管道對接施工方案正式版(正式版方案資料，可直接使用，可編輯，推薦下載）

煤氣管道對接施工方案管道對接施工方案正式版(正式版方案資料，可直接使用，可編輯，推薦下載）一、概述:本工程施工的管道是與煤氣管道對接的氮氣、氧氣、壓縮空氣、蒸汽管道.1、編制依據(jù):(1)國家標準GBJ235—82《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范金屬管道篇》。(2)無錫市恒禾工程咨詢設(shè)計設(shè)計的工藝施工圖設(shè)計說明書。(3)國家標準GBJ236-82《工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范》.(4)冶金工業(yè)部標準《冶金機械設(shè)備安裝工程施工及驗收規(guī)范》。2、工程內(nèi)容:（1）無縫鋼管φ57＊3。5的氮氣、氧氣管道與煤氣管道對接（2）無縫鋼管φ219＊6蒸汽管道、壓縮空氣管道與煤氣管道對接3、工程特點：氧氣管道輸送的介質(zhì)為助燃、易爆氣體,壓力也較高，因此施工工藝較為復(fù)雜,管道及施工過程中要禁油，焊接前要進行酸洗,脫脂，焊接時要避免焊口氧化,需要采用氬弧焊,試壓要采用無油水、無油氣體及無油潤滑設(shè)備加壓,管道施工過程中要避免雜物進入管道,以免工作時高壓氣體的高速流動，造成雜物與管道磨擦而引起管道爆炸等事故發(fā)生。管道為無縫鋼管,材質(zhì)為304二、主要施工順序:1、管道施工前應(yīng)提前將閥門進行打壓，如打壓不合格應(yīng)先進行研磨，研磨打壓合格后脫脂才可進行安裝。2、管道施工前應(yīng)先對進場的管道進行驗收,驗收合格后進行酸洗、脫脂以備以后施工。3、管道全部完成后進行系統(tǒng)試壓.4、管道試壓合格后進行涂漆,如現(xiàn)場認為先涂漆方便,可在酸洗脫脂后涂漆,但要采取措施,管道兩頭焊接部分不要涂漆,管道內(nèi)嚴禁進入油漆,涂色根據(jù)甲方要求。三、主要施工方法:施工方法主要為氧氣管道部分,1、閥門試壓:閥門試壓介質(zhì)采用水，用柱塞泵加壓，試壓合格后進行脫脂，處理干凈后用紙封死以備安裝時使用。2、酸洗：(1)本次管道采用槽式酸洗,其工序為水沖洗—酸洗—水沖洗—中和—鈍化—水沖洗—干燥—封口.1)酸洗液配方為：鹽酸12-15％、烏洛托品1—2%。2）浸泡溫度：常溫.3）浸泡時間：120分鐘。（2）中和：1)中和液:氨水1—2％.2)溫度：常溫.3)時間:5分鐘。(3)鈍化:1)鈍化液:亞硝酸鈉(PH值10∽11).2)溫度:常溫。3)時間:15分鐘。3、脫脂:1）閥門脫脂：閥門采用四氯化碳擦洗法脫脂。2）管道脫脂：脫脂劑采用四氯化碳?？稍诠軆?nèi)注入脫脂劑，兩端封閉,將管子平放1∽1.5小時,每隔15分鐘轉(zhuǎn)動一次,調(diào)壓站內(nèi)的管道先予裝后后脫脂，較短管道及三通部位可用擦洗法施工.4、試壓：(1)氧氣管道試壓如果用水作為介質(zhì)無油純凈水可以解決.5、管道施工：（1)管道焊接前不銹鋼采用等離子切割，然后采用角形磨光機修磨及加工坡口。（2）焊接：焊口全部采用氬電聯(lián)焊焊接,并充氬保護。技術(shù)要求：1、壓力試驗及檢查:氧氣管道：1）氧氣管道氣壓強度試驗,壓力應(yīng)逐級緩升,首先應(yīng)升至1.5MPa，進行檢查,如無泄漏及異常現(xiàn)象,繼續(xù)按0.3MPa逐級升壓，直到3.75MPa壓力,每一級穩(wěn)壓3分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5分鐘,以無泄漏、目測無變形等為合格.3）強度試驗合格后降至工作壓力用涂刷肥皂水方法檢查,如無泄漏，穩(wěn)壓半小時，壓力不降,則強度試驗為合格。4）嚴密性試驗應(yīng)在強度試驗合格后進行,試驗時緩慢升至工作壓力后,關(guān)閉主閥，經(jīng)24小時后測算泄露率,每小時泄漏率D273為0。55％,D216為0.7%。100P2TI泄漏率按下式計算：A=—-（1-————)％tP1T2式中：A每小時平均泄露率%P1、P2試驗開始及結(jié)束時的絕對壓力T1、T2試驗開始及結(jié)束時的絕對溫度t試驗時間(小時）2、管道酸洗:酸洗前應(yīng)對進場的管道進行檢查，看管道內(nèi)壁有無油斑，如有油斑應(yīng)先進行脫脂處理然后再進行酸洗.（2)酸洗后應(yīng)對管道內(nèi)壁進行檢查，管道內(nèi)壁應(yīng)呈灰白色為合格,否則酸洗不到位，應(yīng)檢查酸洗液配方是否正確，酸洗時間是否夠。3、脫脂：1）管道脫脂后應(yīng)將內(nèi)部脫脂劑排凈,到無氣味為止。2)管道脫脂后用紫外光檢驗，表面無油脂螢光為合格。4、管道施工:（1）管道兩相鄰焊口距離不應(yīng)小于100mm。（2）管道焊口與彎頭起彎點不小于100mm。(3）管道焊口與支、吊架邊緣距離不小于50mm。(4）管道與管件的坡口內(nèi)壁應(yīng)齊平,錯邊量不大于1mm.（5）手工氬弧焊所用氬氣純度不應(yīng)小于99％,且含水量不應(yīng)大于每立方米50毫克.（6)焊結(jié)場所應(yīng)保持清潔,防止風、雨的侵襲。(7)焊縫組對點固焊時，點固焊縫發(fā)現(xiàn)裂縫、氣孔等缺陷應(yīng)清除重焊.(8)后焊工應(yīng)在焊口處打上字頭標記。(9)射線探傷檢查按焊口數(shù)量10％檢查。(10）同一焊口返修次數(shù)不得超過三次.(11)管道安裝時應(yīng)檢查其內(nèi)部有無油污、鐵銹、沙子、塵土等雜物，如發(fā)現(xiàn)有鐵銹或油污時,必需重新除銹脫脂。(12)管道安裝時,不得使用有油脂的工具,工作人員的工作服及雙手不得沾有油污。(13)管道敷設(shè)時，除設(shè)計規(guī)定有坡度外,都按無坡度敷設(shè).(14)氧氣管道每100∽200米設(shè)一接地裝置，接地電阻≤100歐,每對發(fā)蘭間電阻值超過0.03歐時,應(yīng)有導(dǎo)線跨接,靜電接地安裝完畢后，須經(jīng)測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。5、管道吹掃:(1）管道吹掃應(yīng)在氣密性試驗前進行吹掃。（2）吹掃可用氮氣吹刷。（3)吹刷量不小于被吹刷管道總?cè)莘e的3倍.（4)吹掃氣體應(yīng)排到無明火處。（5)吹掃前吹掃1小時后在出口用白紙或白布檢查，上面沒有灰塵微粒及水分為合格。(6)吹掃前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表、閥芯、孔板等拆除，妥善保管,待吹掃后復(fù)位.(7)吹掃的順序一般應(yīng)按主管、支管、疏排管依次分段進行。(8）吹掃時應(yīng)有足夠的流量,吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力,流速不得底于工作流速,一般不小于20米/秒。（9)吹掃時應(yīng)用錘敲打管子（不銹鋼管用木錘），對焊縫、死角和管底部位應(yīng)重點敲打，但不得損傷管子。（10）吹掃前應(yīng)檢查管道支架、吊架的牢固強度,必要時應(yīng)加固。（11）管道吹掃合格后，除規(guī)定的檢查及恢復(fù)工作外，不的在進行影響管道內(nèi)清潔的其他作業(yè).四、質(zhì)量保證措施:為保證管道工程的施工質(zhì)量本工程設(shè)以下及個停點進行檢查以保證質(zhì)量.1、檢查閥門是否合格。2、檢查管道酸洗是否合格。3、檢查管道脫脂是否合格。4、檢查管道焊接質(zhì)量,射線探傷是否合格。5、檢查管道吹掃是否合格。6、檢查管道嚴密性試驗是否合格。7、檢查管道強度試驗是否合格。五、安全文明生產(chǎn)：1、制氧站在施工期間為安全重點防護部門，無關(guān)人員不經(jīng)批準,不得進入施工現(xiàn)場。2、工程開工前對施工人員進行上崗前的安全教育學習,認真貫徹執(zhí)行國家安全規(guī)程和現(xiàn)場管理方法，嚴格遵守《建筑安裝工人安全技術(shù)操作規(guī)程》的有關(guān)規(guī)定。3、開工后每周組織一次安全例會,總結(jié)上周安全存在的問題,并提出改進意見,布置下周安全工作,學習有關(guān)安全文件。4、每天班前布置工作的同時,安全員要強調(diào)當天工作相關(guān)的安全注意事項。5、為了保證良好的施工環(huán)境,必須做好文明施工。6、臨時用電必須全面執(zhí)行《施工現(xiàn)場臨時用電安全規(guī)程》,執(zhí)行三相五線制,執(zhí)行一機一閘保護,手持電動工具必須執(zhí)行兩級保護,嚴禁非電工作業(yè)。7、進入施工現(xiàn)場要戴好安全帽,穿戴勞動保護用品，工作服要勤洗、干凈,不得帶有油污.8、脫脂劑為有毒、易燃物品,應(yīng)做好人身防護及防火工作，以免中毒及火災(zāi)事故發(fā)生。9、注意保護成品，管道施工完畢后，應(yīng)將管口包好,不得有油污、灰塵、雜物等進入管道。10、在施工現(xiàn)場做到不吸煙，不隨便動火,動火時現(xiàn)場有人監(jiān)護防止發(fā)生火災(zāi)。管道施工方案 編制說明 本方案僅為合成氨裝置工藝管道施工原則性方案，施工時將根據(jù)施工圖紙及現(xiàn)場情況在此基礎(chǔ)上編制詳細的施工方案。 本方案重點敘述了工藝管道預(yù)制和安裝施工方法、質(zhì)量檢驗、質(zhì)保措施,對管道的吹掃試壓僅作了一般原則性的規(guī)定，要根據(jù)現(xiàn)場實際情況做出切實、合理、可行的吹掃試壓方案。 編制依據(jù) 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235—97。 《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GBJ50236—98。 《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 》HG20225—95。 ASMEⅡ卷、V卷、IX卷. ASME/ANSIB31。3。 招標文件。 工程重點分析 合成氨裝置具有深冷、高溫、高壓的復(fù)雜的生產(chǎn)工藝條件，復(fù)雜的工藝條件決定了配管材料的復(fù)雜性，化肥裝置所用鋼管有碳鋼（A106GrB、API5LB、A53GrB等）、低合金鋼（A335P11、A335P22等）、低溫鋼（A333GR1）奧氏體不銹鋼（A312TP304、A312TP304L、A312TP304H等)等鋼種，且有大量的高壓、大壁厚管道，因此對管道安裝要求很高。另外，高壓泵和大型機組的應(yīng)用不僅要求蒸汽動力管線和油管線內(nèi)部高度清潔,同時還要求工藝配管必須認真考慮熱膨脹、震動和沖擊等因素,要高度重視管道同設(shè)備的嚴格對中及管道支架的安裝和調(diào)整,以確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)。上述特點對合成氨裝置工藝管道的安裝提出了一系列嚴格的要求，根據(jù)我公司的實踐經(jīng)驗表明，要搞好合成氨裝置的管道建設(shè)，必須履行一整套行之有效的施工程序,包括施工準備、原材料的檢驗、管道預(yù)制、現(xiàn)場安裝、焊接、熱處理和檢驗，建立起科學的管理體制和制訂嚴格的技術(shù)要求。只有按科學的施工程序辦事,才能使管道施工速度快、質(zhì)量高、運行時效果好。合成氨裝置管道安裝關(guān)鍵要做好以下幾方面的工作:做好管道施工的組織安排和管理。由于工藝管道工程量大，施工周期長，因而做好管道施工的組織安排和管理，對確保裝置如期建成有著決定性的作用。做好施工前的準備工作.有計劃、有步驟地做好施工準備,是直接關(guān)系到能否高標準、高質(zhì)量、高速度和低消耗地完成建設(shè)任務(wù)的重要因素之一.施工準備工作包括技術(shù)準備和技術(shù)培訓工作.對于技術(shù)準備，首先要做好資料準備，在管道工程開工之前，務(wù)必要把與之有關(guān)的圖紙、材料清單、標準、規(guī)范、說明書等準備齊全；要做好圖紙會審工作；要做好工藝管道工作量的統(tǒng)計、分類與整理工作；要編制管道施工手冊,用以指導(dǎo)現(xiàn)場施工。對于技術(shù)培訓，主要是做好管工、焊工、及材料工的培訓工作，通過培訓，要使每個工種熟悉各自的工作內(nèi)容、工作難點和特點,掌握各自工種的工程知識，具備獨立工作的能力。做好配管材料的檢驗、保管和使用工作.由于配管數(shù)量龐大，材質(zhì)、品種規(guī)格繁多，再加上到貨時間不一，施工工期又長，所以，把材料管理好,做到不丟、不錯、不亂，對保證工程進度和工程質(zhì)量是非常重要的。材料的保管和使用必須建立嚴格的管理制度，每個材料管理人員必須知道材料的總用量、已到貨量、已發(fā)出量、余缺數(shù)量等，時時做到數(shù)量清楚。在材料使用上，最根本的一點,就是專料專用、對號入座。在現(xiàn)場附近設(shè)材料庫房對經(jīng)過檢驗合格的管材、管件、焊材實行分類管理，做到不同材質(zhì)的材料分開,碳鋼、合金鋼、不銹鋼材料分開.所有碳鋼管在施工準備階段即出庫至預(yù)制場進行噴砂防腐處理,合格后妥善保管，以備安裝.嚴格按照單線圖領(lǐng)發(fā)材料，并根據(jù)施工計劃逐線發(fā)放。定期進行材料清查，確保各管線的使用正確。重視管道的預(yù)制，建立管理預(yù)制加工廠.在現(xiàn)場適當?shù)胤皆O(shè)立管道預(yù)制場，配備吊車、運輸車、切割機、坡口機、對口機、焊機、探傷機、熱處理機等，進行深度預(yù)制，使預(yù)制量達到40％～60%。這樣做，可充分提高施工機械化水平和機械設(shè)備的利用率、大大縮短管道工程的現(xiàn)場施工周期和提高管道的施工質(zhì)量,并減少現(xiàn)場施工人員。為避免在安裝時發(fā)生混淆，在予制場預(yù)制的管段,應(yīng)同時在單線圖和管段上作明確標識，對各種放空、倒淋、儀表一次件、標準管支架等，根據(jù)圖紙統(tǒng)計型式和數(shù)量，安排專人進行預(yù)制，預(yù)制后專門保管，施工班組再依單線圖領(lǐng)用.重視動設(shè)備的配管安裝。與傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從設(shè)備的一側(cè)開始安裝，使固定口遠離機組，在管道與機體法蘭連接時，應(yīng)在機組聯(lián)軸節(jié)上放置百分表,監(jiān)測找正值的變化，對設(shè)備進出口管道，特別是進口管道要嚴格清掃，做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹皮等物，在最后接通前，均應(yīng)用盲板把管口堵住，以防雜物進入設(shè)備內(nèi)。重視管道支、吊架的安裝。重視管道焊接，主要是合金鋼和不銹鋼管的焊接,同時必須注意焊接材料的管理。重視管內(nèi)清潔度的控制. 管道安裝順序 根據(jù)裝置平面布置特點，分小區(qū)安排施工力量，任務(wù)落實到人，實行層層承包責任制管理。 管道施工應(yīng)按照“先地下，后地上；先工藝，后輔助；先大后小;先高壓后低壓，先難后易"的順序施工,最后安裝易碎、怕碰的管線，從而實現(xiàn)土建工程和管道安裝工程的合理交叉，做到文明施工和科學管理。 安排專門施工隊優(yōu)先完成主管廊管道安裝任務(wù)，安裝次序為先下層后上層，先公用工程后工藝物料管線.盡量提前完成公用工程,為工程后期靜設(shè)備試壓、管道試壓吹掃、機泵等動設(shè)備的試車創(chuàng)造條件。 管道安裝與管廊及其它結(jié)構(gòu)安裝要協(xié)調(diào)配合好，為考慮到管道吊裝需要,鋼結(jié)構(gòu)安裝時可適當預(yù)留安裝孔。 對于傳動設(shè)備,為最大限度降低機組配管應(yīng)力，配管從設(shè)備開始向外進行，使固定口遠離機組，在管道與機體法蘭連接時，應(yīng)在機組聯(lián)軸節(jié)上放置百分表,監(jiān)測找正值的變化。 對于大型傳動設(shè)備的密封油及潤滑油管線，其內(nèi)部首先進行人工清理（如有必要,可進行酸洗處理），然后才能組對、焊接，并封閉預(yù)制管段的所有開口處，安裝前由專職質(zhì)檢員檢查內(nèi)部清潔度，合格后才能安裝，以保證油管路內(nèi)部清潔度，減少油循環(huán)時間。經(jīng)驗告訴我們,機泵的潤滑和密封油管線施工不宜太早，最好安排在油泵系統(tǒng)投用或試車前進行。因為過早施工，雖經(jīng)酸洗鈍化處理過的管子，經(jīng)長時間存放，也會生銹,會給油循環(huán)帶來不必要的麻煩. 對于塔設(shè)備配管,在編寫塔吊裝方案時同時考慮管道安裝措施，盡量在吊裝前將塔頂部及上部配管完成，經(jīng)質(zhì)量檢驗和試壓合格后，隨塔一起吊裝就位。 管道安裝前應(yīng)把支、吊架安裝好 儀表一次部件的接頭應(yīng)在管道預(yù)制時完成，而孔板、流量計、調(diào)節(jié)閥等部件原則上應(yīng)在系統(tǒng)吹掃后安裝，以保護儀表部件不被損傷。 蒸汽伴管應(yīng)在被伴的工藝主管線安裝完后施工,不能主從顛倒。 試壓應(yīng)在焊縫檢驗和應(yīng)力消除熱處理合格后進行。 要根據(jù)吹掃的要求，預(yù)先留出吹掃口的位置，以免反復(fù)拆裝或返工. 管道防腐應(yīng)在試壓合格并經(jīng)甲方和施工單位雙方共同確認管道材質(zhì)后進行。 總體施工程序參加設(shè)計交底，了解設(shè)計意圖，弄清選材原則，明確執(zhí)行標準及設(shè)計、廠方的特殊要求。組織施工圖會審。施工方案的編制、審查、討論與報批。材料計劃的編制.材料的檢驗和入庫，做好產(chǎn)品標識對照工作.工具準備及計量器具、檢測設(shè)備的校驗登記.合格焊工登記，對合格焊工姓名、編號、合格證項目審查備案。技術(shù)交底。向有關(guān)單位提出開工申請報告，壓力管道安裝部分還要報當?shù)貏趧硬块T審批備案。閥門試壓檢驗。焊工資格認定，個別項目應(yīng)通過現(xiàn)場實際操作考驗對焊工資格重新認定.管道下料切割、加工、預(yù)制及內(nèi)部毛刺、雜物的清除。管道支托、吊架的制作,管道安裝。管道焊接。焊縫外觀檢查。焊縫無損探傷.系統(tǒng)試驗前檢查，對整個配管工作進行“三查四定”。壓力試驗。管線吹掃。系統(tǒng)氣密性試驗。交付廠方. 主要施工程序介紹 施工前準備 施工現(xiàn)場準備各種障礙物已清除完畢，道路平整、暢通。電源、水源已接通。土建、設(shè)備及框架已具備安裝條件。管道預(yù)制平臺搭設(shè)完畢。所需機具按平臺位置就位。 施工技術(shù)準備 施工前，對參與施工的全體人員進行培訓,認真學習圖紙資料和有關(guān)施工及驗收規(guī)范,全面了解裝置的概況和特點，掌握施工技術(shù)措施,做到上崗前胸中有數(shù)。組織圖紙會審和技術(shù)交底. 認真組織焊工培訓及焊工考試,確保所有施焊人員持有相應(yīng)的合格證。 施工技術(shù)人員在施工前及施工前期認真做好技術(shù)準備工作,包括材料的統(tǒng)計，焊口位置的標注，各種放空、倒淋、儀表一次件等典型安裝的統(tǒng)計，標準管架圖的繪制等，方便施工管理及工人現(xiàn)場施工。 編寫工藝管線安裝吹掃試壓和防腐保溫施工方案。 材料檢驗和管理 材料檢驗a) 依據(jù)有關(guān)標準，分別對管子、閥門、管件、彈簧支吊架進行檢查驗收。b） 管子必須有制造廠家的合格證書。對低溫碳鋼管子，應(yīng)具有低溫沖擊試驗報告;對不銹鋼管子，應(yīng)提供晶間腐蝕報告；對于Cr-Mo耐熱鋼應(yīng)具有光譜分析報告。c) 檢驗合格的材料應(yīng)按材質(zhì)種類、規(guī)格型號分類放置,并進行刷漆或掛牌標記，同時不銹鋼嚴禁與碳鋼接觸。 材料管理a） 在現(xiàn)場附近設(shè)材料庫房對管材、管件、焊材實行分類管理,做到不同材質(zhì)的材料分開，碳鋼、低溫鋼、不銹鋼、合金鋼材料分開。b） 嚴格按照單線圖領(lǐng)發(fā)材料，并根據(jù)施工計劃逐線發(fā)放，禁止一次性大量領(lǐng)用材料而造成丟失和浪費。c) 定期進行材料清查，確保各管線的使用正確。 管道預(yù)制在現(xiàn)場適當?shù)胤皆O(shè)立管道預(yù)制加工廠，配備切割機、坡口機、焊機、無損檢測設(shè)備等,進行深度預(yù)制.以加快現(xiàn)場安裝進度。管道預(yù)制加工廠的生產(chǎn)工藝過程主要包括管道預(yù)制加工、管支架制作和閥門特性檢驗與試壓等三條作業(yè)線。管道加工作業(yè)線按管子材質(zhì)不同來劃分，可分成碳鋼、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼四條流水線.在預(yù)制廠預(yù)制的管段，應(yīng)同時在單線圖和管段上作明確標記，以避免在安裝時發(fā)生混淆，全部預(yù)制管段內(nèi)部作清潔度檢查，二端可靠封閉。對各種放空、倒淋、儀表一次件、標準管支架等，根據(jù)圖紙統(tǒng)計型式和數(shù)量，安排專人進行預(yù)制。預(yù)制后專門保管，施工班組再依單線圖領(lǐng)用。這樣,可以減少收尾工作量，也可以提高施工質(zhì)量。對工藝管道上的壓力、溫度、熱電偶等儀表一次部件的接頭，務(wù)必在管道預(yù)制過程中一并完成，這將大大減少現(xiàn)場工作量。閥門特性檢驗和試壓應(yīng)集中在預(yù)制廠統(tǒng)一進行?？紤]到現(xiàn)場吊裝和運輸?shù)葪l件的限制，預(yù)制的管道尺度不宜太大，一般長度范圍為10～15米，寬度小于5米，高度以3～5米為宜。 管段安裝按管線系統(tǒng)編號，以先管廊后裝置,先支吊架后管道，先主管后支管的順序進行安裝.對法蘭密封面、墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷存在.法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平衡，其偏差不大于法蘭外徑的1。5‰，且不大于2mm，并不得用強緊螺栓的方法來消除歪斜。法蘭連接時，應(yīng)使用同規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。螺栓規(guī)格型號、材質(zhì)按單線圖要求執(zhí)行.管道對口時，應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度。當ＤＮ＜100mm時,允許偏差不應(yīng)大于1mm；ＤＮ≥100mm時，允許偏差不應(yīng)大于2mm，全長允許偏差均不應(yīng)超過10mm。管道連接時，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。焊縫不得置于托架抱卡內(nèi)，兩焊縫間距不小于100mm，且不得小于管子外徑，環(huán)焊縫距支吊架凈距應(yīng)不小于50mm。裝置中低溫碳鋼與低壓碳鋼在外觀上區(qū)別不大，安裝時應(yīng)特別注意。低溫鋼安裝時，要避免劃傷和刻痕，以免產(chǎn)生應(yīng)力集中。不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊，管道與托架之間應(yīng)墊玻璃布或膠皮墊，臨時支撐所用的碳鋼材料不得與不銹鋼接觸。砂輪機要專用，以防“鐵污染"。對管內(nèi)清潔度要求較高的且焊后不易清理的管道（壓縮機入口、機組循環(huán)油管道等),管內(nèi)雜物要清理干凈,且對接焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊打底。管道安裝各項允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。 蒸汽伴管安裝伴管與主管平行安裝,位置間距應(yīng)正確。水平伴管宜安裝在主管下方靠近支架的側(cè)面,伴管用鍍鋅鐵絲固定在主管上，彎頭部位的綁扎點不少于三道，直伴管綁扎點間距為1500mm。不銹鋼管道的伴管，在二者之間用石棉板隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎.伴管直管每25m設(shè)置一個膨脹彎。伴管從分配站到匯集管應(yīng)排列整齊，避免相互跨越，就近斜穿。 閥門安裝安裝前應(yīng)按單線圖核對其規(guī)格型號,并按介質(zhì)流向確定安裝方向.法蘭或螺栓連接的閥門在關(guān)閉狀態(tài)下安裝.焊接閥門，焊接時不得關(guān)閉，以防止過熱變形。安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏，最終調(diào)校應(yīng)在系統(tǒng)上進行。 支吊架安裝管道安裝時，應(yīng)及時進行支吊架的固定調(diào)整工作，吊架位置正確，安裝應(yīng)平整穩(wěn)固，并且與管子連接良好.支吊架型式按圖紙要求進行,安裝前應(yīng)核對其型號。支吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道安裝時的臨時支架,應(yīng)有明顯標記，并在管道安裝完成后及時予以拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按圖紙逐個核對各支吊架的位置、型號。 與機器連接管道的安裝應(yīng)從機器一側(cè)開始安裝,不得讓機器受附加力，并且先安裝支架,不得強行安裝。固定焊口應(yīng)遠離機器。 安裝記錄管道安裝后應(yīng)按工程質(zhì)量單的內(nèi)容要求,作好各項安裝記錄。管道焊接詳見《工藝管道焊接施工方案》管道系統(tǒng)吹掃試壓在管道安裝、無損檢驗完成后進行系統(tǒng)吹除試壓。按系統(tǒng)進行管線的吹除試壓。系統(tǒng)試壓分為氣壓試驗和液壓試驗，均按規(guī)范要求執(zhí)行.對高低壓管道交界處，管內(nèi)要求清潔與不清潔處，必須設(shè)置盲板進行隔離，并作好記錄和標記,待試驗結(jié)束后及時恢復(fù)。成立管道試壓領(lǐng)導(dǎo)小組領(lǐng)導(dǎo)整個裝置的試壓工作并負責與甲方的聯(lián)絡(luò)。管道試壓前，施工隊應(yīng)向試壓領(lǐng)導(dǎo)小組提交《管道試壓申請表》，由試壓領(lǐng)導(dǎo)小組與現(xiàn)場質(zhì)量檢查員共同對管道安裝、支吊架安裝、各種放空、倒淋、儀表一次件安裝、各種原始記錄（尤其是透視報告）等進行全面認真的檢查,檢查合格后方可進行吹洗試壓，以杜絕出現(xiàn)試壓后在系統(tǒng)管道上重新開孔或焊接的現(xiàn)象.試壓領(lǐng)導(dǎo)小組應(yīng)掌握現(xiàn)場施工進展的實際情況，制訂詳細的試壓計劃。各施工隊積極配合,以試壓推動管道的收尾工作,加快收尾進度。根據(jù)試壓方案規(guī)定的程序進行試壓和吹洗，做到完善一個系統(tǒng)，試驗一個系統(tǒng),吹掃一個系統(tǒng)。合格后進行防腐,保溫的完善工作,確保一次完成，不留尾巴。 防腐保溫在管線系統(tǒng)吹除試壓合格后,按規(guī)范要求進行管線的防腐保溫工作.具體見《管道防腐保溫方案》。 交工管道的安裝、試壓、吹洗、防腐、保溫全部完成后，施工隊提交《地上管道安裝確認申請表》,我方必須對現(xiàn)場及資料進行認真預(yù)檢，合格后才邀請業(yè)主和監(jiān)理進行共檢進行確認，同時完成交工資料。 主要施工方法介紹管道下料切割、坡口加工方法 對于高壓管、低溫鋼、不銹鋼，宜采用機械加工的方法進行下料和坡口加工;對于不銹鋼也可采用等離子切割的方法，坡口加工采用角向磨光機加工,管端飛邊毛刺用角向磨光機、內(nèi)磨機清除修理。對于一般C-S管和Cr—Mo耐熱鋼管,當鋼管管徑≥φ89mm時，用氧—乙炔焰下料切割,坡口加工采用氧—乙炔焰割制,但必須用角向磨光機磨去氧化層、滲碳層及弧坑,并將坡口打磨平整。；當管徑＜φ89mm時,用切管機下料切割,坡口加工采用角向磨光機加工。管端飛邊毛刺用角向磨光機、內(nèi)磨機清除修理。管道開孔 重要工藝物料管道按設(shè)計要求開孔,對于儀表管咀等需要開孔時,一律采用機械鉆孔加工. 次要管線，如需開孔，則碳鋼管采用氧-乙炔焰割制，角向磨光機、內(nèi)磨機清理掉瘤疤及氧化皮；鍍鋅管開孔宜采用機械鉆孔或用角向磨光機、內(nèi)磨機開孔。管道焊接方法 工藝物料管線，壁厚δ≥5mm時,對焊口采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面，即氬電聯(lián)焊；壁厚δ＜5mm時，對焊口采用全手工氬弧焊。對于不銹鋼管子，管內(nèi)要充氬氣保護。 水、空氣、放空、蒸汽、導(dǎo)淋等管道，采用手工電弧焊。但對于特殊部位仍采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊。 角焊縫全部采用手工電弧焊。其它 安全閥先按設(shè)計位置定位安裝，在使用前拆下，由廠方負責委托當?shù)貏趧影踩块T指定的單位調(diào)校。 質(zhì)量流量計等貴重儀表件先不安裝,做臨時管段代替其位置連接配管，待管道系統(tǒng)吹掃、試壓結(jié)束后再拆除假管段，安裝這些貴重儀表件。 施工工藝紀律 本工程金屬管道施工,必須嚴格執(zhí)行本方案所規(guī)定的施工程序，為了保證施工程序的順利執(zhí)行，A、B、C三級質(zhì)量控制點(見施工組織設(shè)計質(zhì)量控制點)能夠有效控制，工程質(zhì)量得以保證，防止意外質(zhì)量事故的發(fā)生,對管道施工制定工藝紀律如下: 技術(shù)管理人員、質(zhì)量管理人員、材料管理人員、成本控制人員、安全管理人員、施工隊長、班組長必須參加設(shè)計交底和施工圖會審，弄清楚生產(chǎn)工藝特性、設(shè)計意圖、選材原則、執(zhí)行標準、特殊要求、圖面符號內(nèi)涵等等，把所有的問題落實清楚. 施工方案必須經(jīng)過討論、審查、批準后方可實施，在實施前必須進行技術(shù)交底,參加人員：施工隊長、班組全體成員、技術(shù)員、檢查員、材料員、安全員、及儀表專業(yè)技術(shù)員，交底內(nèi)容必須有方案的基本設(shè)想、設(shè)計文件介紹、不同介質(zhì)、溫度、壓力下的管線材料選擇、施工方法、質(zhì)量標準、驗收規(guī)范、質(zhì)量記錄要求、工期、安全、注意事項、產(chǎn)品標識規(guī)定. 材料計劃有編制人、審核人、批準人三級簽字，對每一種材料必須注明名稱、材質(zhì)、規(guī)格、型號、標準號，國外進口材料還必須注明使用線號、特殊要求項目等. 所有材料都必須經(jīng)檢查（復(fù)驗)合格方可入庫,每種材料都必須有明顯的產(chǎn)品標識，庫內(nèi)管理必須符合有關(guān)規(guī)定.發(fā)給班組的材料應(yīng)是檢驗合格的材料。 計量器具、檢測設(shè)備必須經(jīng)效驗合格且在有效期內(nèi)使用。 閥門必須經(jīng)試壓合格，安裝時必須處于關(guān)閉狀態(tài)，且不得隨意開啟。 管道下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格、制造方法和壁厚系列，確信無疑后再下料。管道下料時要注意到a）圖面尺寸核定，b）實際材料與設(shè)計有無矛盾，c）材料本身有無標識，d）材料外觀是否合格，e）下料后標識移植、管段記錄，f）必須檢查管內(nèi)是否清潔，贓物、毛刺、瘤疤必須清除。 下料與坡口加工，對于CS管和Cr-Mo耐熱鋼管，可采用氧乙炔焰和砂輪進行，對于低溫鋼管宜采用機械和砂輪進行，對于SS管,可采用機械、砂輪、等離子進行，當用氧乙炔火焰和等離子切割時，要將滲碳層、氧化層、熔渣清除干凈，并將坡口表面打磨平整。坡口加工后還應(yīng)檢查管內(nèi)是否“飛進”雜物，對口時必須檢查坡口是否合格，管端是否平齊。 不銹鋼管子不得與碳鋼直接接觸，不得用鐵器敲打，不銹鋼管子表面不得“燒傷”,焊接時地線要與管子牢固固定，電焊把線不得隨意放置，避免將管子意外“燒傷"。 焊接（包括點焊）工作，必須由合格焊工實施，對每一材質(zhì)、每一類型的焊接都必須有成熟的焊接工藝,有經(jīng)批準的焊接工藝卡，焊工必須清楚所焊管子的材質(zhì)，該用什么焊材，選擇最佳工藝參數(shù)，并必須做到：a）檢查對口間隙、坡口形式，氧化皮及贓物清除干凈，不得在焊件表面引弧或試驗電流;b）點焊焊接方法工藝參數(shù)、使用焊材，必須與正式焊接相同;c）正式施焊時，點焊焊肉必須清除；d)對不銹鋼管子焊接層間溫度必須嚴格控制；e）焊后必須進行外觀檢查,藥皮必須打掉，清理熔渣及飛濺物；f）壓力管道焊縫應(yīng)有焊接記錄. 在當?shù)厥┕て陂g氣候環(huán)境下還要注意:a)不銹鋼管子焊接當環(huán)境溫度低于—5℃，要采取提高焊接環(huán)境溫度的措施；b）當電弧焊環(huán)境風速≥8m/s，氬弧焊環(huán)境風速≥2m/s，相對濕度大于90％，下雨天氣，要采取防風、防潮、防雨措施。 管子在吊裝前要仔細檢查管段（或管子）內(nèi)部是否清潔，管子吊裝時要綁扎牢固，不銹鋼管、鍍鋅鋼管不得用鋼絲繩直接綁扎。 管支架與管子之間的焊接必須由合格焊工承擔，不得對管子本身有“咬傷”現(xiàn)象,焊后藥皮必須清理干凈，以便于檢查,管支架安裝必須牢固，且滑動支架、導(dǎo)向支架、固定支架的位置必須嚴格按設(shè)計規(guī)定，彈簧的安裝必須按設(shè)計及說明書要求進行,不得隨意調(diào)整。 承插焊口、角焊口不允許一遍成形,且各層起止點必須錯開，管道焊接不得采用氧-乙炔焰焊接。 管道安裝組對時,不得強力組對，不得用強緊螺栓的方法消除法蘭的歪斜,更不得采用加偏墊、斜墊的方法彌補法蘭面的歪斜。設(shè)備接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作為支點受力;管子安裝好以后,還要將設(shè)備接管處解開,以檢查設(shè)備接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是動設(shè)備要“打表"檢查管道附加力對設(shè)備的影響。不銹鋼管及鍍鋅管不得采用加熱法矯正管子。 安裝過程中,不得已而采用臨時支架時，不允許將其焊接在管子上。安裝時，對于螺栓、墊片要逐個進行外觀檢查和材質(zhì)、規(guī)格、型號的確認,要求在設(shè)備接管處一律加臨時盲墊，以防止異物進入.管內(nèi)不得存放施工時使用的工具及材料等。管道在安裝前應(yīng)對管子、管件、閥門等規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求及各部預(yù)制尺寸是否在允許的公差范圍之內(nèi),進行實質(zhì)性檢查。管道安裝前必須檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物，以防堵塞。法蘭面要除去防銹漆和銹斑，接觸面上應(yīng)涂上油脂以防粘結(jié).連接螺栓和螺母的螺紋上應(yīng)涂上二硫化鉬和油脂的混合物，以防生銹。法蘭的連接螺栓在把緊時,應(yīng)使螺栓受力均勻，保證墊片有良好的密封性能。管支架的安裝必須符合圖紙要求。與機泵連接的管線，在最后接通前，均應(yīng)用盲板把管口堵住,以防雜物進入機泵。管道安裝后應(yīng)按工藝流程圖和配管圖的要求進行全面檢查，檢查內(nèi)容包括：管道材質(zhì)、規(guī)格、焊縫、螺栓、法蘭、墊片、放空、倒淋；閥門材質(zhì)、規(guī)格、流向；支架材質(zhì)、型號、位置，安裝方式，蒸汽伴管和儀表一次部件等等。管道試壓前要對管道做系統(tǒng)檢查，所有安裝焊接工作（包括儀表專業(yè)內(nèi)容）都必須施工完畢，管道試壓合格后不允許再在管子上開孔或焊接;管道試壓時不允許帶壓焊接補漏。 技術(shù)要求及質(zhì)量標準 材料、配件的技術(shù)要求與合格標準管材質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容:a）產(chǎn)品標準號；b）鋼的牌號；c）爐缸號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；d)品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級;e）產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；f）技術(shù)監(jiān)督部門的印記。 管道組成件應(yīng)有質(zhì)量證明書或合格證，其外觀應(yīng)符合以下要求：a)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷;b）銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度不得超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許的壁厚負偏差；c)螺紋、密封面、坡口的加工精度達到制造標準；d）有產(chǎn)品標識。 閥門要有合格證.閥門試驗用水進行,強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min無泄漏為合格;密封性試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，停壓4min無滲漏為合格。 其它如法蘭密封面不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷.管道預(yù)制質(zhì)量標準 下料及坡口加工 管段長度允差：自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm；直管段兩焊縫間距（即長度）不得小于100mm，且不小于管子外徑. 切口端面傾斜偏差≤1%DW，且飛邊、毛刺、瘤疤須清理干凈。 坡口及其內(nèi)外表面清理范圍≥10mm，坡口形式見下表： 序號壁厚坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙鈍邊坡口角度1δ≤3I型坡口對焊口、無角度1～2.5—-即不開坡口23＜δ＜10V型坡口對焊口1~20～265~75°對口要保證直管段的平直度和對口本身的質(zhì)量要求 直管段的平直度，當管子DN＜100mm時,允差≤1/200；當管子DN≥100mm時，允差≤2/200；且全長允差為10mm。 對口本身內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚δ的10％，工藝物料管不大于1mm；當管子、管件因壁厚差異內(nèi)徑不一致時,應(yīng)將內(nèi)徑小的一側(cè)進行修整，修整角度(軸向夾角）≤15°. 對口處在保證內(nèi)壁錯邊量的前提下，外壁錯邊量允差為3mm，當外徑不相等而錯邊量超過3mm時，將大外徑側(cè)進行修整,修整角度（軸向夾角)≤15°。 管道組對 法蘭面與管子中心軸線垂直度允差DN＜100時0.5mm;100≤DN≤300時1mm。 法蘭螺栓孔跨中對稱，其水平度允差±1.6mm。 彎頭組對應(yīng)保證滿足安裝時垂直度、平直度的要求；垂直度允差5L‰,且最大30mm;平直度DN≤100，2L‰最大50mm；DN＞100,3L‰最大80mm. 管段預(yù)制后，將內(nèi)部雜物清理干凈，兩端封閉，作好產(chǎn)品標識和質(zhì)量記錄。管道安裝的技術(shù)要求與質(zhì)量標準 管道安裝應(yīng)對照圖紙,按照預(yù)制管段的順序號對應(yīng)安裝。 法蘭連接應(yīng)與管道同心，保證螺栓自由穿入，螺孔跨中安裝，法蘭間保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5‰。 法蘭連接使用同一規(guī)格的螺栓,方向應(yīng)一致。 對于工作溫度大于250℃的管道，要求熱緊。 管道上儀表取源部件的開孔和焊接在管道安裝前進行。 管道穿墻及過樓板要加套管。 當管道安裝工作有間斷時及時封閉敞開的管口。 管道安裝的允許偏差按下表控制：項目允許偏差(mm）坐標室外25室內(nèi)15標高室外±20室內(nèi)±15水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管鉛垂度5L‰，最大30泵進口處的偏心異徑管除有要求外均采用底平安裝。與動設(shè)備連接的管道,從設(shè)備接管口往外安裝，并先安裝承重支架。固定焊口遠離設(shè)備,管道固定焊口組對前，將設(shè)備法蘭口拆開,在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度：平行度允差≤0.15mm，同軸度允差≤0。5mm。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終連接時，架百分表監(jiān)視設(shè)備位移，位移量要小于0。05mm。 管道經(jīng)試壓、吹掃合格后,還應(yīng)復(fù)查動設(shè)備接口處法蘭的平行度與同軸度，允差要求同上。 管道焊接技術(shù)要求及質(zhì)量標準 詳見《焊接方案》。 質(zhì)量檢驗和壓力試驗 外觀質(zhì)量檢驗 由質(zhì)檢部門在施工過程中，根據(jù)A（AR）、B（BR）、C(CR）三級質(zhì)量控制點要求，會同監(jiān)理單位及廠方質(zhì)檢人員根據(jù)設(shè)計圖紙、施工驗收規(guī)范及有關(guān)標準、規(guī)定和技術(shù)要求按約定對各工序進行質(zhì)量檢查，對質(zhì)量記錄進行審查，并簽字確認。 對焊接頭無損探傷 各工段管道對焊接頭無損探傷抽查比例及合格級別應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定和施工驗收規(guī)范要求。 抽樣檢測的焊接接頭應(yīng)由質(zhì)量檢查員根據(jù)焊工和現(xiàn)場的情況隨機確定。 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格,則應(yīng)全部檢驗。 不合格的焊縫同一部位的返修次數(shù)，碳素鋼不超過三次，其余不超過二次。 壓力管道的焊縫應(yīng)有可追溯記錄，在單線圖上標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、焊縫返修位置等。 管道的壓力試驗 管道安裝完畢，所有質(zhì)量檢驗工作結(jié)束,并經(jīng)三查四定，各項記錄簽字手續(xù)齊全，經(jīng)復(fù)查無誤后，方可進行壓力試驗。 試驗介質(zhì)應(yīng)使用潔凈水，不銹鋼管道試壓用水其氯離子含量不得超過25×10—6(25ppm）。 試驗壓力按設(shè)計文件的規(guī)定執(zhí)行。 分級緩慢升壓,達到試驗壓力后停壓10分鐘，然后降至設(shè)計壓力，停壓30分鐘,不降壓、無泄漏和無變形為合格. 管道系統(tǒng)吹掃 管道壓力試驗合格后進行吹掃,吹掃介質(zhì)一般管道用壓縮空氣。 吹掃壓力不得超過管道設(shè)計壓力.吹掃介質(zhì)流速≥20m/s。 合格標準：目測排氣無煙塵，靶板檢驗5分鐘內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。 質(zhì)量保證措施按照我公司QG/HJ01。04-1999《壓力管道安裝質(zhì)量保證手冊》中質(zhì)量體系要求,從21個要素方面控制管道安裝質(zhì)量。 建立壓力管道安裝質(zhì)量保證體系. 本項目的質(zhì)量重點是不銹鋼管道的施工、機泵配管、焊接質(zhì)量等；尤其是小管徑焊接。倒淋、插焊等部位往往因其“小"而不能引起重視，這些地方往往又是易出質(zhì)量事故的地方.下面從人、機、料、法、環(huán)、管等六個主要方面采取措施，保證工程質(zhì)量. 從施工人員質(zhì)量責任素質(zhì)方面： 對施工人員針對本工程進行質(zhì)量意識教育，宣貫公司質(zhì)量保證手冊與質(zhì)量體系程序，明確質(zhì)量責任制度,即誰出事故誰負責;哪個環(huán)節(jié)出事故，哪個環(huán)節(jié)責任人負主要責任。 對持證焊工實行項目考試，合格后方可上崗，對上崗焊工實行質(zhì)量統(tǒng)計考核制度，對合格率較低的堅決下崗再培訓. 領(lǐng)班作業(yè)組長要經(jīng)培訓合格后方可上崗。 質(zhì)量責任心不強、質(zhì)量意識差的人員不許上崗作業(yè)。從施工機械裝備方面： 選用性能良好、操作穩(wěn)定的焊接設(shè)備和其它施工機械. 配備先進的管子坡口加工機械、切管機械及小型電動設(shè)備. 配備良好的管子組對設(shè)施。 要有性能良好、穩(wěn)定的焊條烘烤、恒溫、保溫、防潮設(shè)備。從材料方面： 嚴把管道用材料驗收、貯存、防護管理工作。 做好焊材烘烤、恒溫關(guān)，做好焊材發(fā)放、回收、管理工作。 使用氬氣純度要不斷分析，保證都在99。9％以上。從施工方法、焊接工藝方面： 對工藝物料管線全部使用氬電聯(lián)焊或氬弧焊，公用工程管道的重要部位如與動設(shè)備管道，也采用氬電聯(lián)焊或氬弧焊。 不銹鋼管子焊接采用小規(guī)范、多道焊、層間急冷卻的穩(wěn)定化焊接工藝，保證焊接接頭金相組織穩(wěn)定。 結(jié)合焊接工藝要求，當環(huán)境溫度過低時采用預(yù)熱措施。從改善環(huán)境方面 搭設(shè)防風、防雨棚、防曬棚。 用氧—乙炔焰烘烤管子對口兩側(cè)驅(qū)散潮氣,保證焊接質(zhì)量。 施工現(xiàn)場清除積水、泥土、垃圾、雜物，即創(chuàng)造一個良好的施工環(huán)境。從管理方面 制定質(zhì)量獎罰制度及質(zhì)量經(jīng)濟責任制，對職工（含質(zhì)量技術(shù)管理人員)進行質(zhì)量考核，實行優(yōu)質(zhì)劣罰，對質(zhì)量好的給予獎勵,對質(zhì)量不合格者除責令返工外，還要重罰. 制定工藝紀律，要求所有參與施工的人員自覺遵守. 制定工序施工質(zhì)量A、B、C三級控制點，對工序?qū)嵭匈|(zhì)量否決控制，上道工序不合格不得轉(zhuǎn)入下道工序. 劃分單位、分部、分項工程，以每一個分項工程作為質(zhì)量管理、控制、評定的基本單元，建立質(zhì)量臺帳，便于實行質(zhì)量追蹤. 壓力管道實行單線圖管理,每一個單線作為一件產(chǎn)品，從領(lǐng)料、施工、焊接、檢測、檢查、試壓一直到交工，有一個能夠反映該管線質(zhì)量的系統(tǒng)資料。 實行質(zhì)量巡檢、自檢、互檢、定期專檢及質(zhì)量講評制度,防患于未然。 安全施工措施教育職工樹立安全第一,預(yù)防為主的觀念，經(jīng)常檢查現(xiàn)場不安全因素，發(fā)現(xiàn)問題及時整改?，F(xiàn)場設(shè)置專職安全員，實行每周安全大會，每天班前安全例會。現(xiàn)場各種電氣機具,必須有良好的絕緣和接地設(shè)施.現(xiàn)場搭設(shè)腳手架、爬梯、護欄、防雨棚等必須牢固,并符合有關(guān)規(guī)定。吹除試壓時，要交代清楚工作內(nèi)容，不許超過工作范圍以外，以免損壞。在高壓管道試壓區(qū)域內(nèi)設(shè)置顯著標牌，禁止無關(guān)人員進入試壓區(qū)域。高空作業(yè)必須拴好安全帶,高空存放材料、工具必須牢靠。做到公司規(guī)定的“三做到"、“七不許”、“四注意”.管道施工方案 編制說明 本方案僅為合成氨裝置工藝管道施工原則性方案，施工時將根據(jù)施工圖紙及現(xiàn)場情況在此基礎(chǔ)上編制詳細的施工方案。 本方案重點敘述了工藝管道預(yù)制和安裝施工方法、質(zhì)量檢驗、質(zhì)保措施，對管道的吹掃試壓僅作了一般原則性的規(guī)定，要根據(jù)現(xiàn)場實際情況做出切實、合理、可行的吹掃試壓方案。 編制依據(jù) 《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97。 《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GBJ50236-98。 《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 》HG20225—95。 ASMEⅡ卷、V卷、IX卷。 ASME/ANSIB31。3。 招標文件。 工程重點分析 合成氨裝置具有深冷、高溫、高壓的復(fù)雜的生產(chǎn)工藝條件，復(fù)雜的工藝條件決定了配管材料的復(fù)雜性，化肥裝置所用鋼管有碳鋼（A106GrB、API5LB、A53GrB等）、低合金鋼（A335P11、A335P22等）、低溫鋼(A333GR1）奧氏體不銹鋼（A312TP304、A312TP304L、A312TP304H等）等鋼種，且有大量的高壓、大壁厚管道，因此對管道安裝要求很高。另外，高壓泵和大型機組的應(yīng)用不僅要求蒸汽動力管線和油管線內(nèi)部高度清潔,同時還要求工藝配管必須認真考慮熱膨脹、震動和沖擊等因素，要高度重視管道同設(shè)備的嚴格對中及管道支架的安裝和調(diào)整，以確保設(shè)備正常運轉(zhuǎn)。上述特點對合成氨裝置工藝管道的安裝提出了一系列嚴格的要求，根據(jù)我公司的實踐經(jīng)驗表明，要搞好合成氨裝置的管道建設(shè),必須履行一整套行之有效的施工程序，包括施工準備、原材料的檢驗、管道預(yù)制、現(xiàn)場安裝、焊接、熱處理和檢驗，建立起科學的管理體制和制訂嚴格的技術(shù)要求。只有按科學的施工程序辦事，才能使管道施工速度快、質(zhì)量高、運行時效果好。合成氨裝置管道安裝關(guān)鍵要做好以下幾方面的工作：做好管道施工的組織安排和管理。由于工藝管道工程量大，施工周期長，因而做好管道施工的組織安排和管理，對確保裝置如期建成有著決定性的作用。做好施工前的準備工作。有計劃、有步驟地做好施工準備，是直接關(guān)系到能否高標準、高質(zhì)量、高速度和低消耗地完成建設(shè)任務(wù)的重要因素之一。施工準備工作包括技術(shù)準備和技術(shù)培訓工作。對于技術(shù)準備，首先要做好資料準備，在管道工程開工之前，務(wù)必要把與之有關(guān)的圖紙、材料清單、標準、規(guī)范、說明書等準備齊全；要做好圖紙會審工作;要做好工藝管道工作量的統(tǒng)計、分類與整理工作;要編制管道施工手冊，用以指導(dǎo)現(xiàn)場施工.對于技術(shù)培訓，主要是做好管工、焊工、及材料工的培訓工作，通過培訓，要使每個工種熟悉各自的工作內(nèi)容、工作難點和特點，掌握各自工種的工程知識，具備獨立工作的能力。做好配管材料的檢驗、保管和使用工作。由于配管數(shù)量龐大，材質(zhì)、品種規(guī)格繁多，再加上到貨時間不一，施工工期又長，所以，把材料管理好，做到不丟、不錯、不亂，對保證工程進度和工程質(zhì)量是非常重要的。材料的保管和使用必須建立嚴格的管理制度，每個材料管理人員必須知道材料的總用量、已到貨量、已發(fā)出量、余缺數(shù)量等，時時做到數(shù)量清楚。在材料使用上，最根本的一點，就是專料專用、對號入座.在現(xiàn)場附近設(shè)材料庫房對經(jīng)過檢驗合格的管材、管件、焊材實行分類管理，做到不同材質(zhì)的材料分開，碳鋼、合金鋼、不銹鋼材料分開。所有碳鋼管在施工準備階段即出庫至預(yù)制場進行噴砂防腐處理，合格后妥善保管,以備安裝。嚴格按照單線圖領(lǐng)發(fā)材料，并根據(jù)施工計劃逐線發(fā)放。定期進行材料清查，確保各管線的使用正確。重視管道的預(yù)制，建立管理預(yù)制加工廠。在現(xiàn)場適當?shù)胤皆O(shè)立管道預(yù)制場，配備吊車、運輸車、切割機、坡口機、對口機、焊機、探傷機、熱處理機等，進行深度預(yù)制,使預(yù)制量達到40%~60%。這樣做,可充分提高施工機械化水平和機械設(shè)備的利用率、大大縮短管道工程的現(xiàn)場施工周期和提高管道的施工質(zhì)量,并減少現(xiàn)場施工人員。為避免在安裝時發(fā)生混淆,在予制場預(yù)制的管段，應(yīng)同時在單線圖和管段上作明確標識，對各種放空、倒淋、儀表一次件、標準管支架等,根據(jù)圖紙統(tǒng)計型式和數(shù)量，安排專人進行預(yù)制，預(yù)制后專門保管，施工班組再依單線圖領(lǐng)用。重視動設(shè)備的配管安裝。與傳動設(shè)備連接的管道，應(yīng)從設(shè)備的一側(cè)開始安裝，使固定口遠離機組，在管道與機體法蘭連接時，應(yīng)在機組聯(lián)軸節(jié)上放置百分表，監(jiān)測找正值的變化，對設(shè)備進出口管道，特別是進口管道要嚴格清掃,做到徹底無雜質(zhì)、焊渣、銹皮等物,在最后接通前,均應(yīng)用盲板把管口堵住，以防雜物進入設(shè)備內(nèi)。重視管道支、吊架的安裝。重視管道焊接，主要是合金鋼和不銹鋼管的焊接，同時必須注意焊接材料的管理.重視管內(nèi)清潔度的控制。 管道安裝順序 根據(jù)裝置平面布置特點，分小區(qū)安排施工力量，任務(wù)落實到人，實行層層承包責任制管理. 管道施工應(yīng)按照“先地下，后地上；先工藝，后輔助；先大后??；先高壓后低壓，先難后易”的順序施工，最后安裝易碎、怕碰的管線，從而實現(xiàn)土建工程和管道安裝工程的合理交叉，做到文明施工和科學管理. 安排專門施工隊優(yōu)先完成主管廊管道安裝任務(wù)，安裝次序為先下層后上層，先公用工程后工藝物料管線。盡量提前完成公用工程，為工程后期靜設(shè)備試壓、管道試壓吹掃、機泵等動設(shè)備的試車創(chuàng)造條件。 管道安裝與管廊及其它結(jié)構(gòu)安裝要協(xié)調(diào)配合好,為考慮到管道吊裝需要,鋼結(jié)構(gòu)安裝時可適當預(yù)留安裝孔。 對于傳動設(shè)備，為最大限度降低機組配管應(yīng)力，配管從設(shè)備開始向外進行，使固定口遠離機組，在管道與機體法蘭連接時,應(yīng)在機組聯(lián)軸節(jié)上放置百分表，監(jiān)測找正值的變化. 對于大型傳動設(shè)備的密封油及潤滑油管線，其內(nèi)部首先進行人工清理（如有必要,可進行酸洗處理），然后才能組對、焊接，并封閉預(yù)制管段的所有開口處，安裝前由專職質(zhì)檢員檢查內(nèi)部清潔度，合格后才能安裝，以保證油管路內(nèi)部清潔度，減少油循環(huán)時間。經(jīng)驗告訴我們,機泵的潤滑和密封油管線施工不宜太早，最好安排在油泵系統(tǒng)投用或試車前進行。因為過早施工，雖經(jīng)酸洗鈍化處理過的管子，經(jīng)長時間存放，也會生銹，會給油循環(huán)帶來不必要的麻煩. 對于塔設(shè)備配管，在編寫塔吊裝方案時同時考慮管道安裝措施,盡量在吊裝前將塔頂部及上部配管完成，經(jīng)質(zhì)量檢驗和試壓合格后，隨塔一起吊裝就位。 管道安裝前應(yīng)把支、吊架安裝好 儀表一次部件的接頭應(yīng)在管道預(yù)制時完成,而孔板、流量計、調(diào)節(jié)閥等部件原則上應(yīng)在系統(tǒng)吹掃后安裝,以保護儀表部件不被損傷。 蒸汽伴管應(yīng)在被伴的工藝主管線安裝完后施工，不能主從顛倒。 試壓應(yīng)在焊縫檢驗和應(yīng)力消除熱處理合格后進行。 要根據(jù)吹掃的要求，預(yù)先留出吹掃口的位置，以免反復(fù)拆裝或返工. 管道防腐應(yīng)在試壓合格并經(jīng)甲方和施工單位雙方共同確認管道材質(zhì)后進行. 總體施工程序參加設(shè)計交底，了解設(shè)計意圖，弄清選材原則，明確執(zhí)行標準及設(shè)計、廠方的特殊要求.組織施工圖會審。施工方案的編制、審查、討論與報批。材料計劃的編制.材料的檢驗和入庫，做好產(chǎn)品標識對照工作.工具準備及計量器具、檢測設(shè)備的校驗登記。合格焊工登記，對合格焊工姓名、編號、合格證項目審查備案.技術(shù)交底.向有關(guān)單位提出開工申請報告，壓力管道安裝部分還要報當?shù)貏趧硬块T審批備案。閥門試壓檢驗。焊工資格認定,個別項目應(yīng)通過現(xiàn)場實際操作考驗對焊工資格重新認定。管道下料切割、加工、預(yù)制及內(nèi)部毛刺、雜物的清除。管道支托、吊架的制作,管道安裝。管道焊接。焊縫外觀檢查.焊縫無損探傷。系統(tǒng)試驗前檢查，對整個配管工作進行“三查四定”.壓力試驗。管線吹掃.系統(tǒng)氣密性試驗。交付廠方. 主要施工程序介紹 施工前準備 施工現(xiàn)場準備各種障礙物已清除完畢，道路平整、暢通。電源、水源已接通。土建、設(shè)備及框架已具備安裝條件。管道預(yù)制平臺搭設(shè)完畢。所需機具按平臺位置就位。 施工技術(shù)準備 施工前，對參與施工的全體人員進行培訓，認真學習圖紙資料和有關(guān)施工及驗收規(guī)范，全面了解裝置的概況和特點，掌握施工技術(shù)措施，做到上崗前胸中有數(shù)。組織圖紙會審和技術(shù)交底. 認真組織焊工培訓及焊工考試，確保所有施焊人員持有相應(yīng)的合格證. 施工技術(shù)人員在施工前及施工前期認真做好技術(shù)準備工作,包括材料的統(tǒng)計，焊口位置的標注，各種放空、倒淋、儀表一次件等典型安裝的統(tǒng)計,標準管架圖的繪制等，方便施工管理及工人現(xiàn)場施工. 編寫工藝管線安裝吹掃試壓和防腐保溫施工方案. 材料檢驗和管理 材料檢驗a) 依據(jù)有關(guān)標準,分別對管子、閥門、管件、彈簧支吊架進行檢查驗收.b） 管子必須有制造廠家的合格證書。對低溫碳鋼管子,應(yīng)具有低溫沖擊試驗報告;對不銹鋼管子,應(yīng)提供晶間腐蝕報告；對于Cr—Mo耐熱鋼應(yīng)具有光譜分析報告。c) 檢驗合格的材料應(yīng)按材質(zhì)種類、規(guī)格型號分類放置，并進行刷漆或掛牌標記,同時不銹鋼嚴禁與碳鋼接觸. 材料管理a） 在現(xiàn)場附近設(shè)材料庫房對管材、管件、焊材實行分類管理，做到不同材質(zhì)的材料分開,碳鋼、低溫鋼、不銹鋼、合金鋼材料分開.b） 嚴格按照單線圖領(lǐng)發(fā)材料，并根據(jù)施工計劃逐線發(fā)放，禁止一次性大量領(lǐng)用材料而造成丟失和浪費。c） 定期進行材料清查，確保各管線的使用正確. 管道預(yù)制在現(xiàn)場適當?shù)胤皆O(shè)立管道預(yù)制加工廠,配備切割機、坡口機、焊機、無損檢測設(shè)備等，進行深度預(yù)制。以加快現(xiàn)場安裝進度.管道預(yù)制加工廠的生產(chǎn)工藝過程主要包括管道預(yù)制加工、管支架制作和閥門特性檢驗與試壓等三條作業(yè)線。管道加工作業(yè)線按管子材質(zhì)不同來劃分,可分成碳鋼、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼四條流水線。在預(yù)制廠預(yù)制的管段，應(yīng)同時在單線圖和管段上作明確標記,以避免在安裝時發(fā)生混淆，全部預(yù)制管段內(nèi)部作清潔度檢查，二端可靠封閉.對各種放空、倒淋、儀表一次件、標準管支架等,根據(jù)圖紙統(tǒng)計型式和數(shù)量，安排專人進行預(yù)制。預(yù)制后專門保管，施工班組再依單線圖領(lǐng)用。這樣,可以減少收尾工作量，也可以提高施工質(zhì)量.對工藝管道上的壓力、溫度、熱電偶等儀表一次部件的接頭，務(wù)必在管道預(yù)制過程中一并完成，這將大大減少現(xiàn)場工作量。閥門特性檢驗和試壓應(yīng)集中在預(yù)制廠統(tǒng)一進行?？紤]到現(xiàn)場吊裝和運輸?shù)葪l件的限制，預(yù)制的管道尺度不宜太大，一般長度范圍為10～15米，寬度小于5米,高度以3～5米為宜。 管段安裝按管線系統(tǒng)編號，以先管廊后裝置，先支吊架后管道，先主管后支管的順序進行安裝。對法蘭密封面、墊片進行外觀檢查，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷存在.法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平衡，其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰,且不大于2mm,并不得用強緊螺栓的方法來消除歪斜。法蘭連接時，應(yīng)使用同規(guī)格的螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。螺栓規(guī)格型號、材質(zhì)按單線圖要求執(zhí)行.管道對口時，應(yīng)在距接口中心200mm處測量平直度。當ＤＮ＜100mm時，允許偏差不應(yīng)大于1mm；ＤＮ≥100mm時,允許偏差不應(yīng)大于2mm,全長允許偏差均不應(yīng)超過10mm.管道連接時,不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷.焊縫不得置于托架抱卡內(nèi),兩焊縫間距不小于100mm,且不得小于管子外徑,環(huán)焊縫距支吊架凈距應(yīng)不小于50mm。裝置中低溫碳鋼與低壓碳鋼在外觀上區(qū)別不大，安裝時應(yīng)特別注意。低溫鋼安裝時，要避免劃傷和刻痕，以免產(chǎn)生應(yīng)力集中。不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊,管道與托架之間應(yīng)墊玻璃布或膠皮墊，臨時支撐所用的碳鋼材料不得與不銹鋼接觸。砂輪機要專用，以防“鐵污染”。對管內(nèi)清潔度要求較高的且焊后不易清理的管道（壓縮機入口、機組循環(huán)油管道等），管內(nèi)雜物要清理干凈，且對接焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊打底。管道安裝各項允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。 蒸汽伴管安裝伴管與主管平行安裝,位置間距應(yīng)正確。水平伴管宜安裝在主管下方靠近支架的側(cè)面，伴管用鍍鋅鐵絲固定在主管上，彎頭部位的綁扎點不少于三道,直伴管綁扎點間距為1500mm。不銹鋼管道的伴管,在二者之間用石棉板隔離，并用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。伴管直管每25m設(shè)置一個膨脹彎。伴管從分配站到匯集管應(yīng)排列整齊，避免相互跨越，就近斜穿。 閥門安裝安裝前應(yīng)按單線圖核對其規(guī)格型號，并按介質(zhì)流向確定安裝方向。法蘭或螺栓連接的閥門在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。焊接閥門，焊接時不得關(guān)閉，以防止過熱變形.安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏，最終調(diào)校應(yīng)在系統(tǒng)上進行。 支吊架安裝管道安裝時,應(yīng)及時進行支吊架的固定調(diào)整工作，吊架位置正確，安裝應(yīng)平整穩(wěn)固，并且與管子連接良好。支吊架型式按圖紙要求進行，安裝前應(yīng)核對其型號。支吊架焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道安裝時的臨時支架，應(yīng)有明顯標記，并在管道安裝完成后及時予以拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按圖紙逐個核對各支吊架的位置、型號. 與機器連接管道的安裝應(yīng)從機器一側(cè)開始安裝，不得讓機器受附加力,并且先安裝支架，不得強行安裝。固定焊口應(yīng)遠離機器。 安裝記錄管道安裝后應(yīng)按工程質(zhì)量單的內(nèi)容要求，作好各項安裝記錄。管道焊接詳見《工藝管道焊接施工方案》管道系統(tǒng)吹掃試壓在管道安裝、無損檢驗完成后進行系統(tǒng)吹除試壓。按系統(tǒng)進行管線的吹除試壓。系統(tǒng)試壓分為氣壓試驗和液壓試驗，均按規(guī)范要求執(zhí)行。對高低壓管道交界處,管內(nèi)要求清潔與不清潔處，必須設(shè)置盲板進行隔離，并作好記錄和標記，待試驗結(jié)束后及時恢復(fù).成立管道試壓領(lǐng)導(dǎo)小組領(lǐng)導(dǎo)整個裝置的試壓工作并負責與甲方的聯(lián)絡(luò)。管道試壓前,施工隊應(yīng)向試壓領(lǐng)導(dǎo)小組提交《管道試壓申請表》，由試壓領(lǐng)導(dǎo)小組與現(xiàn)場質(zhì)量檢查員共同對管道安裝、支吊架安裝、各種放空、倒淋、儀表一次件安裝、各種原始記錄(尤其是透視報告）等進行全面認真的檢查,檢查合格后方可進行吹洗試壓,以杜絕出現(xiàn)試壓后在系統(tǒng)管道上重新開孔或焊接的現(xiàn)象。試壓領(lǐng)導(dǎo)小組應(yīng)掌握現(xiàn)場施工進展的實際情況,制訂詳細的試壓計劃。各施工隊積極配合,以試壓推動管道的收尾工作,加快收尾進度。根據(jù)試壓方案規(guī)定的程序進行試壓和吹洗,做到完善一個系統(tǒng)，試驗一個系統(tǒng)，吹掃一個系統(tǒng).合格后進行防腐，保溫的完善工作,確保一次完成,不留尾巴。 防腐保溫在管線系統(tǒng)吹除試壓合格后，按規(guī)范要求進行管線的防腐保溫工作。具體見《管道防腐保溫方案》. 交工管道的安裝、試壓、吹洗、防腐、保溫全部完成后,施工隊提交《地上管道安裝確認申請表》，我方必須對現(xiàn)場及資料進行認真預(yù)檢，合格后才邀請業(yè)主和監(jiān)理進行共檢進行確認，同時完成交工資料。 主要施工方法介紹管道下料切割、坡口加工方法 對于高壓管、低溫鋼、不銹鋼,宜采用機械加工的方法進行下料和坡口加工;對于不銹鋼也可采用等離子切割的方法,坡口加工采用角向磨光機加工，管端飛邊毛刺用角向磨光機、內(nèi)磨機清除修理。對于一般C—S管和Cr—Mo耐熱鋼管，當鋼管管徑≥φ89mm時，用氧—乙炔焰下料切割，坡口加工采用氧—乙炔焰割制,但必須用角向磨光機磨去氧化層、滲碳層及弧坑，并將坡口打磨平整。；當管徑＜φ89mm時，用切管機下料切割，坡口加工采用角向磨光機加工.管端飛邊毛刺用角向磨光機、內(nèi)磨機清除修理。管道開孔 重要工藝物料管道按設(shè)計要求開孔，對于儀表管咀等需要開孔時，一律采用機械鉆孔加工。 次要管線,如需開孔，則碳鋼管采用氧—乙炔焰割制，角向磨光機、內(nèi)磨機清理掉瘤疤及氧化皮；鍍鋅管開孔宜采用機械鉆孔或用角向磨光機、內(nèi)磨機開孔。管道焊接方法 工藝物料管線，壁厚δ≥5mm時,對焊口采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊蓋面,即氬電聯(lián)焊；壁厚δ＜5mm時，對焊口采用全手工氬弧焊。對于不銹鋼管子，管內(nèi)要充氬氣保護。 水、空氣、放空、蒸汽、導(dǎo)淋等管道，采用手工電弧焊。但對于特殊部位仍采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊。 角焊縫全部采用手工電弧焊.其它 安全閥先按設(shè)計位置定位安裝，在使用前拆下，由廠方負責委托當?shù)貏趧影踩块T指定的單位調(diào)校. 質(zhì)量流量計等貴重儀表件先不安裝，做臨時管段代替其位置連接配管，待管道系統(tǒng)吹掃、試壓結(jié)束后再拆除假管段,安裝這些貴重儀表件. 施工工藝紀律 本工程金屬管道施工，必須嚴格執(zhí)行本方案所規(guī)定的施工程序，為了保證施工程序的順利執(zhí)行，A、B、C三級質(zhì)量控制點（見施工組織設(shè)計質(zhì)量控制點）能夠有效控制，工程質(zhì)量得以保證，防止意外質(zhì)量事故的發(fā)生，對管道施工制定工藝紀律如下： 技術(shù)管理人員、質(zhì)量管理人員、材料管理人員、成本控制人員、安全管理人員、施工隊長、班組長必須參加設(shè)計交底和施工圖會審，弄清楚生產(chǎn)工藝特性、設(shè)計意圖、選材原則、執(zhí)行標準、特殊要求、圖面符號內(nèi)涵等等,把所有的問題落實清楚. 施工方案必須經(jīng)過討論、審查、批準后方可實施，在實施前必須進行技術(shù)交底，參加人員：施工隊長、班組全體成員、技術(shù)員、檢查員、材料員、安全員、及儀表專業(yè)技術(shù)員，交底內(nèi)容必須有方案的基本設(shè)想、設(shè)計文件介紹、不同介質(zhì)、溫度、壓力下的管線材料選擇、施工方法、質(zhì)量標準、驗收規(guī)范、質(zhì)量記錄要求、工期、安全、注意事項、產(chǎn)品標識規(guī)定。 材料計劃有編制人、審核人、批準人三級簽字,對每一種材料必須注明名稱、材質(zhì)、規(guī)格、型號、標準號，國外進口材料還必須注明使用線號、特殊要求項目等。 所有材料都必須經(jīng)檢查（復(fù)驗)合格方可入庫，每種材料都必須有明顯的產(chǎn)品標識，庫內(nèi)管理必須符合有關(guān)規(guī)定。發(fā)給班組的材料應(yīng)是檢驗合格的材料。 計量器具、檢測設(shè)備必須經(jīng)效驗合格且在有效期內(nèi)使用. 閥門必須經(jīng)試壓合格，安裝時必須處于關(guān)閉狀態(tài)，且不得隨意開啟。 管道下料前必須按圖紙要求核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格、制造方法和壁厚系列，確信無疑后再下料。管道下料時要注意到a）圖面尺寸核定，b）實際材料與設(shè)計有無矛盾，c)材料本身有無標識，d)材料外觀是否合格,e）下料后標識移植、管段記錄，f）必須檢查管內(nèi)是否清潔，贓物、毛刺、瘤疤必須清除。 下料與坡口加工，對于CS管和Cr-Mo耐熱鋼管，可采用氧乙炔焰和砂輪進行，對于低溫鋼管宜采用機械和砂輪進行,對于SS管，可采用機械、砂輪、等離子進行，當用氧乙炔火焰和等離子切割時，要將滲碳層、氧化層、熔渣清除干凈，并將坡口表面打磨平整。坡口加工后還應(yīng)檢查管內(nèi)是否“飛進”雜物，對口時必須檢查坡口是否合格，管端是否平齊。 不銹鋼管子不得與碳鋼直接接觸，不得用鐵器敲打,不銹鋼管子表面不得“燒傷"，焊接時地線要與管子牢固固定，電焊把線不得隨意放置，避免將管子意外“燒傷”。 焊接（包括點焊）工作，必須由合格焊工實施，對每一材質(zhì)、每一類型的焊接都必須有成熟的焊接工藝，有經(jīng)批準的焊接工藝卡，焊工必須清楚所焊管子的材質(zhì)，該用什么焊材，選擇最佳工藝參數(shù)，并必須做到：a)檢查對口間隙、坡口形式，氧化皮及贓物清除干凈，不得在焊件表面引弧或試驗電流;b）點焊焊接方法工藝參數(shù)、使用焊材，必須與正式焊接相同；c）正式施焊時，點焊焊肉必須清除；d）對不銹鋼管子焊接層間溫度必須嚴格控制；e)焊后必須進行外觀檢查，藥皮必須打掉，清理熔渣及飛濺物;f）壓力管道焊縫應(yīng)有焊接記錄. 在當?shù)厥┕て陂g氣候環(huán)境下還要注意：a）不銹鋼管子焊接當環(huán)境溫度低于—5℃,要采取提高焊接環(huán)境溫度的措施;b）當電弧焊環(huán)境風速≥8m/s,氬弧焊環(huán)境風速≥2m/s，相對濕度大于90％,下雨天氣，要采取防風、防潮、防雨措施。 管子在吊裝前要仔細檢查管段（或管子）內(nèi)部是否清潔,管子吊裝時要綁扎牢固，不銹鋼管、鍍鋅鋼管不得用鋼絲繩直接綁扎。 管支架與管子之間的焊接必須由合格焊工承擔，不得對管子本身有“咬傷”現(xiàn)象，焊后藥皮必須清理干凈，以便于檢查，管支架安裝必須牢固，且滑動支架、導(dǎo)向支架、固定支架的位置必須嚴格按設(shè)計規(guī)定，彈簧的安裝必須按設(shè)計及說明書要求進行,不得隨意調(diào)整. 承插焊口、角焊口不允許一遍成形，且各層起止點必須錯開，管道焊接不得采用氧—乙炔焰焊接。 管道安裝組對時，不得強力組對,不得用強緊螺栓的方法消除法蘭的歪斜,更不得采用加偏墊、斜墊的方法彌補法蘭面的歪斜。設(shè)備接管不得受附加推力、拉力、扭力，不得作為支點受力；管子安裝好以后，還要將設(shè)備接管處解開,以檢查設(shè)備接管是否受附加推力、拉力、扭力，尤其是動設(shè)備要“打表”檢查管道附加力對設(shè)備的影響。不銹鋼管及鍍鋅管不得采用加熱法矯正管子。 安裝過程中,不得已而采用臨時支架時,不允許將其焊接在管子上.安裝時，對于螺栓、墊片要逐個進行外觀檢查和材質(zhì)、規(guī)格、型號的確認,要求在設(shè)備接管處一律加臨時盲墊,以防止異物進入.管內(nèi)不得存放施工時使用的工具及材料等.管道在安裝前應(yīng)對管子、管件、閥門等規(guī)格、型號、材質(zhì)是否符合圖紙要求及各部預(yù)制尺寸是否在允許的公差范圍之內(nèi)，進行實質(zhì)性檢查。管道安裝前必須檢查管內(nèi)有無石頭、砂子、鐵屑等雜物,以防堵塞.法蘭面要除去防銹漆和銹斑，接觸面上應(yīng)涂上油脂以防粘結(jié)。連接螺栓和螺母的螺紋上應(yīng)涂上二硫化鉬和油脂的混合物，以防生銹。法蘭的連接螺栓在把緊時，應(yīng)使螺栓受力均勻，保證墊片有良好的密封性能。管支架的安裝必須符合圖紙要求.與機泵連接的管線，在最后接通前，均應(yīng)用盲板把管口堵住，以防雜物進入機泵.管道安裝后應(yīng)按工藝流程圖和配管圖的要求進行全面檢查,檢查內(nèi)容包括：管道材質(zhì)、規(guī)格、焊縫、螺栓、法蘭、墊片、放空、倒淋；閥門材質(zhì)、規(guī)格、流向；支架材質(zhì)、型號、位置,安裝方式，蒸汽伴管和儀表一次部件等等。管道試壓前要對管道做系統(tǒng)檢查，所有安裝焊接工作(包括儀表專業(yè)內(nèi)容）都必須施工完畢,管道試壓合格后不允許再在管子上開孔或焊接；管道試壓時不允許帶壓焊接補漏。 技術(shù)要求及質(zhì)量標準 材料、配件的技術(shù)要求與合格標準管材質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容:a)產(chǎn)品標準號；b）鋼的牌號；c)爐缸號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；d)品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；e）產(chǎn)品標準中規(guī)定的各項檢驗結(jié)果；f）技術(shù)監(jiān)督部門的印記。 管道組成件應(yīng)有質(zhì)量證明書或合格證，其外觀應(yīng)符合以下要求:a)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；b）銹蝕、凹陷及其它機械損傷的深度不得超過產(chǎn)品相應(yīng)標準允許的壁厚負偏差；c）螺紋、密封面、坡口的加工精度達到制造標準；d）有產(chǎn)品標識。 閥門要有合格證.閥門試驗用水進行，強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，停壓5min無泄漏為合格；密封性試驗壓力為公稱壓力的1。1倍，停壓4min無滲漏為合格. 其它如法蘭密封面不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷.管道預(yù)制質(zhì)量標準 下料及坡口加工 管段長度允差:自由管段±10mm,封閉管段±1。5mm；直管段兩焊縫間距(即長度）不得小于100mm,且不小于管子外徑。 切口端面傾斜偏差≤1％DW,且飛邊、毛刺、瘤疤須清理干凈。 坡口及其內(nèi)外表面清理范圍≥10mm，坡口形式見下表： 序號壁厚坡口名稱坡口形式坡口尺寸備注間隙鈍邊坡口角度1δ≤3I型坡口對焊口、無角度1～2.5-—即不開坡口23＜δ＜10V型坡口對焊口1～20～265～75°對口要保證直管段的平直度和對口本身的質(zhì)量要求 直管段的平直度,當管子DN＜100mm時，允差≤1/200;當管子DN≥100mm時，允差≤2/200；且全長允差為10mm。 對口本身內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚δ的10%，工藝物料管不大于1mm；當管子、管件因壁厚差異內(nèi)徑不一致時，應(yīng)將內(nèi)徑小的一側(cè)進行修整,修整角度（軸向