2025年焊工(高級)證模擬考試題庫及焊工(高級)理論考試試題(附答案)一、單項選擇題（每題1分，共20題）1.低合金高強(qiáng)鋼焊接時，最易產(chǎn)生的裂紋類型是（）A.熱裂紋B.冷裂紋C.再熱裂紋D.層狀撕裂答案：B2.鎢極氬弧焊（TIG）中，鎢極直徑的選擇主要依據(jù)（）A.焊接速度B.電弧電壓C.焊接電流大小D.保護(hù)氣體流量答案：C3.奧氏體不銹鋼焊接時，防止熱裂紋的關(guān)鍵措施是（）A.提高焊接線能量B.控制焊縫含碳量≤0.04%C.采用大電流快速焊D.不預(yù)熱答案：B4.鋁合金MIG焊時，應(yīng)選用的保護(hù)氣體是（）A.純氬氣B.氬+2%氧氣C.二氧化碳D.氦氣答案：A5.焊接工藝評定（PQR）的依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)是（）A.GB/T3323-2019B.NB/T47014-2011C.GB50236-2011D.GB150.1-2011答案：B6.厚板多層多道焊時，層間溫度應(yīng)控制在（）A.低于預(yù)熱溫度B.等于預(yù)熱溫度C.高于預(yù)熱溫度50℃D.按工藝卡規(guī)定范圍答案：D7.珠光體耐熱鋼（如12Cr1MoVG）焊接后，應(yīng)立即進(jìn)行的熱處理是（）A.正火B(yǎng).完全退火C.消氫處理D.固溶處理答案：C8.等離子弧焊焊接不銹鋼時，通常采用的電源極性是（）A.直流正接B.直流反接C.交流D.脈沖直流答案：A9.焊接接頭中，韌性最差的區(qū)域是（）A.焊縫金屬B.熔合區(qū)C.過熱區(qū)D.正火區(qū)答案：C10.碳當(dāng)量（Ceq）計算公式中，鉻元素的系數(shù)是（）A.1/6B.1/5C.1/15D.1/24答案：B11.埋弧焊焊接Q345R時，若焊縫出現(xiàn)氣孔，最可能的原因是（）A.焊絲伸出長度過短B.焊劑烘干溫度不足C.焊接速度過慢D.電流過小答案：B12.鎳基合金焊接時，最易產(chǎn)生的缺陷是（）A.冷裂紋B.氣孔C.未熔合D.熱裂紋答案：D13.焊接殘余應(yīng)力的消除方法中，效果最徹底的是（）A.錘擊法B.振動時效C.整體高溫回火D.局部加熱答案：C14.焊接熱輸入（線能量）的計算公式為（）A.Q=IU/vB.Q=Iv/UC.Q=Uv/ID.Q=I2R答案：A15.鋁及鋁合金焊接前，表面氧化膜的清除方法應(yīng)優(yōu)先選擇（）A.機(jī)械打磨B.化學(xué)清洗C.火焰烘烤D.激光清洗答案：B16.壓力管道焊接時，射線檢測（RT）Ⅱ級合格標(biāo)準(zhǔn)中，單個圓形缺陷的最大允許尺寸為（）A.1.0mmB.1.5mmC.2.0mmD.與壁厚相關(guān)答案：D17.焊接機(jī)器人編程時，確定焊槍姿態(tài)的關(guān)鍵參數(shù)是（）A.焊接速度B.擺幅與頻率C.送絲速度D.離縫距離答案：B18.超臨界鍋爐受熱面管（如S30432）焊接時，應(yīng)采用的焊接方法是（）A.焊條電弧焊B.TIG焊填絲C.埋弧焊D.氣保焊答案：B19.焊接接頭沖擊試驗的取樣位置應(yīng)位于（）A.焊縫中心B.熔合線C.熱影響區(qū)D.以上均需取樣答案：D20.焊接安全規(guī)程中，氧氣瓶與乙炔瓶的最小安全距離是（）A.2mB.5mC.8mD.10m答案：B二、判斷題（每題1分，共20題）1.低合金高強(qiáng)鋼焊接時，預(yù)熱溫度越高，越有利于防止冷裂紋。（×）2.奧氏體不銹鋼焊接后進(jìn)行固溶處理，可提高耐蝕性。（√）3.鋁鎂合金焊接時，采用交流TIG焊可有效去除表面氧化膜。（√）4.埋弧焊焊劑粒度越細(xì)，焊縫成形越光滑。（×）5.焊接工藝評定試板的焊縫余高應(yīng)保留，無需加工。（×）6.珠光體耐熱鋼焊接時，層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。（√）7.二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊焊接不銹鋼時，需采用藥芯焊絲。（√）8.焊接殘余變形的矯正方法中，機(jī)械矯正會增加殘余應(yīng)力。（√）9.鎳基合金焊接時，應(yīng)采用小線能量、快速焊。（√）10.射線檢測中，像質(zhì)計應(yīng)放置在射線源一側(cè)的工件表面。（√）11.等離子弧切割時，離子氣流量越大，切割速度越快。（×）12.焊接機(jī)器人示教編程時，需記錄焊槍的位置、姿態(tài)和工藝參數(shù)。（√）13.16MnDR鋼（低溫鋼）焊接時，應(yīng)選用低氫型焊條并嚴(yán)格烘干。（√）14.銅及銅合金焊接時，采用氧乙炔焊的火焰應(yīng)選擇氧化焰。（×）15.焊縫金屬的強(qiáng)度越高，其韌性必然越低。（×）16.焊接接頭的疲勞強(qiáng)度主要取決于焊縫表面質(zhì)量和應(yīng)力集中。（√）17.超聲波檢測（UT）對平面型缺陷（如裂紋）的檢出率高于射線檢測（RT）。（√）18.氣焊鑄鐵時，采用鎳基焊絲可減少白口組織。（√）19.焊接熱輸入增大，會導(dǎo)致熱影響區(qū)晶粒粗化，韌性下降。（√）20.焊接作業(yè)時，必須佩戴防塵口罩，防止金屬煙塵（如錳、鉻）吸入。（√）三、簡答題（每題5分，共5題）1.簡述焊接工藝評定（PQR）的主要步驟。答案：①編制焊接工藝指導(dǎo)書（WPS）；②按WPS施焊評定試板；③對試板進(jìn)行外觀檢查、無損檢測（RT/UT）；④進(jìn)行力學(xué)性能試驗（拉伸、彎曲、沖擊）及必要的化學(xué)分析；⑤評定試驗結(jié)果符合標(biāo)準(zhǔn)要求后，編制正式焊接工藝評定報告（PQR）；⑥以PQR為依據(jù)，修訂或確認(rèn)焊接工藝規(guī)程（WPS）。2.控制焊接殘余應(yīng)力的主要工藝措施有哪些？答案：①合理選擇焊接順序（如對稱焊、分段退焊）；②采用小線能量焊接（減少熱輸入）；③預(yù)熱和層間溫度控制（降低冷卻速度）；④錘擊焊縫（釋放焊接應(yīng)力）；⑤焊后熱處理（如消應(yīng)力退火）；⑥剛性固定法（限制變形，間接控制應(yīng)力）。3.鋁合金TIG焊時，為什么要采用交流電源？答案：①交流電源的正半波（工件為正）時，電子轟擊鎢極，減少鎢極燒損；②負(fù)半波（工件為負(fù)）時，正離子轟擊工件表面，產(chǎn)生“陰極破碎”作用，去除鋁合金表面致密的氧化膜（Al?O?）；③交流電源可平衡鎢極發(fā)熱，避免直流反接時鎢極過度燒損或直流正接時無法去除氧化膜的問題。4.簡述奧氏體不銹鋼焊接時熱裂紋的產(chǎn)生原因及預(yù)防措施。答案：原因：①焊縫凝固結(jié)晶時，低熔點共晶（如FeS-FeO）在晶界偏析，形成薄弱層；②焊接拉應(yīng)力作用下，晶界結(jié)合力不足導(dǎo)致開裂。預(yù)防措施：①控制焊縫含碳量（≤0.04%），添加Ti、Nb等穩(wěn)定化元素；②采用超低碳焊絲（如ER308L）；③調(diào)整焊縫成分，形成雙向組織（奧氏體+5%-10%鐵素體）；④采用小線能量、快速焊，減少過熱；⑤避免弧坑，收弧時填滿弧坑。5.簡述壓力管道焊接中“打底焊”的關(guān)鍵技術(shù)要求。答案：①保證根部完全熔透，無未焊透、內(nèi)凹等缺陷；②控制背面成形（余高≤2mm，寬度均勻）；③采用氬弧焊（TIG）打底時，需充氬保護(hù)背面，防止氧化；④焊條電弧焊打底時，選用小直徑焊條（Φ2.5-3.2mm），短弧操作；⑤層間清理徹底，避免夾渣；⑥嚴(yán)格控制焊接電流（電流過小易未熔合，過大易燒穿）。四、綜合分析題（每題10分，共2題）1.某企業(yè)制造一臺Q345R（16MnR）材質(zhì)的壓力容器，設(shè)計壓力10MPa，工作溫度300℃，環(huán)焊縫采用埋弧焊焊接。射線檢測（RT）發(fā)現(xiàn)焊縫中存在鏈狀氣孔，試分析可能的原因并提出預(yù)防措施。答案：可能原因：①焊劑吸潮（烘干溫度不足或存放不當(dāng)）；②焊絲表面有油污、銹蝕；③焊接速度過快（熔池存在時間短，氣體來不及逸出）；④焊劑覆蓋厚度不足（空氣侵入熔池）；⑤電弧電壓過高（電弧過長，卷入空氣）；⑥母材表面清理不徹底（有氧化皮、水分）。預(yù)防措施：①焊劑使用前按規(guī)定烘干（250-350℃×2h），裝入保溫桶隨用隨取；②焊絲使用前用鋼絲刷清理表面，去除油污、銹跡；③調(diào)整焊接速度（≤40m/h），保證熔池凝固時間；④控制焊劑堆高（25-40mm），確保電弧被完全覆蓋；⑤降低電弧電壓（埋弧焊電壓一般為28-34V）；⑥焊接前用丙酮清理母材坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的油污、水分，機(jī)械打磨去除氧化皮。2.某電廠需焊接12Cr1MoVG（φ51×6mm）過熱器管，設(shè)計溫度540℃，設(shè)計壓力13MPa，試制定其焊接工藝方案（包括焊前準(zhǔn)備、焊接方法、焊材選擇、工藝參數(shù)、熱處理要求）。答案：工藝方案：（1）焊前準(zhǔn)備：①坡口加工：V型坡口（角度60°±5°），鈍邊0.5-1.0mm，間隙2-3mm；②清理：坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)用鋼絲刷打磨至金屬光澤，丙酮除油；③預(yù)熱：預(yù)熱溫度200-250℃（采用電加熱帶局部預(yù)熱，測溫點距坡口10mm）。（2）焊接方法：TIG焊打底（WS）+焊條電弧焊蓋面（SMAW）。（3）焊材選擇：①打底焊絲：H12CrMoV（φ2.5mm）；②蓋面焊條：R317（φ3.2mm，烘干350℃×1h，保溫桶存放）。（4）工藝參數(shù)：-TIG焊：電流80-100A，電壓12-14V，氬氣流量8-10L/min