復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子的表面進(jìn)行激光重熔處理，得到重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，并采用高純鈦靶材作為沉積源對(duì)所述重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行金屬膜沉積，得到膜層優(yōu)化轉(zhuǎn)子；基于含氟聚氨酯預(yù)設(shè)涂料對(duì)所述膜層優(yōu)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行低溫固化涂覆，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子。[0014]一種電機(jī)轉(zhuǎn)子，采用如上的電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法，包括軸體和芯體，所述芯體套設(shè)于所述軸體的外側(cè)，所述軸體沿軸向設(shè)置有橢圓形的固定槽，所述芯體通過(guò)所述固定槽與所述軸體固定連接；所述芯體的外表面包覆有磁性復(fù)合層，所述磁性復(fù)合層的外表面沿周向嵌設(shè)有若干磁極單元，所述磁極單元的截面為梯形，且相鄰的兩個(gè)所述磁極單元之間設(shè)置有隔離條。[0015]進(jìn)一步地，所述芯體相對(duì)的兩端設(shè)置有平衡強(qiáng)化環(huán)，所述平衡強(qiáng)化環(huán)沿軸向開(kāi)設(shè)8有若干平衡孔，所述平衡孔涂覆有配重合金層。[0016]有益效果：在本發(fā)明中，通過(guò)對(duì)合金鋼基材在預(yù)設(shè)鍛壓溫度下實(shí)施熱鍛，并輔以梯度冷卻處理，可在保留材料強(qiáng)度的同時(shí)優(yōu)化晶粒組織結(jié)構(gòu)，顯著提升初坯的組織均勻性與各向同性，有助于加工過(guò)程中減少內(nèi)應(yīng)力集中，從源頭上提高轉(zhuǎn)子的動(dòng)態(tài)平衡基礎(chǔ)條件。通過(guò)多層梯度切削工藝制得的圓柱形坯料，能夠?qū)崿F(xiàn)不同結(jié)構(gòu)層次的精密控制，提升坯料幾何精度和表面質(zhì)量。進(jìn)一步地，在圓柱形坯料上進(jìn)行磁性材料的復(fù)合沉積，使得關(guān)鍵磁性功能區(qū)域可按需構(gòu)建，增強(qiáng)整體磁導(dǎo)性能并兼顧材料輕量化需求。通過(guò)在真空環(huán)境中實(shí)施動(dòng)態(tài)熱處理，結(jié)合溫度與氣氛的協(xié)同控制，有效抑制組織缺陷和氧化反應(yīng)，提升材料穩(wěn)定性與綜合力學(xué)性能。動(dòng)態(tài)平衡修整結(jié)合預(yù)設(shè)合金特性進(jìn)行微結(jié)構(gòu)調(diào)控，確保轉(zhuǎn)子在高轉(zhuǎn)速環(huán)境下具備優(yōu)異的運(yùn)行平穩(wěn)性。最終在氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并輔以功能涂層覆蓋，顯著提高表層耐磨性和抗腐蝕能力，滿足復(fù)雜工況下電機(jī)系統(tǒng)對(duì)高性能轉(zhuǎn)子的需求。[0017]圖1是本發(fā)明的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的加工方法的流程示意圖；圖2是本發(fā)明的一種電機(jī)轉(zhuǎn)子的整體結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明的軸體的結(jié)構(gòu)示意圖。[0019]本發(fā)明目的的實(shí)現(xiàn)、功能特點(diǎn)及優(yōu)點(diǎn)將結(jié)合實(shí)施例，參照附圖做進(jìn)一步說(shuō)明。[0020]應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語(yǔ)“第一”“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。由此，限定有“第一”“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)所述特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體地限定。[0022]在本發(fā)明的描述中，需要說(shuō)明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語(yǔ)“安裝”“相連”“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機(jī)械連接，可以是直接相連，也可以通過(guò)中間媒介間接相連，可以是兩個(gè)元件內(nèi)部的連通或兩個(gè)元件的相互作用關(guān)系。對(duì)于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以根據(jù)具體情況理解上述術(shù)語(yǔ)在本發(fā)明中的具體含義。[0023]在本發(fā)明中，除非另有明確的規(guī)定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接觸，也可以包括第一和第二特征不是直接接觸而是通過(guò)它們之間的另外的特征接觸。而且，第一特征在第二特征“之上”“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或僅僅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在9一特征水平高度小于第二特征。[0024]參照?qǐng)D1,本發(fā)明提出了一種電機(jī)轉(zhuǎn)子及其加工方法，包括：S1:基于預(yù)設(shè)鍛壓溫度對(duì)合金鋼基材進(jìn)行熱鍛，并將熱鍛后的合金鋼基材進(jìn)行梯在步驟S1中，將高強(qiáng)度合金鋼基材置于多向鍛壓設(shè)備中，根據(jù)材料加工需求設(shè)定預(yù)設(shè)加熱區(qū)間，通過(guò)多軸向壓力傳感器采集鍛壓過(guò)程中的應(yīng)力分布數(shù)據(jù)，依據(jù)應(yīng)力分布調(diào)整鍛壓頻率和擠壓角度，執(zhí)行至少三輪反復(fù)擠壓，每輪擠壓后記錄晶粒尺寸變化數(shù)據(jù)并迭代優(yōu)化鍛壓路徑，直至晶粒細(xì)化為均勻棒狀結(jié)構(gòu)；隨后，將鍛件轉(zhuǎn)移至冷卻槽，利用溫度梯度控制模塊分段計(jì)算冷卻速率，先按照預(yù)設(shè)曲線降溫，再切換至自然冷卻模式，基于熱傳導(dǎo)模擬數(shù)據(jù)調(diào)整冷卻時(shí)間，得到具有均勻微觀結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)子初坯。[0025]S2:對(duì)所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行多層梯度切削，得到圓柱形坯料；在步驟S2中，將轉(zhuǎn)子初坯固定于數(shù)控車床，通過(guò)切削參數(shù)優(yōu)化算法確定粗切削路徑，去除表面余量，設(shè)定切削速度和轉(zhuǎn)速，記錄每刀切削后的表面輪廓數(shù)據(jù)并動(dòng)態(tài)調(diào)整刀具進(jìn)給量；隨后切換至精切削模式，基于前次粗切削輪廓數(shù)據(jù)分層遞減切削深度，可以設(shè)置為至0.5mm,結(jié)合超聲檢測(cè)設(shè)備采集內(nèi)部缺陷信號(hào)，依據(jù)信號(hào)反饋迭代修正切削軌跡，直至表面粗糙度達(dá)標(biāo)，得到外形規(guī)整的圓柱形坯料。[0026]S3:基于磁性材料對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行復(fù)合沉積處理，得到磁性復(fù)合坯料；在步驟S3中，將圓柱形坯料置于真空沉積爐內(nèi)，利用等離子增強(qiáng)化學(xué)氣相沉積系統(tǒng)，設(shè)定溫度和氣壓，可以是450℃和0.5Pa環(huán)境，通過(guò)氣體流量控制器引入氮?dú)馀c硼烷或其他氣體的混合氣體，基于沉積速率監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)調(diào)整氣流比例，生成磁性層；隨后，利用磁場(chǎng)定向設(shè)備采集磁性層初始磁化分布，計(jì)算最佳磁場(chǎng)取向角度并施加定向磁場(chǎng)，迭代調(diào)整磁場(chǎng)強(qiáng)度和方向，直至磁化方向與軸線一致，得到磁性復(fù)合坯料。[0027]S4:將所述磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中進(jìn)行動(dòng)態(tài)熱處理，得到熱處理坯料；在步驟S4中，將磁性復(fù)合坯料置于真空熱處理爐，通過(guò)溫度曲線規(guī)劃算法設(shè)定升溫速率，可以具體設(shè)定為10℃/min至850℃,保溫2小時(shí)，基于界面結(jié)合狀態(tài)的熱膨脹數(shù)據(jù)調(diào)整保溫時(shí)長(zhǎng)；隨后動(dòng)態(tài)降溫并保溫，利用冷卻速率計(jì)算模塊分段調(diào)節(jié)冷卻至室溫，記錄每一階段的應(yīng)力釋放數(shù)據(jù)并優(yōu)化冷卻路徑，得到具有穩(wěn)定微觀結(jié)構(gòu)和磁性能的熱處理坯料。[0028]S5:基于預(yù)設(shè)合金對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)平衡修整，得到平衡轉(zhuǎn)子；在步驟S5中，將熱處理坯料安裝于動(dòng)平衡機(jī)，利用偏心量檢測(cè)傳感器采集實(shí)時(shí)振動(dòng)數(shù)據(jù)，基于振動(dòng)分布計(jì)算偏心位置和質(zhì)量補(bǔ)償量；隨后可以基于激光熔覆系統(tǒng)等設(shè)備在偏心部位局部沉積配重合金，如鎢基合金，設(shè)定熔覆厚度為0.1-0.3mm,結(jié)合熔覆過(guò)程中的熱影響區(qū)數(shù)據(jù)調(diào)整激光功率和掃描路徑，迭代修整直至偏心量小于0.01g,得到動(dòng)態(tài)平衡的平衡轉(zhuǎn)子。[0029]S6:在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并對(duì)表面強(qiáng)化后的平衡轉(zhuǎn)子涂覆預(yù)設(shè)涂料，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子。[0030]在步驟S6中，將平衡轉(zhuǎn)子置于離子滲氮爐，在500℃和0.8Pa氣壓下通入氮?dú)?，基于滲氮深度預(yù)測(cè)模型計(jì)算處理時(shí)間生成氮化層，記錄氮原子擴(kuò)散數(shù)據(jù)并調(diào)整氣壓和時(shí)間參數(shù)；隨后利用低溫噴涂設(shè)備涂覆納米陶瓷涂層，設(shè)定預(yù)設(shè)厚度，通過(guò)噴涂均勻性分析算法優(yōu)化噴頭移動(dòng)軌跡和涂層沉積速率，得到表面強(qiáng)化且耐久的最終轉(zhuǎn)子。[0031]綜上所述，通過(guò)對(duì)合金鋼基材在預(yù)設(shè)鍛壓溫度下實(shí)施熱鍛，并輔以梯度冷卻處理，可在保留材料強(qiáng)度的同時(shí)優(yōu)化晶粒組織結(jié)構(gòu)，顯著提升初坯的組織均勻性與各向同性，有助于加工過(guò)程中減少內(nèi)應(yīng)力集中，從源頭上提高轉(zhuǎn)子的動(dòng)態(tài)平衡基礎(chǔ)條件。通過(guò)多層梯度切削工藝制得的圓柱形坯料，能夠?qū)崿F(xiàn)不同結(jié)構(gòu)層次的精密控制，提升坯料幾何精度和表面質(zhì)量。進(jìn)一步地，在圓柱形坯料上進(jìn)行磁性材料的復(fù)合沉積，使得關(guān)鍵磁性功能區(qū)域可按需構(gòu)建，增強(qiáng)整體磁導(dǎo)性能并兼顧材料輕量化需求。通過(guò)在真空環(huán)境中實(shí)施動(dòng)態(tài)熱處理，結(jié)合溫度與氣氛的協(xié)同控制，有效抑制組織缺陷和氧化反應(yīng)，提升材料穩(wěn)定性與綜合力學(xué)性能。動(dòng)態(tài)平衡修整步驟結(jié)合預(yù)設(shè)合金特性進(jìn)行微結(jié)構(gòu)調(diào)控，確保轉(zhuǎn)子在高轉(zhuǎn)速環(huán)境下具備優(yōu)異的運(yùn)行平穩(wěn)性。最終在氮?dú)鈿夥障逻M(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并輔以功能涂層覆蓋，顯著提高表層耐磨性和抗腐蝕能力，滿足復(fù)雜工況下電機(jī)系統(tǒng)對(duì)高性能轉(zhuǎn)子的需求。述合金鋼基材中，按照質(zhì)量百分比計(jì)算，鉻的占比為1.5~3%,鉬的占比為0.5~1.2%,碳的占比為0.3~0.6%,鎳的占比為0.8~1.5%,釩的占比為0.1~0.25%,余量為鐵。[0033]在上述實(shí)施例中，合金鋼基材的組分選擇通過(guò)精確配比各元素含量，達(dá)到理想的力學(xué)性能和熱穩(wěn)定性。鉻元素的加入可顯著提高鋼的耐腐蝕性和高溫強(qiáng)度，在熱鍛和后續(xù)熱處理過(guò)程中，鉻通過(guò)形成穩(wěn)定的碳化物(如Cr23C6)增強(qiáng)晶界強(qiáng)度，防止晶粒在高溫下過(guò)度生長(zhǎng)，從而保持轉(zhuǎn)子初坯的微觀結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。此外，鉻還可以提高基材在氮?dú)夥諊碌谋砻鎻?qiáng)化效果，促進(jìn)氮化層與基體間的結(jié)合力。含量控制在1.5~3%的范圍，既能充分發(fā)揮其強(qiáng)化作用，又避免因過(guò)高含量導(dǎo)致的脆性增加，確保材料在高應(yīng)力工況下的韌性。[0034]鉬元素有助于增強(qiáng)材料的淬透性和熱強(qiáng)性，在熱鍛過(guò)程中，鉬通過(guò)固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化機(jī)制，使基材在高溫下仍能保持較高的硬度和抗變形能力。此外，鉬還能改善材料的抗疲勞性能，這對(duì)于電機(jī)轉(zhuǎn)子在高轉(zhuǎn)速運(yùn)行下的長(zhǎng)期穩(wěn)定性至關(guān)重要。含量范圍設(shè)定在0.5~1.2%,既能有效提升力學(xué)性能，又避免過(guò)量添加導(dǎo)致的加工成本上升和脆性風(fēng)險(xiǎn)。[0035]碳元素作為鋼中的主要硬化元素，對(duì)提升硬度和耐磨性至關(guān)重要。碳通過(guò)與鐵形成珠光體或馬氏體結(jié)構(gòu)，顯著提高材料的硬度和耐磨性。在熱鍛和梯度冷卻階段，適量的碳含量有助于形成細(xì)小且均勻的晶粒結(jié)構(gòu)，為后續(xù)切削加工提供良好的表面質(zhì)量基礎(chǔ)。同時(shí)，碳還能與鉻、鉬等元素形成復(fù)合碳化物，進(jìn)一步增強(qiáng)材料的耐磨性。含量范圍0.3~0.6%是一個(gè)平衡點(diǎn)，既保證了足夠的強(qiáng)度，又避免因碳含量過(guò)高導(dǎo)致的韌性下降和加工難度增加。[0036]鎳元素的添加能夠改善鋼的低溫韌性和抗疲勞性能，鎳通過(guò)固溶于鐵基體中，改善晶界的結(jié)合力，減少內(nèi)應(yīng)力集中，在多層梯度切削和動(dòng)態(tài)平衡修整過(guò)程中尤為重要。此外，鎳還能增強(qiáng)材料的抗腐蝕性，與鉻共同作用，進(jìn)一步延長(zhǎng)轉(zhuǎn)子在復(fù)雜環(huán)境下的使用壽命。含量控制在0.8~1.5%,既能優(yōu)化韌性，又避免過(guò)量添加對(duì)成本和磁性能的不必要影響。[0037]釩元素通過(guò)細(xì)化晶粒，進(jìn)一步提高鋼的強(qiáng)度和韌性。釩通過(guò)形成細(xì)小的VC碳化物顆粒，能夠顯著細(xì)化晶粒，提高材料的強(qiáng)度和抗疲勞性能。在熱鍛和動(dòng)態(tài)熱處理階段，釩的析出強(qiáng)化效應(yīng)有助于抑制晶粒長(zhǎng)大，確保轉(zhuǎn)子初坯和熱處理坯料的微觀結(jié)構(gòu)均勻性。含量范圍0.1~0.25%既能充分發(fā)揮其細(xì)晶作用，又避免過(guò)量添加導(dǎo)致的碳化物偏聚。[0038]鐵作為基材的余量成分，構(gòu)成了合金鋼的主體框架。鐵提供了良好的加工性能和磁導(dǎo)率基礎(chǔ)，與其他合金元素協(xié)同作用，形成性能均衡的基材。通過(guò)精確控制各元素的比11例，鐵基合金鋼能夠在熱鍛、沉積和表面強(qiáng)化等工藝中表現(xiàn)出優(yōu)異的適應(yīng)性。對(duì)合金成分的優(yōu)化，不僅能夠滿足電機(jī)轉(zhuǎn)子對(duì)高強(qiáng)度、高韌性和良好熱穩(wěn)定性的要求，也為后續(xù)的加工處理奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)，確保最終產(chǎn)品在高轉(zhuǎn)速、高負(fù)載工況下具備出色的動(dòng)態(tài)平衡性和耐[0039]在一實(shí)例中，所述基于預(yù)設(shè)鍛壓溫度對(duì)合金鋼基材進(jìn)行熱鍛，并將熱鍛后的合金在惰性氣體氛圍下將所述合金鋼基材升溫至900~950℃進(jìn)行預(yù)熱，得到預(yù)熱基材；以每分鐘12~18次的鍛壓頻率和30°~45°的擠壓角度對(duì)所述預(yù)熱基材進(jìn)行多向熱將所述初鍛坯料置于700~800℃的環(huán)境中保溫2小時(shí)，隨后對(duì)所述初鍛坯料的外表面噴射冷空氣降溫至650℃,形成退火坯料；通過(guò)循環(huán)液冷系統(tǒng)以4℃/分鐘的速率將所述退火坯料降溫至450℃,隨后以預(yù)設(shè)噴射角度對(duì)所述退火坯料噴射氬氣進(jìn)行輔助冷卻至室溫，得到預(yù)冷坯料；以300~350℃對(duì)所述預(yù)冷坯料進(jìn)行回火處理2小時(shí)，并基于氮?dú)庋h(huán)系統(tǒng)將回火后的預(yù)冷坯料降至150℃,得到精調(diào)坯料；將所述精調(diào)坯料以1.5℃/分鐘的速率降溫至80℃,然后將所述精調(diào)坯料自然冷卻[0040]在上述實(shí)施例中，將高強(qiáng)度合金鋼基材置于多段式加熱爐中，通過(guò)分區(qū)溫控系統(tǒng)將溫度逐步升至900-950℃的預(yù)設(shè)鍛壓區(qū)間，利用紅外測(cè)溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)基材表面與芯部溫度分布，確保溫差控制在±5℃以內(nèi)，同時(shí)通過(guò)惰性氣體循環(huán)系統(tǒng)注入氬氣維持低氧環(huán)境，避免表面氧化，得到溫度均勻的預(yù)熱基材。[0041]將預(yù)熱基材轉(zhuǎn)移至多向鍛壓設(shè)備中，設(shè)定鍛壓溫度為950-1000℃,通過(guò)多軸向伺服液壓系統(tǒng)施加周期性壓力，利用三維應(yīng)力傳感器采集鍛壓過(guò)程中的應(yīng)力分布數(shù)據(jù)，根據(jù)應(yīng)力分布動(dòng)態(tài)調(diào)整鍛壓頻率至每分鐘12-18次和擠壓角度范圍在30°~45°之間，執(zhí)行五輪遞進(jìn)式擠壓，每輪擠壓后通過(guò)顯微鏡觀察晶粒形態(tài)并優(yōu)化鍛壓路徑，直至晶粒細(xì)化為均勻棒[0042]將初鍛坯料置于真空退火爐中，設(shè)定退火溫度為700~800℃,通過(guò)熱電偶陣列監(jiān)測(cè)坯料內(nèi)部溫度場(chǎng)變化，利用梯度加熱技術(shù)對(duì)坯料表面和芯部進(jìn)行分區(qū)控溫，退火過(guò)程中通入微量氮?dú)庖哉{(diào)節(jié)表面組織特性，保溫時(shí)間設(shè)定為2小時(shí)，隨后通過(guò)惰性氣體噴射系統(tǒng)將溫度降至650℃,得到應(yīng)力釋放的退火坯料。[0043]將退火坯料轉(zhuǎn)移至多段式冷卻槽中，利用溫度梯度控制模塊根據(jù)坯料厚度和熱傳導(dǎo)特性分區(qū)設(shè)定冷卻參數(shù)，首先通過(guò)循環(huán)水冷系統(tǒng)以4℃/min的速率將溫度降至450℃,隨后切換至高壓氬氣噴射模式對(duì)坯料芯部進(jìn)行輔助冷卻，冷卻過(guò)程中通過(guò)熱成像儀監(jiān)測(cè)溫度分布并調(diào)整氣流強(qiáng)度與噴射角度，得到溫度均衡的預(yù)冷坯料。[0044]將預(yù)冷坯料置于精密熱處理爐中，設(shè)定回火溫度為300-350℃,通過(guò)電磁感應(yīng)加熱系統(tǒng)對(duì)坯料進(jìn)行分區(qū)脈沖式升溫，利用激光測(cè)溫儀檢測(cè)表面溫度變化，根據(jù)溫度數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)調(diào)整加熱功率和保溫時(shí)間至2小時(shí)以穩(wěn)定微觀結(jié)構(gòu)，隨后通過(guò)低溫氮?dú)庋h(huán)系統(tǒng)將溫度降至150℃,得到組織穩(wěn)定的精調(diào)坯料。[0045]將精調(diào)坯料置于程序化冷卻設(shè)備中，通過(guò)多通道溫控系統(tǒng)設(shè)定兩段式降溫曲線，首先以1.5℃/min的速率將溫度降至80℃,然后切換至自然冷卻模式，利用熱導(dǎo)率分析儀實(shí)時(shí)采集坯料內(nèi)部熱流數(shù)據(jù)，根據(jù)數(shù)據(jù)調(diào)整冷卻環(huán)境的風(fēng)量和濕度以確保表面無(wú)微裂紋，最終在室溫下完成冷卻，得到具有均勻微觀結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)子初坯。[0046]在一實(shí)例中，所述對(duì)所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行多層梯度切削，得到圓柱形坯料的步驟，包將所述轉(zhuǎn)子初坯進(jìn)行固定并預(yù)熱至200℃,以轉(zhuǎn)速600轉(zhuǎn)/分鐘對(duì)預(yù)熱后的轉(zhuǎn)子初坯的外表面進(jìn)行粗切削3~5毫米，得到粗加工坯體；對(duì)所述粗加工坯體進(jìn)行分層剝離切削得到分層坯料，并基于超聲輔助以30kHz頻率對(duì)所述分層坯料進(jìn)行精密切削，得到精切坯料；基于三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x對(duì)所述精切坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)輪廓修整，得到修整坯料，隨后以150℃將所述修整坯料回火處理2小時(shí)，并基于精密車床以0.3~0.5毫米的切削深度對(duì)所述修整坯料切削至目標(biāo)尺寸，得到預(yù)成型坯料；以預(yù)設(shè)拋光轉(zhuǎn)速對(duì)所述預(yù)成型坯料的外表面進(jìn)行拋光切削，得到圓柱形坯料。[0047]在上述實(shí)施例中，將轉(zhuǎn)子初坯置于專用夾具中，通過(guò)高溫預(yù)熱至200℃以釋放內(nèi)部應(yīng)力，隨后使用硬質(zhì)合金刀具對(duì)其外表面進(jìn)行初次粗切削，去除表面3-5mm的氧化層和不規(guī)則凸起，切削過(guò)程中采用低速旋轉(zhuǎn)方式設(shè)定轉(zhuǎn)速為600轉(zhuǎn)/分鐘，同時(shí)配合高壓冷卻液噴射以降溫并沖走切屑，確保切削面初步平整，得到[0048]將粗加工坯體固定于多軸聯(lián)動(dòng)車床上，利用階梯式切削工藝對(duì)其外表面進(jìn)行分層剝離切削，每次切削深度控制在1-2mm,從外至內(nèi)逐層遞減至靠近核心區(qū)域，切削時(shí)通過(guò)手動(dòng)調(diào)整刀具角度并結(jié)合間歇性停機(jī)檢查表面平整度，確保每一層切削后無(wú)明顯裂紋或熱變形痕跡，得到外形初步規(guī)整的分層坯料。將分層坯料安裝于超聲振動(dòng)切削裝置中，借助超聲波發(fā)生器以30kHz頻率驅(qū)動(dòng)刀具振動(dòng)，對(duì)其表面進(jìn)行精密切削，切削深度逐步減小至0.8mm,同時(shí)在切削過(guò)程中引入低溫氮?dú)饬饕越档湍Σ翢嵝?yīng)，通過(guò)多次循環(huán)切削并實(shí)時(shí)觀察表面光澤變化，直至表面無(wú)明顯加工痕跡，得到尺寸精度更高的精切坯料。[0049]將精切坯料置于三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x中檢測(cè)其外輪廓幾何形狀，利用檢測(cè)結(jié)果指導(dǎo)修整工藝，通過(guò)微型砂輪對(duì)精切坯料表面進(jìn)行動(dòng)態(tài)輪廓修整，修整時(shí)根據(jù)輪廓偏差分區(qū)調(diào)整砂輪轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量，重點(diǎn)針對(duì)局部凸起或凹陷區(qū)域進(jìn)行多次打磨，直至整體輪廓誤差控制在0.05mm以內(nèi)，得到外形高度一致的修整坯料。[0050]將修整坯料置于低溫回火爐中以150℃保溫2小時(shí)以消除殘余應(yīng)力，隨后迅速轉(zhuǎn)移至精密車床上進(jìn)行低溫切削處理，切削時(shí)采用液氮冷卻刀具和工件以保持材料穩(wěn)定性，切削深度控制在0.3-0.5mm,通過(guò)多向旋轉(zhuǎn)切削逐步逼近目標(biāo)尺寸，確保切削面光滑且無(wú)微裂紋，得到接近圓柱形狀的預(yù)成型坯料。[0051]將預(yù)成型坯料固定于高速拋光機(jī)中，使用金剛石涂層刀具對(duì)其表面進(jìn)行拋光切削處理，拋光時(shí)設(shè)定轉(zhuǎn)速為1200轉(zhuǎn)/分鐘并逐步提高至1500轉(zhuǎn)/分鐘，同時(shí)噴灑細(xì)顆粒研磨液以增強(qiáng)表面光潔度，通過(guò)多次遞進(jìn)式拋光并結(jié)合光學(xué)顯微鏡檢查表面粗糙度，直至表面達(dá)到鏡面效果且尺寸完全符合設(shè)計(jì)要求，得到最終的圓柱形坯料。[0052]在一實(shí)例中，所述基于磁性材料對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)行復(fù)合沉積處理，得到磁性基于等離子清洗設(shè)備在0.3Pa的工作氣壓中通過(guò)等離子體對(duì)所述圓柱形坯料進(jìn)在甲烷和氮?dú)獾幕旌蠚怏w氛圍下對(duì)所述活化坯料進(jìn)行離子滲碳處理，得到滲碳坯基于高頻等離子弧對(duì)所述滲碳坯料噴涂磁性材料，得到初級(jí)磁性坯料，并在10-3Pa的工作氣壓下對(duì)所述初級(jí)磁性坯料進(jìn)行熱壓固化處理，得到固化磁性坯料；對(duì)所述固化磁性坯料進(jìn)行磁場(chǎng)定向優(yōu)化處理，得到定向磁性坯料，并以氬氣和氧氣的混合氣體作為拋光介質(zhì)對(duì)所述定向磁性坯料的表面進(jìn)行等離子拋光處理，得到磁性復(fù)合坯料。[0053]在上述實(shí)施例中，將圓柱形坯料置于等離子清洗設(shè)備中，設(shè)定工作氣壓為0.3Pa,利用氬氣和氫氣的混合氣體作為等離子源，通過(guò)射頻電源激發(fā)產(chǎn)生高能等離子體，對(duì)圓柱形坯料表面進(jìn)行轟擊處理，去除表面氧化層和微觀雜質(zhì)，同時(shí)通過(guò)控制等離子體密度和處理時(shí)間，使坯料表面形成均勻的微納米級(jí)粗糙結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)后續(xù)沉積層的附著力，得到活化坯料。[0054]將活化坯料置于離子滲碳爐內(nèi)，設(shè)定爐內(nèi)溫度為380℃,氣壓為0.6Pa,通過(guò)氣體流量控制器引入甲烷和氮?dú)獾幕旌蠚怏w，利用輝光放電技術(shù)使碳離子在活化坯料表面滲透并沉積，在坯料表面形成厚度為0.2-0.3mm的碳化物過(guò)渡層，同時(shí)通過(guò)動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)滲碳深度和表[0055]將滲碳坯料置于等離子噴涂設(shè)備中，利用高頻等離子弧作為熱源，設(shè)定噴涂溫度為500℃,將預(yù)先研磨至微米級(jí)的釹鐵硼磁性粉末通過(guò)載氣噴射至滲碳坯料表面，通過(guò)控制噴涂距離和粉末供給速度，使磁性材料在滲碳坯料表面形成厚度為0.5-0.7mm的初級(jí)磁性涂層，同時(shí)利用冷卻系統(tǒng)同步降低坯料本體溫度，避免高溫對(duì)基材性能的影響，得到初級(jí)磁性坯料。將初級(jí)磁性坯料置于真空熱壓爐內(nèi)，設(shè)定真空度為10-3Pa,溫度為600℃,通過(guò)液壓系統(tǒng)對(duì)初級(jí)磁性坯料施加恒定壓力，利用熱壓作用使初級(jí)磁性涂層與滲碳層進(jìn)一步融合，同時(shí)通過(guò)溫度梯度控制和壓力分布監(jiān)測(cè)，確保涂層內(nèi)部晶粒結(jié)構(gòu)致密化，消除微孔和應(yīng)[0056]將固化磁性坯料置于磁場(chǎng)定向裝置中，利用超導(dǎo)線圈產(chǎn)生均勻強(qiáng)磁場(chǎng)，通過(guò)多通道傳感器實(shí)時(shí)采集固化磁性坯料表面的磁化分布數(shù)據(jù)，基于采集結(jié)果計(jì)算磁場(chǎng)取向的最佳角度，隨后施加定向磁場(chǎng)并逐步調(diào)整磁場(chǎng)強(qiáng)度，使磁性涂層內(nèi)部的磁疇方向趨于一致，同時(shí)通過(guò)旋轉(zhuǎn)坯料并結(jié)合脈沖磁場(chǎng)進(jìn)一步優(yōu)化磁化均勻性，得到定向磁性坯料。[0057]將定向磁性坯料置于等離子拋光設(shè)備中，設(shè)定氣壓為0.4Pa,利用氬氣和氧氣的混合氣體作為拋光介質(zhì)，通過(guò)等離子體的高能粒子作用對(duì)定向磁性坯料表面進(jìn)行精細(xì)拋光，去除表面微小凸起和沉積缺陷，同時(shí)通過(guò)控制拋光時(shí)間和等離子能量，使磁性涂層表面達(dá)到鏡面級(jí)平整度，最終得到磁性復(fù)合坯料。[0058]在一實(shí)例中，所述將所述磁性復(fù)合坯料置于真空環(huán)境中進(jìn)行動(dòng)態(tài)熱處理，得到熱在0.3Pa的工作氣壓下，先以8℃/分鐘的升溫速率將所述磁性復(fù)合坯料加熱至600℃并保溫1.5小時(shí)，再以12℃/分鐘的升溫速率提升至900℃保溫2小時(shí)，得到增強(qiáng)磁性層的強(qiáng)化坯料；將所述強(qiáng)化坯料以5℃/分鐘的速率降溫至700℃保溫1小時(shí)，隨后以3℃/分鐘的速率降溫至550℃保溫2小時(shí)，再以2℃/分鐘的速率降溫至400℃保溫1.5小時(shí)，得到晶格優(yōu)化坯料；對(duì)所述晶格優(yōu)化坯料施加0.5特斯拉的恒定磁場(chǎng)，同時(shí)將溫度從400℃以5℃/分鐘的速率升至650℃保溫1小時(shí)，之后以4℃/分鐘的速率降溫至300℃,得到磁優(yōu)化坯料；在惰性氣體氛圍下將所述磁優(yōu)化坯料以2℃/分鐘的速率降至150℃保溫2.5小時(shí)，得到穩(wěn)定坯料；以1.5℃/分鐘的速率將所述穩(wěn)定坯料降溫至室溫，在降溫過(guò)程中每降溫50℃暫停[0059]在上述實(shí)施例中，將磁性復(fù)合坯料置于真空熱處理爐內(nèi)，在0.3Pa的工作氣壓下，通過(guò)精準(zhǔn)溫控系統(tǒng)以8℃/分鐘的升溫速率逐步加熱至600℃,并在該溫度下保溫1.5小時(shí)，利用真空環(huán)境移除坯料表面的微量氣體雜質(zhì)，同時(shí)通過(guò)熱傳導(dǎo)分析模塊實(shí)時(shí)監(jiān)控坯料內(nèi)部溫度分布，確保磁性材料與基材的界面受熱均勻，得到具有初步熱穩(wěn)定性的預(yù)熱坯料。將預(yù)熱坯料繼續(xù)置于真空環(huán)境中，通過(guò)動(dòng)態(tài)溫控算法將溫度從600℃以12℃/分鐘的速率提升至900℃,保溫2小時(shí)，并在保溫過(guò)程中周期性調(diào)整爐內(nèi)壓力至10-3Pa帕，結(jié)合熱膨脹監(jiān)測(cè)裝置檢測(cè)坯料的微觀形變數(shù)據(jù)，據(jù)此優(yōu)化保溫時(shí)長(zhǎng)至界面結(jié)合強(qiáng)度達(dá)到峰值，隨后以5℃/分鐘的速率降溫至700℃,得到具有增強(qiáng)磁性層結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性的強(qiáng)化坯料。[0060]將強(qiáng)化坯料置于真空爐內(nèi)，通過(guò)分段退火程序先將溫度維持在700℃保溫1小時(shí)，隨后以3℃/分鐘的速率降溫至550℃保溫2小時(shí)，再以2℃/分鐘的速率降溫至400℃保溫1.5小時(shí)，利用應(yīng)力釋放監(jiān)測(cè)系統(tǒng)記錄每一階段的晶格應(yīng)力變化，并根據(jù)應(yīng)力分布數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)調(diào)整降溫速率和保溫時(shí)長(zhǎng)，得到晶體結(jié)構(gòu)優(yōu)化且內(nèi)部應(yīng)力均勻的晶格優(yōu)化坯料。[0061]將晶格優(yōu)化坯料置于真空環(huán)境中，通過(guò)外部磁場(chǎng)發(fā)生裝置施加0.5特斯拉的恒定磁場(chǎng)，同時(shí)將溫度從400℃以6℃/分鐘的速率升至650℃,保溫1小時(shí)，利用磁場(chǎng)與溫度協(xié)同作用調(diào)整磁性材料的分子取向，并通過(guò)磁感應(yīng)檢測(cè)模塊實(shí)時(shí)分析坯料的磁疇分布狀態(tài)，之后以4℃/分鐘的速率降溫至300℃,得到磁性能均勻且取向一致的磁優(yōu)化坯料。[0062]將磁優(yōu)化坯料置于真空爐內(nèi)，通過(guò)低溫控溫系統(tǒng)將溫度從300℃以2℃/分鐘的速率降至150℃,保溫2.5小時(shí)，并在降溫過(guò)程中引入微量惰性氣體調(diào)節(jié)爐內(nèi)壓力至10-2Pa帕，利用熱導(dǎo)率分析儀監(jiān)測(cè)坯料的熱流變化并優(yōu)化保溫時(shí)長(zhǎng)，確保磁性層與基材的界面熱應(yīng)力完全釋放，得到結(jié)構(gòu)穩(wěn)定且耐久性增強(qiáng)的穩(wěn)定坯料。[0063]將穩(wěn)定坯料繼續(xù)置于真空環(huán)境中，通過(guò)冷卻路徑規(guī)劃系統(tǒng)以1.5℃/分鐘的速率降溫至室溫，并在降溫過(guò)程中分段調(diào)整冷卻速率，具體為每降溫50℃暫停10分鐘以平衡內(nèi)外溫差，同時(shí)利用應(yīng)力檢測(cè)裝置記錄坯料的殘余應(yīng)力分布數(shù)據(jù)并優(yōu)化冷卻路徑，最終得到微觀結(jié)構(gòu)穩(wěn)定、磁性能優(yōu)異且適合后續(xù)加工的熱處理坯料。[0064]在一實(shí)施例中，所述基于預(yù)設(shè)合金對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行動(dòng)態(tài)平衡修整，得到平基于動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)對(duì)所述熱處理坯料進(jìn)行初次旋轉(zhuǎn)檢測(cè)，獲取所述熱處理坯料的初始振動(dòng)分布特征；通過(guò)傅里葉變換和矢量分解對(duì)所述初始振動(dòng)分布特征進(jìn)行解構(gòu)，計(jì)算所述熱處理坯料的偏心區(qū)域并進(jìn)行標(biāo)注，得到定位坯料；基于等離子噴涂設(shè)備將鈷基合金粉末對(duì)所述定位坯料進(jìn)行局部合金預(yù)沉積，得到將所述預(yù)修坯料以5℃/分鐘的速率升溫至600℃保溫20分鐘，升溫過(guò)程中同時(shí)對(duì)所述預(yù)修坯料施加頻率為40千赫的振動(dòng)，得到微調(diào)坯料；基于動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)對(duì)所述微調(diào)坯料進(jìn)行二次平衡驗(yàn)證，將驗(yàn)證結(jié)果與所述初始振動(dòng)分布特征進(jìn)行對(duì)比分析，生成殘余偏心分布圖；根據(jù)所述殘余偏心分布圖，通過(guò)電子束焊接對(duì)所述微調(diào)坯料局部沉積鎳基合金，得到動(dòng)態(tài)平衡的平衡轉(zhuǎn)子。[0065]在上述實(shí)施例中，將熱處理坯料固定于高精度動(dòng)平衡檢測(cè)平臺(tái)上，以2500轉(zhuǎn)每分鐘的轉(zhuǎn)速進(jìn)行初次旋轉(zhuǎn)，通過(guò)安裝于平臺(tái)的多軸加速度傳感器和位移傳感器采集坯料在旋轉(zhuǎn)過(guò)程中的三維振動(dòng)信號(hào)，傳感器以每秒1000次的頻率記錄數(shù)據(jù)，隨后將采集到的振動(dòng)信號(hào)傳輸至分析系統(tǒng)，基于信號(hào)的幅值和相位分布生成坯料的初始振動(dòng)分布特征，得到熱處理坯料的振動(dòng)分布信息。[0066]將熱處理坯料置于數(shù)字建模系統(tǒng)中，利用振動(dòng)分布特征數(shù)據(jù)，通過(guò)傅里葉變換和矢量分解技術(shù)對(duì)振動(dòng)信號(hào)進(jìn)行解構(gòu)，計(jì)算出熱處理坯料的偏心質(zhì)量在坯料圓周上的具體分布位置和偏心量大小，結(jié)合坯料的三維幾何模型，將偏心區(qū)域精確標(biāo)注于坯料表面，標(biāo)注精度控制在0.05毫米以內(nèi)，同時(shí)記錄每個(gè)偏心區(qū)域的質(zhì)量偏差值和角度坐標(biāo)，得到帶有偏心區(qū)域標(biāo)注的定位坯料。[0067]將定位坯料安裝于精密數(shù)控加工平臺(tái)上，針對(duì)標(biāo)注出的偏心區(qū)域，利用等離子噴涂設(shè)備將預(yù)設(shè)的鈷基合金粉末以0.2毫米每秒的噴涂速度局部沉積至偏心部位，噴涂過(guò)程中通過(guò)紅外測(cè)溫儀實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)噴涂區(qū)域的溫度，保持溫度在800攝氏度至850攝氏度之間，沉積厚度控制在0.08毫米至0.15毫米，隨后對(duì)沉積部位進(jìn)行自然冷卻至室溫，得到表面附著預(yù)沉積合金層的預(yù)修坯料。[0068]將預(yù)修坯料置于真空熱處理爐中，以5℃/分鐘的升溫速率將爐溫升至600攝氏度，保溫20分鐘，利用熱膨脹效應(yīng)使預(yù)沉積的鈷基合金層與坯料基體發(fā)生微觀結(jié)合，同時(shí)通過(guò)爐內(nèi)設(shè)置的超聲波振蕩裝置對(duì)坯料施加頻率為40千赫的振動(dòng)，促進(jìn)合金層內(nèi)部應(yīng)力釋放和結(jié)構(gòu)均勻化，冷卻后對(duì)沉積層表面進(jìn)行光學(xué)顯微鏡檢測(cè)，確保無(wú)裂紋和氣孔，得到結(jié)構(gòu)穩(wěn)定的微調(diào)坯料。[0069]將微調(diào)坯料重新安裝于動(dòng)平衡機(jī)上，以3500轉(zhuǎn)每分鐘的轉(zhuǎn)速進(jìn)行二次旋轉(zhuǎn)檢測(cè)，通過(guò)激光干涉儀和質(zhì)量分布傳感器采集坯料的殘余偏心數(shù)據(jù)，檢測(cè)過(guò)程中以0.01克為單位記錄偏心質(zhì)量的變化，同時(shí)利用高速攝像系統(tǒng)捕捉坯料表面的動(dòng)態(tài)變形情況，將采集到的偏心數(shù)據(jù)與初次檢測(cè)的振動(dòng)分布數(shù)據(jù)進(jìn)行對(duì)比分析，生成微調(diào)坯料的殘余偏心分布圖。[0070]將微調(diào)坯料固定于五軸聯(lián)動(dòng)加工中心內(nèi)，依據(jù)殘余偏心分布圖，使用金剛石涂層銑刀對(duì)驗(yàn)證坯料表面的殘余偏心部位進(jìn)行精密切削，切削深度控制在0.02毫米至0.05毫米之間，切削過(guò)程中通過(guò)冷卻液噴射系統(tǒng)維持加工區(qū)域溫度低于50攝氏度，隨后利用電子束焊接設(shè)備在切削后的區(qū)域局部沉積鎳基合金，填充厚度與切削深度一致，完成修整后將坯料置于動(dòng)平衡機(jī)上以4000轉(zhuǎn)每分鐘旋轉(zhuǎn)，確認(rèn)偏心量小于0.005克，得到動(dòng)態(tài)平衡的平衡轉(zhuǎn)[0071]在一實(shí)施例中，所述在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，并對(duì)表面強(qiáng)化后的平衡轉(zhuǎn)子涂覆預(yù)設(shè)涂料，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子的步驟，包括：在氮?dú)夥諊聦?duì)所述平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行離子滲氮處理，得到滲氮轉(zhuǎn)子；將滲氮轉(zhuǎn)子浸入復(fù)合電解液中進(jìn)行微弧氧化處理，得到氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，所述復(fù)合電解液包含硅酸鹽、磷酸鹽和氧化鋁粉末，其中硅酸鹽的濃度為20g/L,磷酸鹽的濃度為30g/L,氧化鋁粉末的濃度為50g/L,微弧氧化處理的電壓為450V,電流密度為8A/dm2,氧化時(shí)間為40分鐘；基于等離子噴涂設(shè)備，采用預(yù)設(shè)涂層原料對(duì)所述氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行陶瓷涂層沉積處理，得到復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子，其中所述預(yù)設(shè)涂層原料包括氧化鋁和氧化鋯混合粉末；對(duì)復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子的表面進(jìn)行激光重熔處理，得到重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，并采用高純鈦靶材作為沉積源對(duì)所述重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行金屬膜沉積，得到膜層優(yōu)化轉(zhuǎn)子；基于含氟聚氨酯預(yù)設(shè)涂料對(duì)所述膜層優(yōu)化轉(zhuǎn)子進(jìn)行低溫固化涂覆，得到表面優(yōu)化的電機(jī)轉(zhuǎn)子。[0072]在上述實(shí)施例中，將平衡轉(zhuǎn)子置于離子滲氮爐中，在氮?dú)夥諊聦?duì)平衡轉(zhuǎn)子進(jìn)行離子滲氮處理，得到滲氮轉(zhuǎn)子。在處理過(guò)程中，爐內(nèi)溫度設(shè)定為480℃,氣壓維持在0.7Pa,通入純度為99.99%的氮?dú)猓ㄟ^(guò)離子轟擊使氮原子向平衡轉(zhuǎn)子表面滲透，滲氮時(shí)間設(shè)定為5小時(shí)，期間根據(jù)轉(zhuǎn)子材料的熱膨脹特性動(dòng)態(tài)調(diào)整氣壓，每隔1小時(shí)檢測(cè)表面氮原子濃度并記錄后續(xù)強(qiáng)化提供基礎(chǔ)。[0073]將滲氮轉(zhuǎn)子浸入含硅酸鹽、磷酸鹽和氧化鋁的復(fù)合電解液中，對(duì)滲氮轉(zhuǎn)子進(jìn)行微弧氧化處理，得到氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子，其中硅酸鹽的濃度為20g/L,磷酸鹽的濃度為30g/L,氧化鋁粉末的濃度為50g/L。處理時(shí)采用脈沖電源，電壓控制在450V,電流密度設(shè)定為8A/dm2,電解液溫度保持在30℃,通過(guò)微弧放電在滲氮轉(zhuǎn)子表面生成一層致密的氧化陶瓷層，氧化時(shí)間持續(xù)40分鐘，期間根據(jù)轉(zhuǎn)子表面的電導(dǎo)率變化調(diào)整脈沖頻率，確保氧化層厚度達(dá)到0.03mm,氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子的表面硬度和耐磨性因此得到進(jìn)一步增強(qiáng)。[0074]將氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子置于等離子噴涂設(shè)備中，根據(jù)氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子的表面形貌對(duì)等離子噴涂設(shè)備進(jìn)行陶瓷涂層沉積處理，得到復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子。噴涂過(guò)程中選用氧化鋁和氧化鋯混合粉末作為預(yù)設(shè)涂層原料，噴涂溫度控制在12000℃的等離子焰流中，噴槍與轉(zhuǎn)子表面距離設(shè)定為100mm,噴涂角度根據(jù)轉(zhuǎn)子曲率動(dòng)態(tài)調(diào)整，涂層沉積時(shí)間為15分鐘，通過(guò)監(jiān)測(cè)焰流速度和粉末顆粒熔化狀態(tài)優(yōu)化沉積參數(shù)，最終在氧化強(qiáng)化轉(zhuǎn)子表面形成厚度為0.025mm的陶瓷涂層，復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子具備更高的耐熱性和抗腐蝕能力。[0075]將復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子置于高功率激光設(shè)備下，對(duì)復(fù)合涂層轉(zhuǎn)子進(jìn)行激光表面重熔處理，得到重熔強(qiáng)化轉(zhuǎn)子。處理時(shí)采用波長(zhǎng)為106