材料與焊接規(guī)范2025版本說明《材料與焊接規(guī)范》（2025）在《材料與焊接規(guī)范》（2024）的基礎(chǔ)上增加：《材料與焊接規(guī)范》2025修改通報及2025年第1次變更通告，生效日期為2025年7月1日。第1篇金屬材料第1章通則 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)試驗與檢驗 第2章材料的性能試驗 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)拉伸試驗 第3節(jié)沖擊試驗 第4節(jié)彎曲試驗 第5節(jié)Z向拉伸試驗 第6節(jié)管材延性試驗 第7節(jié)不銹鋼晶間腐蝕試驗 第8節(jié)金屬材料裂紋尖端張開位移（CTOD）試驗 第9節(jié)雙相不銹鋼點蝕試驗 第10節(jié)金屬材料落錘試驗 第3章鋼板、扁鋼與型鋼 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼 第3節(jié)高強度船體結(jié)構(gòu)用鋼 第4節(jié)焊接結(jié)構(gòu)用高強度鋼 第5節(jié)鍋爐與受壓容器用鋼 第6節(jié)機械結(jié)構(gòu)用鋼 第7節(jié)低溫韌性鋼 第8節(jié)奧氏體不銹鋼和雙相不銹鋼 第9節(jié)復(fù)合鋼板 第11節(jié)適應(yīng)高熱輸入焊接的船體結(jié)構(gòu)鋼 第12節(jié)錨鏈及其附件用軋制圓鋼 第4章鋼管 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)無縫壓力管 第3節(jié)焊接壓力管 第4節(jié)鍋爐管與過熱器管 第5節(jié)低溫鐵素體鋼壓力管 第6節(jié)奧氏體和奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼壓力管 第5章鍛鋼件 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)船體結(jié)構(gòu)用鍛鋼件 第3節(jié)軸系與機械結(jié)構(gòu)用鍛鋼件 第4節(jié)曲軸鍛鋼件 第5節(jié)齒輪鍛鋼件 第6節(jié)渦輪機鍛鋼件 第7節(jié)鍋爐、受壓容器與管系用鍛鋼件 第8節(jié)低溫韌性鍛鋼件 第9節(jié)奧氏體與雙相不銹鋼鍛鋼件 第6章鑄鋼件 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)船體結(jié)構(gòu)用鑄鋼件 第3節(jié)機械結(jié)構(gòu)用鑄鋼件 第4節(jié)曲軸鑄鋼件 第5節(jié)螺旋槳鑄鋼件 第6節(jié)鍋爐、受壓容器與管系用鑄鋼件 第7節(jié)低溫鐵素體鑄鋼件 第8節(jié)奧氏體和雙相不銹鋼鑄鋼件 第7章鑄鐵件 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)灰鑄鐵件 第3節(jié)球墨鑄鐵件 第4節(jié)曲軸鑄鐵件 第8章鋁合金 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)鋁合金板材與型材 第3節(jié)鋁合金鉚釘 第4節(jié)鋁合金活塞 第5節(jié)鋼-鋁過渡接頭 第6節(jié)鋁合金攪拌摩擦焊帶筋板 第9章其他有色金屬 第1節(jié)銅質(zhì)螺旋槳 第2節(jié)鑄銅合金 第3節(jié)銅管 第4節(jié)鈦合金板 第5節(jié)鈦及鈦合金管 第6節(jié)軸承合金 第10章設(shè)備 第2節(jié)船用錨鏈及其附件 第3節(jié)海上設(shè)施定位用系泊鏈及其附件 第4節(jié)鋼絲繩 第2篇非金屬材料第1章通則 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)試驗與檢驗 第2章塑料材料 2-2第1節(jié)一般規(guī)定 2-2第2節(jié)原材料 2-3第3節(jié)試樣與試驗 第3章纖維增強塑料船體材料 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)原材料 第3節(jié)鋪敷成型工藝 第4節(jié)檢查與試驗 第5節(jié)纖維增強塑料船直接計算用材料屬性 2-19第4章塑料管與附件 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)材料、設(shè)計、制造與強度試驗 第3節(jié)管子成品的質(zhì)量與缺陷修整 2-23第4節(jié)標志 2-23第5章圍裙材料及其連接件 2-25第1節(jié)一般規(guī)定 2-25第2節(jié)裙布材料與連接件 2-25第3節(jié)裙布的試驗與力學(xué)性能 2-25第6章混凝土 2-27第1節(jié)一般規(guī)定 2-27第2節(jié)原材料 2-27第3節(jié)鋼筋混凝土 2-27第4節(jié)海底管道混凝土加重層 2-30第7章纖維繩 2-32第1節(jié)船用纖維繩 2-32第2節(jié)海工用纖維繩 2-34第3篇焊接 第1章通則 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)試驗 第2章焊接材料 3-9第1節(jié)一般規(guī)定 3-9第2節(jié)焊接材料的力學(xué)性能 第3節(jié)電弧焊焊條 第4節(jié)埋弧自動焊的焊絲－焊劑 3-16第5節(jié)手工、半自動及自動焊的焊絲與焊絲－氣體 3-19第6節(jié)電渣焊或氣電立焊的焊接材料 第7節(jié)單面焊接雙面成型的焊接材料 3-23第8節(jié)不銹鋼焊接材料 3-23第9節(jié)鋁合金焊接材料 3-25第3章焊接工藝認可 3-28第1節(jié)一般規(guī)定 3-28第2節(jié)對接焊工藝認可試驗 3-30第3節(jié)角接焊工藝認可試驗 3-36第4節(jié)傾斜或T形管節(jié)點全焊透工藝認可試驗 3-37第4章焊工資格考試 3-39第1節(jié)一般規(guī)定 3-39第2節(jié)焊工考試與評定 3-40第3節(jié)焊工資格適用范圍 3-45第4節(jié)水下焊工考試與評定 3-50第5章船體結(jié)構(gòu)的焊接 3-54第1節(jié)一般規(guī)定 3-54第2節(jié)船體構(gòu)件的焊接 3-56第3節(jié)焊縫檢驗與修補 3-58第4節(jié)不銹鋼及其復(fù)合鋼板的焊接 第5節(jié)鎳合金鋼的焊接 3-62第6章海上設(shè)施結(jié)構(gòu)的焊接 3-64第1節(jié)一般規(guī)定 3-64第2節(jié)結(jié)構(gòu)焊接 3-64第3節(jié)焊接檢驗 3-65第7章受壓殼體的焊接 3-70節(jié)一般規(guī)定 3-70第2節(jié)受壓殼體的產(chǎn)品焊接試驗 3-70第3節(jié)受壓殼體的制造 3-73第4節(jié)熱處理 3-74第5節(jié)檢驗與修補 3-75第8章重要機件的焊接 3-79第1節(jié)一般規(guī)定 3-79第2節(jié)轉(zhuǎn)子軸的焊接 3-79第3節(jié)機座、機架、汽缸與殼體等構(gòu)件的焊接 3-80第4節(jié)螺旋槳的無損檢測與焊補 3-80第9章壓力管系的焊接 3-99第1節(jié)一般規(guī)定 3-99第2節(jié)管子接頭的焊接 3-99第3節(jié)焊接質(zhì)量檢查 第4節(jié)熱處理 第10章海底管系的焊接 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)管系的組裝焊接 第11章有色金屬的焊接和鉚接 第1節(jié)一般規(guī)定 第2節(jié)鋁合金的焊接 第3節(jié)鈦及鈦合金的焊接 第4節(jié)鉚接 第5節(jié)船用銅及銅合金管的焊接 附錄1船體鋼質(zhì)焊縫的無損檢測 附錄2材料和焊縫的先進無損檢測 3-1211.1.1適用范圍1.1.1.1用于船體、機械、鍋爐和受壓容器及海上設(shè)施等的材料或產(chǎn)品的制造、試驗和檢驗，應(yīng)符合本篇有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)具備完整的合格證件。1.1.1.2用于船體、機械、鍋爐和受壓容器及海上設(shè)施等的材料或產(chǎn)品凡未列入本篇者，其化學(xué)成分、力學(xué)性能和熱處理規(guī)程，可按公認的其他標準驗收。新產(chǎn)品、新材料應(yīng)經(jīng)CCS認可后方可裝船使用。1.1.2標志1.1.2.1所有經(jīng)CCS認可或檢驗合格的材料或產(chǎn)品均應(yīng)標上相應(yīng)的CCS標志。1.1.3制造1.1.3.1制造廠應(yīng)向經(jīng)CCS認可的工廠訂購材料或產(chǎn)品。1.1.3.2生產(chǎn)材料或產(chǎn)品的工廠應(yīng)具備必需的生產(chǎn)和試驗設(shè)備，并設(shè)有完善的質(zhì)量檢驗機構(gòu)，執(zhí)行嚴格的檢驗制度，以保持良好的產(chǎn)品質(zhì)量。1.1.4認可與檢驗1.1.4.1對制造船舶或海上設(shè)施用的材料、零部件、產(chǎn)品、設(shè)備等的工廠，應(yīng)根據(jù)CCS的要求建立適用的程序，進行型式認可或工廠認可。1.1.4.2圖紙資料審查：擬在CCS入級的船舶或海上設(shè)施上使用的材料、零部件和設(shè)備等產(chǎn)品，在制造前，產(chǎn)品制造廠一般應(yīng)按規(guī)范要求將需批準的圖紙資料一式3份提交給CCS指定的審圖單位進行審查。批準后的圖紙資料，1份留存審圖單位，1份交給執(zhí)行檢驗單位，1份退給產(chǎn)品制造廠。如審圖與檢驗為同一單位時，則僅需提交2份圖紙資料。特殊情況下，經(jīng)CCS同意，產(chǎn)品制造廠可直接將圖紙資料提交給執(zhí)行檢驗單位審查。在圖紙中已包含零部件圖紙且已獲得批準時，則可以不必再提交。1.1.4.3船舶或海上設(shè)施用材料或產(chǎn)品應(yīng)經(jīng)CCS檢驗。驗船師應(yīng)：（1）按批準圖紙進行檢驗。（2）參加規(guī)定項目的試驗。（3）經(jīng)檢驗和試驗并確認符合規(guī)范和批準圖紙的要求后，根據(jù)制造廠提供的技術(shù)資料編寫“船用產(chǎn)品證書”。（4）船用產(chǎn)品證書除列出產(chǎn)品名稱、制造廠等內(nèi)容外，如有其他限制條件或/和裝船后需補作的試驗要求等也應(yīng)注明。（5）對不在CCS檢驗下制造的產(chǎn)品，應(yīng)提交1份圖紙資料和相關(guān)試驗報告供審查，必要時應(yīng)進行確認試驗或/和拆檢。1.2.1一般要求1.2.1.1性能試驗通常應(yīng)在驗船師或其授權(quán)代表在場下進行，以驗證試驗結(jié)果是否滿足規(guī)定的要求。1.2.1.2工廠應(yīng)為驗船師進入相關(guān)工作場所開展工作提供方便，并應(yīng)向驗船師提供必要的資料，使其能按規(guī)范要求選樣；見證檢查試驗設(shè)備校準、試驗精度和材料的可追溯性；以及核實工廠是否按經(jīng)認可的工藝規(guī)程進行生產(chǎn)，以及產(chǎn)品質(zhì)量是否合格和穩(wěn)定。1.2.1.3任何材料在后續(xù)的冷熱加工、制造或試驗過程中如發(fā)現(xiàn)并證實其不符合要求，即使該材料事先持有合格證書，也應(yīng)予以報廢。1.2.2化學(xué)分析1.2.2.1材料和產(chǎn)品制造廠的試驗室應(yīng)配備足夠的設(shè)備和稱職的人員，以便正確測定試樣的化學(xué)成1.2.2.2熔煉化學(xué)成分試樣通常應(yīng)在每爐鋼出鋼時從鋼包、中間包或在連鑄的結(jié)晶器中取樣，取樣方法應(yīng)與認可時保持一致。當產(chǎn)品以不同爐次鋼水在鋼包中混合時，則應(yīng)在鋼包中取樣。熔煉化學(xué)成分應(yīng)以重量百分比報告。1.2.2.3工廠的化學(xué)分析報告可以得到CCS的承認，但若驗船師有要求時，可進行取樣核查。如果對材料的化學(xué)成分有疑問時，驗船師亦可要求在材料或產(chǎn)品上取樣做化學(xué)成分的復(fù)查。成品化學(xué)成分分析與熔煉化學(xué)成分分析之間偏差，應(yīng)符合公認的標準要求。1.2.3熱處理1.2.3.1材料的交貨狀態(tài)應(yīng)符合本篇有關(guān)章節(jié)的規(guī)定。重要的鍛、鑄件應(yīng)經(jīng)熱處理。熱處理規(guī)程由制造廠制訂，并提交CCS備查。1.2.3.2熱處理應(yīng)在結(jié)構(gòu)合理、運行良好、并有適當方法控制和記錄爐溫的爐子中進行，爐膛的大小應(yīng)能使整個工件均勻地加熱到必要的溫度。對于大部件需要熱處理時，可采用適當替代方法，但應(yīng)證明可行。除熱處理爐按規(guī)定間隔進行溫度均勻性檢查外，熱處理爐應(yīng)有足夠的連接到爐內(nèi)工件的熱電偶，以測量和記錄爐內(nèi)溫度，并驗證爐內(nèi)溫度的合理均勻性。1.2.3.3工廠應(yīng)保存包括所用熱處理爐、熱處理工件、熱處理日期、熱處理溫度和時間等信息的熱處理記錄和報告。當驗船師有要求時應(yīng)予以出示。1.2.4力學(xué)性能試驗1.2.4.1力學(xué)性能試驗試樣的數(shù)量、尺寸及截取位置和方向等應(yīng)符合本篇第2章及以后各章的要求。1.2.4.2當規(guī)定進行夏比沖擊試驗時，應(yīng)制備1組3個沖擊試樣。試驗的平均沖擊功應(yīng)符合本篇有關(guān)章節(jié)的規(guī)定，其中1個單值可低于規(guī)定平均值，但應(yīng)不低于該平均值的70%。1.2.5無損檢測1.2.5.2無損檢測人員僅允許從事與證書類別和等級相符的無損檢測工作。1.2.5.3無損檢測的儀器設(shè)備應(yīng)按相應(yīng)的標準定期校準，相關(guān)的器材應(yīng)保持完好可用。1.2.6復(fù)試1.2.6.1除沖擊試驗外，當材料的任一項力學(xué)性能試驗結(jié)果不符合要求時，對不合格的試驗項目，可再取2倍數(shù)量的試樣進行復(fù)試。復(fù)試結(jié)果均合格者，則該批（件）材料可以驗收。1.2.6.2當1組3個沖擊試樣所得結(jié)果不符合規(guī)定時，只要低于規(guī)定平均值的單值不超過2個，且最多只有1個單值低于該平均值的70%，則可再取1組3個沖擊試樣進行附加試驗。附加試驗所得結(jié)果應(yīng)與原來的結(jié)果合在一起平均，新的平均值不低于規(guī)定值時方可驗收。并且，在這6個參與平均的單值中低于規(guī)定平均值的單值應(yīng)不超過2個，且最多只允許1個單值低于該平均值的70%，否則仍不能驗收。1.2.6.3本節(jié)1.2.6.1和1.2.6.2中允許進行復(fù)試和附加試驗的試樣應(yīng)從接近原先取樣部位的材料上制對于鑄件，如原來的試樣沒有多余的材料時，復(fù)試和附加試驗的試樣，可在其他能代表該鑄件的部位上制取。1.2.6.4如按本節(jié)1.2.6.1和1.2.6.2的規(guī)定進行的復(fù)試或附加試驗結(jié)果仍不合格，則已做試驗的單件不能驗收。假如另外任選2個單件做全套試驗，并結(jié)果全部合格，則該批材料的剩余部分可以驗收。如果試驗中仍有一個結(jié)果不合格，則該批材料不能驗收。1.2.6.5當一批材料被拒收時，該批材料中未做試驗的單件仍可逐件重新提交試驗。試驗結(jié)果合格者，仍可逐件驗收。制造廠可將該批不能驗收材料按本節(jié)1.2.3.2的要求進行熱處理后再重新提交全部項目的試驗，試驗合格者仍可驗收。試驗不合格者仍可按本節(jié)1.2.6.1和1.2.6.2的規(guī)定進行復(fù)試。復(fù)試不合格者，該批材料不再提交驗收。1.2.7缺陷的修整1.2.7.1材料的表面和內(nèi)部應(yīng)無影響其使用的缺陷。缺陷的判定按公認的相關(guān)標準執(zhí)行。1.2.7.2輕微的表面缺陷可以用機械方法去除。在適當?shù)臈l件下，也可采用焊接方法修補缺陷，但應(yīng)符合本篇各章節(jié)的有關(guān)要求。同時，缺陷修整的范圍和方法，應(yīng)征得驗船師同意。1.2.8材料的標記1.2.8.1制造廠應(yīng)采用一套能夠有效追溯產(chǎn)品生產(chǎn)過程的標識系統(tǒng)。并在產(chǎn)品和證書上予以標識。1.2.8.2合格的材料和產(chǎn)品均應(yīng)打上CCS規(guī)定的標志。如某些材料無法打上硬印時，可采用型板噴刷、油漆或電蝕等方法。用油漆標記合金鋼時，油漆中應(yīng)不含鉛、銅、鋅或錫等有害成分；標記奧氏體不銹鋼和奧氏體-鐵素體雙相不銹鋼時，應(yīng)采用盡可能低氯離子含量的涂料。對于用箱、桶或類似容器包裝的相同類型和尺寸的小型產(chǎn)品以及捆扎在一起的棒材和型材，可只在每捆或每一包裝表面上標以明顯印記，或者牢固地系上一只耐久的標簽。1.2.8.3凡經(jīng)檢驗合格的材料或產(chǎn)品，除打上CCS的標志外，還應(yīng)備有CCS頒發(fā)的產(chǎn)品證書或由驗船師（或驗船師代理人）簽署的制造廠的產(chǎn)品合格證書，以證實材料或產(chǎn)品符合規(guī)范、制造工藝規(guī)程和檢驗程序的要求。1.2.8.4制造廠應(yīng)檢查所用的原材料、零部件有否CCS的標志。當需要時，制造廠應(yīng)向驗船師提供原材料或零部件的合格證書和標記。第2章材料的性能試驗2.1.1適用范圍2.1.1.1本章規(guī)定適用于船用金屬材料的常規(guī)力學(xué)性能試驗、工藝性能試驗和不銹鋼耐腐蝕性能試驗。本章規(guī)定以外的試驗可按本篇其他章節(jié)中的規(guī)定或公認的有關(guān)標準執(zhí)行。2.1.2試驗材料2.1.2.1試驗材料是材料中用于制備試樣的部分材料。除另有規(guī)定外，所有試驗材料應(yīng)由驗船師（或驗船師代理人）選定。選擇試驗材料時，應(yīng)盡可能使它們對材料的質(zhì)量具有代表性。2.1.2.2如果某種處理（如熱處理）會影響材料性能時，試驗材料應(yīng)與原材料經(jīng)受完全相同的處理。2.1.3試樣的制備2.1.3.1試樣的要求應(yīng)符合本篇各章的規(guī)定。當采用符合國家標準或國際標準的替代試樣時，經(jīng)CCS同意也可采用。2.1.3.2制取試樣的試件應(yīng)在材料最終狀態(tài)下分割。若采用分離試件，則試件應(yīng)與所代表的材料同時進行相同的處理。試樣制備的方式應(yīng)不影響原材料的性能。2.1.3.3截取試樣時，若采用剪切或熱切割（如等離子、激光和火焰切割等）方法時，則應(yīng)留有合理的加工余量足以去除受影響的區(qū)域。2.1.3.4試樣在矯直或機械加工時，不可經(jīng)受過分的加熱或冷變形。且除另有規(guī)定外，不應(yīng)以任何方式單獨熱處理。2.1.3.5試驗室應(yīng)以適當?shù)木幪栂到y(tǒng)對所有試樣進行標識，以方便追溯其所代表的材料。標識的方法應(yīng)不影響試驗結(jié)果。2.1.4試驗機2.1.4.1所有試驗應(yīng)由勝任的試驗人員按規(guī)定的程序進行操作。2.1.4.2試驗機應(yīng)保持良好而準確的狀態(tài)，需計量的試驗機至少每年一次由國家認可的計量機構(gòu)進行校驗。試驗機的校驗應(yīng)按規(guī)定的標準進行，被校驗的試驗機的計量值應(yīng)能溯源到國家基準。2.1.4.3拉伸試驗機應(yīng)按ISO7500-1或等效的國家標準進行校準，試驗機的精度應(yīng)在±1%范圍內(nèi)。2.1.4.4夏比擺錘沖擊試驗機的校驗應(yīng)符合ISO148-2或等效國家標準的要求。2.1.4.5硬度試驗儀的校準應(yīng)根據(jù)適用的試驗方法，按相應(yīng)的國際或國家標準進行校準。2.1.5試驗程序2.1.5.1除本章規(guī)定外，不同試驗的試驗程序可遵循相應(yīng)國際或國家標準所確定的習(xí)慣做法。2.1.6試樣的作廢2.1.6.1如果因試樣制備不合要求或試驗機操作不當而造成試驗不合格時，可將該試樣作廢，并由與原試樣相鄰部位的原材料上制備的新試樣來代替。2.1.6.2拉伸試驗時，如斷裂處與最近的標距標記之間的距離小于原始標距長度的1/3，且達不到規(guī)定的最小伸長率時，該試樣可予作廢，并重新取樣進行試驗。2.1.7試驗溫度2.1.7.1除沖擊試驗外，如以后各章節(jié)中無特殊規(guī)定，力學(xué)性能試驗與工藝性能試驗一般在室溫(10℃~35℃）下進行。2.2.1一般要求2.2.1.1船用金屬材料的抗拉強度、屈服強度、伸長率以及斷面收縮率等力學(xué)性能應(yīng)由拉伸試驗測2.2.2試樣拉伸試樣的形狀和尺寸表2.2.2.1試樣尺寸（mm）12L0=5d，LC≥L0+0.5d345注：①表中a為試樣厚度、b為試樣寬度、d為試樣直徑、D為管件外徑、L0為標距長度、Lc為試樣平行段長度、R②對軋制產(chǎn)品的全厚度試樣，應(yīng)保留原軋制面。若試驗機能力不足時，可對一個④小尺寸棒狀鑄鍛件或類似的產(chǎn)品，可直接取適當長度的全截面比例⑤試樣的平行段長度LC應(yīng)不大于試驗機夾具間或管塞間的距離中⑥試樣沿管軸縱向截取，試樣平行段長度部分不應(yīng)被壓平，而試樣的夾持部分則允許2.2.2.2通常應(yīng)優(yōu)先選用標距長度L0等于5.65·或5d的比例試樣，且L0應(yīng)不小于20mm。當試樣截面太小，可選用L0等于11.3·、或10d的比例試樣，或采用非比例試樣。試樣的實際標距長度可修約為5mm的整倍數(shù)，但與L0的理論值之差應(yīng)小于±10%。2.2.2.3試樣的表面粗糙度、尺寸和形位公差應(yīng)符合公認的標準要求。2.2.3材料的屈服強度與伸長率2.2.3.1本篇所涉及的不同的金屬材料并不都具有明顯的屈服現(xiàn)象。對具有明顯屈服現(xiàn)象的金屬材料，應(yīng)測量其屈服強度ReH；對無明顯屈服特征的金屬材料，取材料在試驗力作用下的規(guī)定非比例延伸強度Rp為材料的屈服強度。2.2.3.2對不同種類金屬材料的屈服強度規(guī)定如下：（1）碳鋼、碳錳鋼和合金鋼及其焊接材料，應(yīng)測定其上屈服強度ReH，或規(guī)定非比例延伸長度為原始試樣標距0.2%時所對應(yīng)的強度Rp0.2；（2）奧氏體不銹鋼、奧氏體/鐵素體雙相不銹鋼及其焊接材料，應(yīng)分別測定規(guī)定非比例延伸長度為原始試樣標距0.2%或1.0%時所對應(yīng)的強度Rp0.2或Rp1.0；（3）鋁合金、銅合金及其焊接材料，應(yīng)測定規(guī)定非比例延伸長度為原始試樣標距0.2%時所對應(yīng)的強度Rp0.2。2.2.3.3材料的斷后伸長率A通常采用表2.2.2.1中所示的標準比例試樣測定。除本篇第8章鋁合金薄板外，其他各章節(jié)所規(guī)定的伸長率均為采用標距長度為5.65·、或5d的標準比例試樣測得的伸長率A5。2.2.3.4當中低強度且未經(jīng)冷作硬化的鐵素體鋼采用非標準比例試樣時，為判定其斷后伸長率是否符合規(guī)范規(guī)定，可將規(guī)定最小伸長率按下式換算成最小等效伸長率A0。式中：A5——本篇各章所規(guī)定的標距長度L0為或5d時的最小伸長率，%；S0——試樣平行段的原始橫截面面積，mm2；L0——試樣的標距長度，mm。試驗時實際測得的伸長率應(yīng)不小于最小等效伸長率。2.2.3.5上述換算關(guān)系僅適用于熱軋、退火、正火或正火加回火狀態(tài)且抗拉強度不超過700N/mm2的碳鋼、碳錳鋼和低合金鋼。其他交貨狀態(tài)和抗拉強度超過700N/mm2碳鋼、碳錳鋼和低合金鋼，以及其他材料的最小等效伸長率，應(yīng)按公認的方法另行計算。2.2.4試驗2.2.4.1在室溫下進行拉伸試驗時應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）測定金屬材料的屈服強度或規(guī)定非比例延伸強度時，在彈性變形直至明顯屈服的區(qū)間內(nèi)，應(yīng)力變化速率應(yīng)控制在表2.2.4.1(1)規(guī)定的范圍內(nèi)。拉伸試驗加載時應(yīng)力變化速率表2.2.4.1(1)材料的彈性模量EN/mm226（2）在達到屈服載荷后，為測定材料的抗拉強度，對塑性材料，其應(yīng)變速率最大應(yīng)不超過每秒0.008；對脆性材料（如鑄鐵），彈性應(yīng)力變化速率最大應(yīng)不超過每秒10N/mm2。（3）鋼材的上屈服強度應(yīng)根據(jù)下述測得的載荷值計算：①試驗機示力計上的指示值明顯回落前的瞬時載荷或停滯時的載荷；②載荷-拉伸圖上屈服階段塑性變形開始處的載荷或材料塑性變形開始所產(chǎn)生的第1個峰值載荷，不論該峰值載荷是否等于或小于其隨后出現(xiàn)的其他峰值載荷。（4）材料的規(guī)定非比例伸長應(yīng)通過在精確的載荷－拉伸圖上畫一條與彈性變形的直線部分相距規(guī)定間距（用伸長計測得伸長為原標距長度的0.2%或1.0%時）的平行直線來確定。以此直線與載荷－拉伸圖的塑性變形部分相交點的載荷計算規(guī)定非比例延伸強度（Rp0.2或Rp1.0）。2.2.4.2在高溫（≥50℃）下進行拉伸試驗時，應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）測定高溫下的下屈服強度或0.2%規(guī)定非比例延伸強度所用的試樣其標距長度L0應(yīng)不小于50mm，而橫剖面面積S0應(yīng)不小于65mm2。如果由于產(chǎn)品的尺寸或試驗機能力的限制，試樣亦應(yīng)取實際可能達到的最大尺寸；（2）加熱設(shè)備應(yīng)保證在試驗時，試樣溫度與規(guī)定溫度之間的偏差不大于±5℃;（3）在接近屈服強度或規(guī)定非比例延伸強度時，應(yīng)變速率應(yīng)控制在每分鐘0.1%～0.3%原標距長度范（4）計算應(yīng)變速率時，測量應(yīng)變的時間間隔應(yīng)不超過6s。2.3.1試樣2.3.1.1沖擊試樣應(yīng)為夏比V型缺口試樣，如圖2.3.1.1所示。其尺寸和公差應(yīng)符合表2.3.1.1的規(guī)定。圖2.3.1.1沖擊試樣的尺寸表2.3.1.1Lbbb5t）QU--T8rl-2.3.1.2沖擊試樣的截取部位和方向應(yīng)符合本篇各章節(jié)的有關(guān)規(guī)定。試樣缺口的方向通常垂直于工件的原始表面，開槽位置距離火焰切割機剪切邊應(yīng)不小于25mm。2.3.1.3在任何情況下均應(yīng)就材料厚度盡可能加工出最大尺寸的試樣。標準輔助試樣與標準試樣的沖擊功換算關(guān)系如表2.3.1.3所示。對小于5mm的試樣，一般不要求進行沖擊試驗。換算關(guān)系表2.3.1.352.3.2試驗2.3.2.1所有沖擊試驗應(yīng)在擺錘式?jīng)_擊試驗機上進行，沖擊試驗機的規(guī)格應(yīng)符合表2.3.2.1的規(guī)定。沖擊試驗機的規(guī)格表2.3.2.1EQ\*jc3\*hps10\o\al(\s\up3(0),0)）2.3.2.2沖擊試驗應(yīng)在規(guī)定的試驗溫度下進行。試驗溫度不是室溫時，應(yīng)對試樣溫度進行嚴格控制。試樣應(yīng)在規(guī)定試驗溫度的環(huán)境下保持至少5min（對液體冷卻介質(zhì)）或30min（對氣體冷卻介質(zhì)），并在取出后5s之內(nèi)進行沖擊，以保證斷裂瞬間的試樣溫度在規(guī)定試驗溫度的±2℃范圍之內(nèi)。2.4.1一般要求2.4.1.1彎曲試驗一般用于檢驗金屬材料的彎曲性能和冶金缺陷。2.4.1.2試驗時，將試樣放在試驗機上，以符合有關(guān)章節(jié)要求的壓頭直徑D和彎曲角度α在室溫下緩慢地加速彎曲。試驗后，用肉眼或用5倍放大鏡檢查試樣彎曲部分外側(cè)有無裂紋或分層等缺陷。2.4.2試樣2.4.2.1根據(jù)材料的種類，彎曲試樣的尺寸應(yīng)符合表2.4.2.1的規(guī)定。2.4.2.2試樣應(yīng)盡量保留材料原始表面，當受試驗機能力限制時，對于板材，可將試樣受壓面機加工減彎曲試樣的尺寸表2.4.2.11a=tb=30mm試樣的拉伸面兩側(cè)允許23a=d表中：①t為材料的厚度，并可根據(jù)③d為圓形材料的直徑，D為試2.5.1一般要求2.5.1.1Z向拉伸試驗是通過板厚方向的拉伸試驗測定斷面收縮率，以檢驗與評定鋼板的抗層狀撕裂性能和冶金缺陷。2.5.2試樣的截取和制備2.5.2.1Z向鋼板板厚方向拉伸試樣的截取位置和數(shù)量規(guī)定如下：（1）應(yīng)從板的一端，靠近寬度B的1/2處截取200mm×300mm試板一塊，制備6個試樣，3個做常規(guī)試驗，3個備用（做可能進行的附加試驗），如圖2.5.2.1(1）所示；（2）如果板重超過20t，則應(yīng)從其另一端再制備6個試樣，進行同樣的試驗。2.5.2.2板厚方向拉伸試樣的制備：（1）當板厚t在40mm以下時，為使試樣具有足夠的標距長度，應(yīng)在試板的兩面焊上凸塊，以作加工試樣的夾持部分；凸塊應(yīng)采用厚度適當、抗拉強度不低于試板的板材制成；凸塊和試板的焊接應(yīng)采用手工焊或接觸焊焊接，以減小焊接對試板的影響，如圖2.5.2.2(1）所示；當采用手工焊接時，應(yīng)選用小直徑的低氫堿性焊條，焊接電流應(yīng)盡量小，并應(yīng)對稱焊接；每焊完一道后，焊縫應(yīng)冷卻到250℃以下再焊下一道；圖2.5.2.2(1)（2）當板厚t等于或大于40mm時，板厚方向試樣可按板厚加工，不必另外焊接凸塊；（3）板厚方向試樣的形式、尺寸和加工要求應(yīng)符合圖2.5.2.2(3）的規(guī)定。圖2.5.2.2(3)2.5.3試驗2.5.3.1板厚方向拉伸試驗按一般拉伸試驗方法進行。其斷面收縮率（ZZ）是指拉伸試驗后，試樣橫截面面積的變化量與原始橫截面面積之比的百分數(shù)：式中：S0——試樣的原始橫截面面積；S——拉斷后試樣的橫截面面積，通常呈橢圓形，應(yīng)沿斷口橫截面相互垂直的方向測量橫截面直徑D1和D2，并按下式計算：2.6.1一般要求2.6.1.1管材延性試驗一般用于檢驗金屬管狀材料的延展性能和冶金缺陷。2.6.1.2除本節(jié)規(guī)定的延性試驗外，若需進行圓環(huán)擴展試驗或圓環(huán)拉伸試驗，則應(yīng)分別按ISO8495或ISO8496進行。2.6.2壓扁試驗2.6.2.1試樣的截取應(yīng)使其端面平整，無缺口，且垂直于管材的軸線。試樣長度應(yīng)為10mm~100mm。2.6.2.2試驗應(yīng)在室溫下沿垂直于管材軸線的方向施壓。試驗時，在兩個平坦而有剛性的平行平板間對試樣加壓，平板的尺寸應(yīng)超過壓扁后試樣的長度和寬度。壓痕試驗應(yīng)連續(xù)進行到平板間的距離H（壓載時測量）不大于下式規(guī)定之值為止：式中：t——管壁厚度，mm；D——管材外徑，mm；C——系數(shù)，按鋼種或特別要求決定，詳見本篇第4章規(guī)定。試驗后，試樣不應(yīng)有破裂或裂紋，但試樣端部的細小裂紋可以不計。2.6.2.3對于焊接管，焊縫應(yīng)置于與壓扁施力方向成90°的位置。2.6.3擴口試驗2.6.3.1試樣的截取應(yīng)使其兩端面平整且垂直于管材的軸線，試驗端面應(yīng)無缺口，其邊緣應(yīng)適當?shù)?.6.3.2試樣的長度根據(jù)選用鋼錐的角度，按表2.6.3.2選取，但最短應(yīng)使試驗后保持圓柱體形狀的長度不小于管材外徑的一半。擴口試驗的試樣長度表2.6.3.22.6.3.3試驗應(yīng)在室溫下選用表2.6.3.2中所列適用角度的堅硬圓錐形鋼錐頭對準管材中心線（如圖2.6.3.3所示）壓入管材，迫使管材端部擴大至本篇有關(guān)章節(jié)所規(guī)定的外徑。圖2.6.3.3管材擴口試驗2.6.3.4試驗時，錐頭應(yīng)加潤滑劑，錐頭與管材在試驗過程中不可相對轉(zhuǎn)動，且使鋼錐頭壓入速度不大于50mm/min。2.6.3.5試驗后，管材擴口部分不應(yīng)有破裂或肉眼可見的裂紋。2.6.4卷邊試驗2.6.4.1試樣的截取應(yīng)使其兩端面均垂直于管材的軸線，試驗端的邊緣應(yīng)適當?shù)箞A。2.6.4.2試樣長度為約1.5倍管材外徑。若根據(jù)計算能使試驗后保持圓柱體形狀的長度不小于管材外徑的一半時，允許縮短試樣長度。2.6.4.3試驗應(yīng)在室溫下用堅硬的圓錐形鋼錐頭（如圖2.6.4.3中兩種形式），將管端卷邊，直到試樣端部增大至本篇有關(guān)章節(jié)規(guī)定的直徑。圖2.6.4.3管材卷邊試驗2.6.4.4試驗時，錐頭應(yīng)加潤滑劑，錐頭與管材在試驗過程中不可相對轉(zhuǎn)動，且使鋼錐頭壓入速度不大于50mm/min。2.6.4.5試驗后，管材筒體和卷邊部分不應(yīng)有破裂或肉眼可見的裂紋。2.6.5彎曲試驗2.6.5.1應(yīng)截取寬度不小于40mm的全厚度圓周板條作為試樣；對于管壁較厚的試樣，可機加工減薄至20mm。試樣的邊緣可加工成半徑為1.6mm的圓角。2.6.5.2試驗應(yīng)在室溫下進行。試驗時，按照本篇第4章的有關(guān)規(guī)定，選取所需壓頭的直徑。試樣應(yīng)在原來彎曲方向進行彎曲，彎曲角度為180°。彎曲后，試樣應(yīng)無裂紋或分層。2.7.1一般要求2.7.1.1不銹鋼晶間腐蝕試驗主要用于評價奧氏體不銹鋼和奧氏體/鐵素體雙相不銹鋼的基本耐腐蝕性能。2.7.2試樣制備2.7.2.1不銹鋼晶間腐蝕試驗的試樣坯料應(yīng)從與拉伸試樣相鄰的部位截取。2.7.2.2晶間腐蝕試驗的試樣總表面積應(yīng)在12cm2~35cm2。對于軋制板材和外徑大于56mm的管，應(yīng)采用厚度不大于6mm，寬度不小于10mm的彎曲試樣。對于直徑不大于12mm的棒材，可直接截取圓形截面的彎曲試樣。若產(chǎn)品厚度大于6mm或直徑大于12mm，則可從一面減薄至6mm。彎曲時應(yīng)使試樣保留原軋制面?zhèn)仁芾?。對外徑不大?0mm的小直徑管材可截取管段直接作為壓扁試樣。2.7.2.3對焊接接頭，試樣應(yīng)從與考核的焊接接頭相同母材、焊接材料、焊接工藝焊制的試件上截取。應(yīng)采用試樣厚度不大于6mm的縱向彎曲試樣，應(yīng)盡可能包括母材、熱影響區(qū)及焊縫金屬。當試件厚度大于6mm時，可從一面減薄至6mm。保留面為接觸腐蝕介質(zhì)的面，并作為彎曲試驗的受拉面。對板狀接頭和管狀接頭的試樣尺寸要求分別如下：（1）平板對接試件取寬度為40mm、長度為100mm的縱向彎曲試樣；（2）外徑大于60mm的管子對接試件取平行于焊縫的舟樣試樣，尺寸參照（1（3）外徑大于60mm的管子縱向焊縫試件取平行于焊縫的縱向彎曲試樣，其試樣寬度應(yīng)不小于20mm，長度應(yīng)不小于50mm；（4）外徑不大于60mm的小直徑管試件可直接作為壓扁試樣。2.7.3試驗2.7.3.1試驗的腐蝕介質(zhì)溶液應(yīng)按下述程序制備：（1）將100g硫酸銅（CuSO4·5H2O）置于700mL蒸餾水中；（2）將100mL密度為1.84g/mL按照相關(guān)國標規(guī)定的純硫酸緩慢加入到（1）所述的溶液中；（3）然后用蒸餾水將（2）所述的溶液稀釋至1L溶液。2.7.3.2將細銅屑加入試驗容器中鋪成銅屑墊，銅屑與溶液之比至少為50g/L。2.7.3.3對于超低碳不銹鋼（碳含量不大于0.03%）和穩(wěn)定化不銹鋼（添加鈦或鈮應(yīng)將清潔后的試樣進行凈化處理（焊接接頭試樣除外對于超低碳不銹鋼和穩(wěn)定化不銹鋼，奧氏體不銹鋼加熱至650±10℃,保溫120min，隨后放置空氣中冷卻，奧氏體/鐵素體雙相不銹鋼加熱至700±10℃,保溫30min，隨后迅速放入水中冷卻。然后將試樣置于試驗容器中的銅屑墊上，加入腐蝕介質(zhì)溶液至浸沒整個試樣，溶液應(yīng)高出試樣上表面20mm以上。加熱試驗容器至溶液沸騰，使試樣在沸騰的溶液中浸泡16h，除非供需雙方協(xié)議更長的時間。試驗過程中應(yīng)防止溶液因蒸發(fā)而濃縮。若溶液中放置多個試樣，應(yīng)保持溶液總量與試樣總面積之比不低于10mL/cm2，且試樣之間應(yīng)無相互接觸。焊后已進行固溶處理的焊接接頭試樣，試驗前應(yīng)進行敏化處理。2.7.3.4浸泡后的試樣應(yīng)按表2.7.3.4條件在常溫下進行彎曲試驗。不銹鋼晶間腐蝕試樣的彎曲半徑與彎曲角度表2.7.3.4產(chǎn)品形式彎芯半徑彎曲角度軋制產(chǎn)品試樣的直徑或厚度90°鑄造產(chǎn)品試樣厚度的2倍90°焊接接頭試樣厚度的2倍①90°注：①對雙相不銹鋼，可按協(xié)議規(guī)定確定彎芯半徑，但最小直徑管段試樣則可按本章第6節(jié)的要求進行壓扁試驗。2.8.1一般要求2.8.1.1本節(jié)適用于金屬材料及其焊接材料的裂紋尖端張開位移（CTOD）試驗。2.8.1.2本節(jié)適用于采用三點彎曲試樣進行的CTOD試驗。2.8.1.3CTOD試驗應(yīng)采用行程速率可控制并具有位移－載荷同步記錄裝置的試驗機來進行，試驗過程的數(shù)據(jù)應(yīng)自動記錄。2.8.1.4除本節(jié)規(guī)定外，經(jīng)事先商定，也可采用其他試驗方法測定金屬材料的CTOD值。2.8.2試樣制備2.8.2.1除協(xié)議有規(guī)定外，對于金屬原材料試件，試樣的取樣方向通常應(yīng)使缺口與板的軋制方向平行，且垂直于板厚方向（圖2.8.2.1a）；對于熔敷金屬試件，試樣的取樣方向應(yīng)使缺口與焊縫方向平行且垂直于厚度方向（圖2.8.2.1b）。a板材的取樣方向b熔敷金屬的取樣方向圖2.8.2.1試樣的取樣方向2.8.2.2除協(xié)議另有規(guī)定外，試樣應(yīng)為被試材料的全厚度試樣。試樣的主要尺寸應(yīng)符合圖2.8.2.2和表2.8.2.2的規(guī)定，其他尺寸應(yīng)符合公認標準的要求。圖2.8.2.2CTOD試樣的尺寸表2.8.2.2BBBWB±0.5%WS4W4W±0.5%SL≥4.5W≥4.5Wa0.45W～0.55W0.45W～0.55W注：對熔敷金屬試驗的試樣，其有效裂紋長度范圍可為0.45W~0.70W。2.8.2.3試樣應(yīng)以機加工方法加工。試樣的長度中心應(yīng)以機加工（線切割）方法開有缺口，缺口尖端的半徑應(yīng)不大于0.08mm。隨后在疲勞試驗機上預(yù)制疲勞裂紋，使有效裂紋長度達到試樣的規(guī)定范圍。裂紋長度在試樣兩側(cè)表面測量，測量精度為0.05mm，任一側(cè)的疲勞裂紋長度應(yīng)不超過兩側(cè)測得平均長度的15%。最短疲勞裂紋的長度應(yīng)不低于0.025W，且不小于1.3mm。預(yù)制疲勞裂紋時，加載在試樣上的循環(huán)力通常符合下列要求：Fmax=kBW(Rp0.2+Rm)N式中：k——加載系數(shù)，對鋼材取不大于0.016，對焊縫宜取在0.0117至0.0145的范圍內(nèi)；B——試樣的寬度，mm；W——試樣的高度，mm；Rp0.2——試驗材料的非比例延伸強度，N/mm2；Rm——試驗材料的抗拉強度，N/mm2。2.8.2.4如需要確定金屬材料焊縫熱影響區(qū)的斷裂韌性，在試件制作時建議采用焊接方法所適用的最大厚度材料，且坡口形狀應(yīng)為K形、單邊V形或J型。2.8.2.5試樣缺口的位置和取向可根據(jù)試驗?zāi)康陌磮D2.8.2.5選擇。（a）用于評定焊縫熔敷金屬(b)用于評定母材熱影響區(qū)組織圖2.8.2.5帶焊縫試樣的缺口位置和取向2.8.2.6試樣的缺口處可按圖2.8.2.6要求開槽或安裝刃形支承，以便于放置位移測量儀（夾式引申儀）。刃口與試樣上表面的距離應(yīng)予以測量并記錄。圖2.8.2.6試樣上安裝位移測量儀的措施2.8.3試驗2.8.3.1CTOD試驗應(yīng)在CCS接受的試驗室進行。2.8.3.2試驗過程中試樣的溫度應(yīng)控制在規(guī)定值的±2℃以內(nèi)。溫度應(yīng)在距離裂紋尖端不超過2mm處測量。2.8.3.3試驗應(yīng)采用具有良好線性和精度的位移測量儀，其工作量程應(yīng)滿足預(yù)計裂紋嘴張開位移測量的需要，且在工作量程中的線性偏差應(yīng)不大于±1%。該位移測量儀應(yīng)在每個試驗日的試驗前校核一次，若單日進行多次試驗，則每超過10次試驗應(yīng)再進行一次校核。校核滿足要求時，該位移測量儀才可用于試驗。2.8.3.4位移測量儀應(yīng)穩(wěn)固地放置在試樣的刃形支承處，測量儀與刃口應(yīng)緊密接觸，且接觸處可以自由轉(zhuǎn)動。當在溫度介質(zhì)中進行試驗時，應(yīng)盡量減少溫度介質(zhì)對位移測量的影響。2.8.3.5試驗程序和結(jié)果評定方法應(yīng)按公認標準進行。2.8.4試驗要求2.8.4.1試驗后應(yīng)對每個試樣的斷面進行觀察和測量，并按下列2.8.4.2和2.8.4.3的要求評定試樣的有效性。每項試驗至少應(yīng)有3個有效試樣。2.8.4.2試樣應(yīng)滿足下列要求，否則，該試樣應(yīng)認定無效：（1）疲勞裂紋前緣應(yīng)在單一平面內(nèi)；（2）疲勞裂紋表面任一部分的平面與試件缺口平面之間的角度不超過10°;（3）任何一處測量疲勞裂紋前沿距線切割端點的距離（疲勞裂紋的深度）均大于0.025W或1.3mm，取其大者；（4）如圖2.8.4.2(4)所示，沿試樣厚度方向分別測量9個位置的疲勞裂紋前沿的長度，并按下式計算出其加權(quán)平均值a0。最長與最短原始疲勞裂紋前沿長度的差不超過0.1a0；圖2.8.4.2(4)測量示意圖2.8.4.3除2.8.4.2外，對熔敷金屬及其熱影響區(qū)的試驗還應(yīng)滿足下列要求：（1）對熱影響區(qū)粗晶區(qū)的試樣，疲勞裂縫前沿應(yīng)位于距熔合線0.5mm的熱影響區(qū)中。如由于熔合線不規(guī)則而難以做到，則可接受裂紋前沿盡可能多在熱影響區(qū)粗晶區(qū)的試件；（2）對熱影響區(qū)其他組織進行測試的試樣，疲勞裂紋應(yīng)盡可能在預(yù)定的位置。但如由于熔合線不規(guī)則而難以做到，則可以接受一個有盡可能多有關(guān)金相組織的試件。2.8.5試驗報告2.8.5.1CTOD試驗的報告應(yīng)包括下列內(nèi)容：（1）材料及其交貨狀態(tài)和尺度的詳細資料；（2）試樣尺寸；（3）疲勞預(yù)制裂紋細節(jié)；（4）試驗溫度和環(huán)境；（5）試驗機的控制系統(tǒng)以及橫梁位移或加載速率；（6）裂紋長度測量記錄；（7）F-V曲線，最好是自動繪圖記錄的形式；(8)CTOD特征值；（9）斷面照片；（10）裂紋表面的觀察結(jié)果。2.9.1一般要求2.9.1.1雙相不銹鋼點蝕試驗主要用于評價奧氏體/鐵素體雙相不銹鋼成品和焊接接頭的耐點腐蝕性能。2.9.1.2本規(guī)范未規(guī)定的節(jié)鎳型雙相不銹鋼（Ni含量通常低于2.5%）成品及焊接接頭的點蝕試驗可按照CCS《節(jié)鎳雙相不銹鋼檢驗指南》的要求進行。2.9.2試樣制備2.9.2.1試樣應(yīng)盡可能保留一個原始表面。對于平板，推薦試樣尺寸為25mm×50mm×(1.5mm～5.0mm)；對于其他形狀產(chǎn)品，可選用便于試驗的尺寸。對于焊接接頭應(yīng)去除焊縫余高。2.9.2.2試樣的截取方法一般采用機械加工方法。若采用熱加工切割方法，則應(yīng)用機械方法對斷面進一步加工，以消除高溫對材料性能的影響。2.9.2.3試樣表面應(yīng)用砂紙進行研磨，研磨時應(yīng)避免過熱。2.9.2.4測量試樣尺寸，并計算總暴露表面積。2.9.2.5將試樣表面清洗后，用丙酮或無水乙醇除油，并吹干。2.9.2.6試樣稱重，精確到1mg。2.9.3試驗程序2.9.3.1試驗的腐蝕介質(zhì)應(yīng)按每100g分析純?nèi)然F（FeCl3·6H2O）溶于900ml蒸餾水的比例，配制成約6%三氯化鐵溶液。溶液的pH值通常控制在約1.3，若有偏差時可通過加入HCl或NaOH來調(diào)整。2.9.3.2將配制好的溶液倒入試驗容器中，每平方毫米試樣表面積所需的試驗溶液量應(yīng)在0.2ml以上，且溶液應(yīng)浸沒試樣。將試驗容器放入恒溫槽中，加熱到規(guī)定溫度。不同材料的試驗溫度見表2.9.3.2。不同雙相不銹鋼材料母材和焊縫的試驗溫度表2.9.3.22.9.3.3試驗溶液達到規(guī)定溫度后，把裝有試樣的玻璃支架放入溶液中，持續(xù)浸泡24h，并在試驗容器上蓋上表面皿等以防止溶液蒸發(fā)。試驗過程中應(yīng)保持溶液溫度恒定，精確到±1℃。2.9.3.4試驗結(jié)束后，取出試樣，清除試樣上的腐蝕產(chǎn)物，洗凈，干燥后稱重（精確到1mg）。2.9.4試驗結(jié)果2.9.4.1在試樣表面應(yīng)無肉眼可見的點蝕。2.9.4.2除非另有規(guī)定，腐蝕率（即24小時浸泡后的單位面積失重）應(yīng)不大于10mdd。具體計算公式如下：式中：CR——腐蝕率，mdd；W1——試驗前試樣的重量，mg；W2——試驗后試樣的重量，mg；S——試樣總表面積，mm2。2.10.1一般要求2.10.1.1本節(jié)規(guī)定適用于厚度不小于12mm的鐵素體鋼（包括馬氏體、珠光體、貝氏體以及所有的非奧氏體鋼）的無塑性轉(zhuǎn)變溫度的測定或驗證。2.10.1.2為測定鐵素體鋼的無塑性轉(zhuǎn)變溫度，應(yīng)進行系列溫度下的落錘試驗。2.10.2試樣2.10.2.1落錘試驗的試料通常可在常規(guī)力學(xué)性能取樣位置附近截取。對于軋制板，試樣的取向應(yīng)使其縱向與板的軋制方向垂直。2.10.2.2試樣的尺寸如表2.10.2.2所示。取樣時應(yīng)盡材料的厚度可能制取最大厚度的試樣。除下列要求外，試樣的制備（包括尺寸偏差、啟裂焊道堆焊和缺口加工）應(yīng)符合公認標準（如GB/T6803）的要求。（1）試樣的邊緣應(yīng)以鋸切或機加工形成。若采用火焰切割方法，則試樣邊緣距火焰切割邊至少25mm；（2）當材料厚度大于試樣厚度要求時，應(yīng)僅在板的一側(cè)進行機加工減薄。試樣類型和尺寸表2.10.2.2圖2.10.2.2標準落錘試樣2.10.2.3截取的試樣數(shù)量應(yīng)滿足試驗和復(fù)試的需要。2.10.3試驗2.10.3.1除下列規(guī)定外，試驗應(yīng)按公認的標準（如GB/T6803）進行。2.10.3.2測定材料無塑性轉(zhuǎn)變溫度應(yīng)進行系列溫升試驗。試驗溫度一般為5℃的整倍數(shù)。2.10.3.3對于產(chǎn)品合格性考核的試驗，僅在規(guī)定的溫度下進行落錘試驗。2.10.3.4每一試驗溫度應(yīng)取一組2個試樣進行試驗。2.10.4試驗要求2.10.4.1在測量材料無塑性轉(zhuǎn)變溫度的系列溫升試驗中，應(yīng)試驗至一組試樣中至少有一個出現(xiàn)斷裂（即裂紋擴展到試樣受拉面的一個或兩個邊緣）為止，并在1組2個試樣均未發(fā)生斷裂的系列溫度中取試驗溫度最低者為受試材料的無塑性轉(zhuǎn)變溫度。2.10.4.2對于產(chǎn)品合格性考核的試驗，如果出現(xiàn)一組2個試樣中有一個斷裂的情況可進行復(fù)試。若2個試樣均斷裂時，不允許復(fù)試。復(fù)試應(yīng)在原取樣位置附近重新選取一組2個試樣在原溫度下進行，復(fù)試的兩個試樣應(yīng)均不出現(xiàn)斷裂。第3章鋼板、扁鋼與型鋼3.1.1適用范圍3.1.1.1本章規(guī)定適用于船體、機械、鍋爐和受壓容器及海洋工程等所用的鋼板、扁鋼、型鋼、棒材和管材。3.1.1.2當使用不同于本章規(guī)定的鋼材時，應(yīng)將其化學(xué)成分、脫氧方法、交貨狀態(tài)和力學(xué)性能等資料提交CCS認可。3.1.1.3用于原油船作為涂層替代措施的耐腐蝕一般強度和高強度船體結(jié)構(gòu)鋼，除分別滿足本章相關(guān)要求外，還應(yīng)滿足CCS《原油油船貨油艙耐蝕鋼檢驗指南》的相關(guān)要求。3.1.1.4對制造鋼板、型鋼、系泊鏈鋼材的工廠，應(yīng)根據(jù)CCS《產(chǎn)品檢驗指南》的要求進行工廠認3.1.2制造3.1.2.1所有鋼材，均應(yīng)由經(jīng)CCS認可的鋼廠按認可的工藝、鋼種和等級進行生產(chǎn)。進行工廠認可或型式認可時，CCS可要求進行冷、熱加工性能和焊接性能試驗。3.1.2.2鋼材應(yīng)采用平爐、電爐、吹氧轉(zhuǎn)爐或經(jīng)CCS特別認可的其他方法冶煉。各級鋼材的脫氧方法應(yīng)符合本章各節(jié)的規(guī)定。3.1.2.3鋼可澆鑄在錠模中或采用經(jīng)CCS認可的連鑄方法鑄造并應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）鋼錠或連鑄方坯（或扁坯）的尺寸與鋼材成品最厚部分的尺寸間的比例，應(yīng)達到足夠的壓縮比以保證成品具有良好的性能；（2）若采用錠模澆鑄，每個鋼錠應(yīng)切去足夠的錠頭錠尾，以保證成品無有害缺陷。鋼廠應(yīng)定期進行硫印或其他類似試驗，以確保鋼材具有良好的材質(zhì)；必要時，驗船師可要求進行此類試驗；（3）若采用連鑄方法，應(yīng)在驗船師在場的情況下進行規(guī)定的試驗。3.1.2.4鋼材的軋制和熱處理方法應(yīng)滿足本章各節(jié)中鋼材供貨狀態(tài)的要求。適用的軋制和熱處理方法定義如下，其工藝示意圖如圖3.1.2.4所示。（1）熱軋（AR）：該方法涉及的鋼軋后直接冷卻，而不進行進一步的熱處理。軋制溫度通常在奧氏體再結(jié)晶區(qū)域內(nèi)并高于正火溫度。該方法生產(chǎn)的鋼的強度和韌性通常比軋制后進行熱處理的鋼或者用先進方法生產(chǎn)的鋼都要低。（2）正火（N）：正火是將軋制鋼加熱到臨界溫度（Ac3）以上，并在奧氏體再結(jié)晶溫度區(qū)的下沿保溫一段規(guī)定時間，隨后空氣冷卻。此方法以細化晶粒尺寸和均勻顯微組織來改善熱軋鋼的力學(xué)性能。（3）控軋（CR，正火軋制NR）：終軋變形是在正火溫度范圍內(nèi)進行，隨后在空氣中冷卻，得到與正火處理相當?shù)牟牧闲阅艿能堉乒に嚒＃?）淬火加回火（QT）：淬火系一種將鋼加熱到Ac3以上適當溫度，保溫一段規(guī)定時間，隨后在合適的冷卻介質(zhì)中冷卻，使組織硬化的工藝。淬火后的回火是一種將鋼加熱到不高于Ac1的合適溫度，在該溫度保溫一段規(guī)定時間，以改善金相組織和降低由淬火產(chǎn)生的殘余應(yīng)力來恢復(fù)韌性。（5）熱機械控制軋制（TM/TMCP）：這是一種同時嚴格控制軋制溫度和壓下量的工藝。通常，在Ar3溫度附近進行大壓下量軋制，并且可能涉及在兩相溫度區(qū)域中軋制。與控軋（正火軋制）不同，TM(TMCP)賦予的性能不能通過后期的正火或其他熱處理來重現(xiàn)。經(jīng)CCS特別同意，TM軋制后采用加速冷卻是可接受的。軋制后回火處理對TM軋制的鋼也可適用。（6）加速冷卻（AcC）：加速冷卻的目的是通過在最終的TM軋制操作之后立即以高于空冷的速率控制冷卻來改善力學(xué)性能。直接淬火不包括在加速冷卻之內(nèi)。通過TM(TMCP）和AcC工藝所得到的性能不能通過隨后的正火或其他熱處理來重現(xiàn)。圖3.1.2.4軋制鋼材生產(chǎn)工藝示意圖3.1.2.5鋼材制造廠在鋼材生產(chǎn)過程中應(yīng)遵循有關(guān)的生產(chǎn)技術(shù)條件，進行正確的操作和有效地生產(chǎn)控制。為此，鋼廠應(yīng)審核實際軋制記錄，驗船師可抽查這些記錄。3.1.2.6當執(zhí)行程序化軋制工藝、正火工藝或淬火加回火工藝中發(fā)生偏差時，或出現(xiàn)其他控制失誤導(dǎo)致可能的產(chǎn)品質(zhì)量問題，制造廠應(yīng)：（1）查出產(chǎn)生原因，制訂防止再次發(fā)生的措施。同時將調(diào)查處理報告提交驗船師備查。（2）若制造廠要求受影響的鋼材繼續(xù)使用，則應(yīng)逐件進行試驗。試驗結(jié)果應(yīng)符合規(guī)范要求。（3）CCS可根據(jù)具體情況對后繼生產(chǎn)的鋼材要求鋼廠增加試驗的頻率，以證明工廠對產(chǎn)品質(zhì)量承諾的有效性。3.1.2.7規(guī)定的力學(xué)性能試驗應(yīng)在驗船師或其授權(quán)的檢驗人員在場時進行。3.1.3尺寸偏差3.1.3.1鋼材制造廠應(yīng)采取措施，確保鋼材厚度偏差在規(guī)范規(guī)定范圍內(nèi)，并負有厚度驗證的責任。驗船師可要求見證鋼廠對鋼材厚度偏差的檢查。鋼板長度、寬度、平整度等應(yīng)滿足公認的國家或國際標準。3.1.3.2相關(guān)的責任方應(yīng)采取適當措施避免鋼材在運輸和存儲過程中產(chǎn)生嚴重銹蝕或其他損傷。鋼材在投入生產(chǎn)使用前其表面應(yīng)依然保持在可接受的水平。3.1.3.3鋼材的名義厚度在訂貨時由合同雙方在合同中確定。鋼材的偏差定義如下：（1）負偏差為鋼材實際厚度小于鋼材名義厚度，但可以接受的范圍下限；（2）正偏差為鋼材實際厚度大于鋼材名義厚度，但可以接受的范圍上限。3.1.3.4本章鋼板和寬度大于等于600mm的扁鋼的厚度，除合同雙方另有規(guī)定外，應(yīng)符合下列要求：（1）名義厚度小于5mm（不包括5mm）的鋼板，其厚度偏差可按公認的標準驗收，同時其厚度負偏差應(yīng)不超過0.3mm。（2）對本章第2、3和4節(jié)所規(guī)定的各類船體結(jié)構(gòu)用鋼板和寬扁鋼，除用于運輸散裝化學(xué)品或液化氣體的受壓容器和獨立液貨艙結(jié)構(gòu)者外，其母鋼板（指由一個錠或坯上直接軋制而成，未進行切割的鋼板）應(yīng)按3.1.3.5的規(guī)定進行厚度測量，其測量的算術(shù)平均值應(yīng)不低于鋼板的名義厚度，個別測量點的負偏差應(yīng)不超過0.3mm。若鋼板采用保證任選測點的厚度均不低于名義厚度的軋制工藝，則不必計算鋼板的算術(shù)平均值。鋼廠應(yīng)證明鋼板測點的數(shù)量和分布能夠恰當?shù)卮_定所生產(chǎn)的母鋼板不低于規(guī)定的名義板厚，并使CCS滿意。（3）對于本章第5節(jié)所規(guī)定的鍋爐、受壓容器用鋼材，以及用于運輸散裝化學(xué)品或液化氣體的獨立液貨艙結(jié)構(gòu)的鋼材，除供需雙方另有協(xié)議規(guī)定者外，其厚度負偏差應(yīng)不超過0.3mm；（4）對于本章第6節(jié)所規(guī)定的機械結(jié)構(gòu)用鋼板和寬扁鋼，其厚度負偏差應(yīng)符合表3.1.3.4(4)的規(guī)定；機械結(jié)構(gòu)用鋼板和寬扁鋼的厚度負偏差表3.1.3.4(4)（5）對于本章第7、8、9節(jié)所規(guī)定的鋼板和寬扁鋼，如在訂貨合同中沒有規(guī)定將名義厚度作為最小厚度時，則對板厚不超過10mm者，負偏差應(yīng)不超過0.3mm；對于板厚超過10mm者，負偏差應(yīng)不超過0.5mm。（6）對于本章第10節(jié)和第11節(jié)的鋼材，其厚度偏差應(yīng)符合其母級鋼的要求。（7）所有鋼材的厚度正偏差可按公認的國家或國際標準驗收。（8）本章厚度偏差要求不適用于建造起重設(shè)備的產(chǎn)品。3.1.3.5除船體結(jié)構(gòu)用鋼板厚度的測量應(yīng)符合下列測量要求外，其他鋼板的測量方法可按國家或國際標準進行：（1）鋼材的厚度測量可以以自動或手工方法進行；（2）鋼板測量位置應(yīng)符合下列規(guī)定：a.厚度測量應(yīng)在圖3.1.3.5(2）中所示的沿鋼材軋制方向的三條縱向線中的任意兩條上進行，在所選定的每條線上應(yīng)至少選取三個位置進行厚度測量。當每條線的測點位置多于三點時，每條線上的測點應(yīng)數(shù)量相等，且位置對應(yīng)；A1A2AB1B2B3C1C2C3軋制方向厚度測量點圖3.1.3.5(2)原始板的厚度測量點位置b.當采用自動測量方法時，測點距板邊和板端的距離應(yīng)在10～300mm之間；c.當采用手工測量方法時，測點距板邊和板端的距離應(yīng)在10~100mm之間。鋼廠應(yīng)保留測量的程序和記錄供驗船師查閱，并在有要求時，提供副本。（3）上述測量位置均指從鋼坯或鋼錠直接軋制成形的成品，而不適用于鋼板軋成后再切割的鋼板（示例見圖3.1.3.5(3)）。軋制方向厚度測量點軋制方向厚度測量點圖3.1.3.5(3)厚度測量點在切割鋼板上的位置示例3.1.4試樣3.1.4.1應(yīng)根據(jù)鋼材的種類，按本章各節(jié)的有關(guān)規(guī)定，以單件取樣試驗或按批取樣試驗進行驗收。當允許按批試驗驗收時，供試驗的材料應(yīng)從同一產(chǎn)品形式（鋼板、扁鋼或型鋼）、同一爐罐號、同一軋制工藝和同一供貨狀態(tài)的一批材料中選取。3.1.4.2試驗材料的大小應(yīng)根據(jù)試樣的尺寸、數(shù)量和截取方向確定。試驗材料應(yīng)在熱處理完成后從下列部位切?。▽τ诔叽巛^小的鋼材，試驗材料的切取位置應(yīng)盡可能接近所規(guī)定的部位）：（1）對鋼板和寬度大于或等于600mm的扁鋼，應(yīng)在端部距板邊約1/4板寬處切取，如圖3.1.4.2(1）所示；圖3.1.4.2(1)(2）對球扁鋼、角鋼等型鋼，以及寬度小于600mm的扁鋼，應(yīng)在端部距邊緣約1/3寬度處切取，如圖3.1.4.2(2)所示。對于槽鋼、工字鋼等，也可在腹板上距邊緣1/4寬度處切取，如圖3.1.4.2(2)(c)所示；(a)(b)(c)(d)圖3.1.4.2(2)圖3.1.4.2(3)（3）對于本章第2、3、4和6節(jié)中所述的圓鋼或棒材，應(yīng)在距外表面約1/3半徑或1/6對角線長度處切取，如圖3.1.4.2(3)所示；（4）對于本章第5、7和8節(jié)中所述的圓鋼或棒材，應(yīng)在距外表面約12.5mm處切取。若鋼材尺寸較小，試樣可加工成與圓鋼或棒材同軸。3.1.4.3對于鋼板或扁鋼，一般應(yīng)切取至少保留1個軋制面的拉伸試樣；若全厚度試樣超過試驗機能力或產(chǎn)品厚度超過40mm時，試樣應(yīng)是代表產(chǎn)品全厚度的剖分試樣或保留一個軋制面的半厚度試樣，也可采用試樣軸線盡可能位于板厚1/4處的圓形橫截面試樣。3.1.4.4對于成批驗收的鋼材，沖擊試樣應(yīng)取自同一批材料中厚度最大的材料。3.1.4.5從試驗材料中截取并加工試樣時，應(yīng)注意試樣的主軸線與最終軋制方向的關(guān)系：（1）拉伸試樣：鋼板和寬度大于或等于600mm的扁鋼：試樣軸線與最終軋制方向垂直；其他軋制產(chǎn)品：試樣軸線與最終軋制方向平行。（2）沖擊試樣：縱向試驗：試樣軸線與最終軋制方向平行；橫向試驗：試樣軸線與最終軋制方向垂直。3.1.5外觀檢查和無損檢測3.1.5.1鋼廠有責任對所有鋼材進行外觀檢查及外形尺寸校核，并使材料符合相關(guān)的質(zhì)量要求。在軋制過程中應(yīng)采取必要的預(yù)防措施，并應(yīng)在交貨前對產(chǎn)品進行檢查。軋制（或熱處理）有可能掩蓋表面的缺陷和缺欠，因此如果在后續(xù)除銹或加工中發(fā)現(xiàn)鋼材有缺陷時，CCS仍可要求對鋼材進行修補或判廢（拒收/剔除）。3.1.5.2鋼材表面質(zhì)量檢查方法應(yīng)符合客戶與鋼廠達成一致并為CCS接受的國家或國際標準。除本章另有規(guī)定或鋼廠與客戶另有更高質(zhì)量要求的協(xié)議外，鋼材表面應(yīng)具有公認標準（如EN10163）或CCS接受的相當標準所規(guī)定的質(zhì)量。3.1.5.3對于鋼板和寬扁鋼，由制造過程中所產(chǎn)生的無害缺欠，如麻點、氧化皮、壓痕、輥印、劃痕和凹槽，不論數(shù)量多少，只要滿足下列全部條件，則可接受：（1）缺欠深度不超過EN10163-2的A級或CCS的接受等效標準中規(guī)定的最大允許值；（2）鋼板或?qū)挶怃摰暮穸缺３衷诒竟?jié)3.1.3.4規(guī)定的平均允許負厚度公差范圍內(nèi)；（3）深度不超過（1）規(guī)定限值的缺欠總面積不超過該被查總表面積的15％。對于型鋼和棒材的表面質(zhì)量和供貨狀態(tài)要求可按公認標準驗收。3.1.5.4有深度超過3.1.5.3(1）限制缺欠的區(qū)域，不論其數(shù)量多少，均應(yīng)予以修補。在表面或邊緣目視可見的裂紋、有害的表面發(fā)紋、結(jié)疤（帶非金屬夾雜物的冷搭）、粘砂、分層、尖銳邊緣（拉裂），不論其尺寸和數(shù)量，均作為有損于產(chǎn)品使用的缺陷而應(yīng)對該鋼材予以修補或拒收。3.1.5.5除本章各節(jié)另有規(guī)定外，鋼材的無損檢測一般不作為驗收項目，但鋼廠有責任采取適當措施保證鋼材的內(nèi)部質(zhì)量。CCS對鋼材的驗收并不免除鋼廠保證鋼材內(nèi)部質(zhì)量的責任。若訂貨鋼板或?qū)挶怃撔枰暡z測，則可按公認標準驗收。3.1.6缺陷的修整3.1.6.1對本章第2、3、4和6節(jié)所述的結(jié)構(gòu)用鋼板或?qū)挶怃?，可采用足下列全部條件：（1）單個修磨面積不大于0.25m2，（若相鄰修磨區(qū)域之間的距離小于其平均寬度，則作為一個面積處理），總修磨面積不大于鋼板該表面總面積的2%；（2）厚度減薄應(yīng)不大于公稱厚度的7%，且不大于3mm，取較小值；（3）鋼板雙面相向修磨時，厚度減薄仍應(yīng)不超過（2）規(guī)定的值；（4）缺陷或不可接受的缺陷應(yīng)被完全去除，鋼板或?qū)挶怃摰暮穸葢?yīng)保持在本節(jié)3.1.3.4規(guī)定的范圍內(nèi)；（5）修磨區(qū)域應(yīng)與產(chǎn)品周邊表面平順過渡；（6）應(yīng)采用磁粉檢測或滲透檢測證實缺陷已被完全去除。3.1.6.2不能按本節(jié)3.1.6.1規(guī)定處理的表面缺陷，經(jīng)CCS同意，可用鏟削或打磨后進行焊補的方法予以修整，但應(yīng)符合下列要求：（1）單一焊補面積不能超過0.125m2，總焊補面積不能超過該表面總面積的2%；（2）兩個焊補區(qū)域間的距離小于它們的平均寬度時應(yīng)作為單個區(qū)域處理；（3）在缺陷消除后和焊補之前，鋼材厚度應(yīng)不低于鋼材公稱厚度的80%。對偶然超過深度限值的缺陷，應(yīng)經(jīng)驗船師特殊考慮；（4）應(yīng)由具有適當資格的焊工，采用認可的按制造廠要求干燥后的低氫焊條，按認可的相應(yīng)鋼級用焊接方法和焊接工藝進行焊補。焊條應(yīng)在焊前和焊接過程中采取防回潮措施；（5）焊補后，被修補部位應(yīng)打磨光順，并進行磁粉或滲透檢測，以證明焊補質(zhì)量滿足要求。若焊補深度超過3mm，對焊補區(qū)域，CCS可要求按認可工藝進行超聲波檢測；（6）當驗船師提出要求時，鋼材應(yīng)在焊補和打磨后進行正火或其他適當?shù)臒崽幚怼?.1.6.3對本章第5、7和8節(jié)所述的材料，其表面缺陷亦可按本節(jié)3.1.6.1和3.1.6.2的規(guī)定進行修整，但其厚度減薄量應(yīng)予特殊考慮。同時焊補后應(yīng)進行適當?shù)暮负鬅崽幚聿π扪a區(qū)域進行無損檢測。3.1.7標志與證書3.1.7.1鋼廠對檢驗合格的每一件鋼材（小型鋼材可包扎成捆），應(yīng)至少在一個位置清晰地標出CCS的標志和下列標記：（1）鋼廠名稱或商標；（2）鋼材等級標記；（3）爐罐號或其他能夠追溯鋼材全部生產(chǎn)過程的編號或縮寫；（4）結(jié)構(gòu)鋼的交貨狀態(tài)（如訂貨方有要求時，如：N、NR、TM、TM+AcC、TM+DQ和QT等）；（5）如訂貨方有要求，可標上訂貨合同號或其他識別標記。上述標記和鋼印應(yīng)用油漆或其他明顯易認方式標出。3.1.7.2凡標有CCS標志的鋼材，在隨后的力學(xué)性能試驗中，如發(fā)現(xiàn)不符合規(guī)定要求，則應(yīng)將該標志徹底去除。3.1.7.3鋼廠應(yīng)向驗船師提供所有驗收材料的合格證書二份。除鋼廠名稱外，材料的合格證書應(yīng)包括下列內(nèi)容：（1）訂貨方的名稱和合同號以及使用該材料的船名或機號（可能時）；（2）爐批號、熔煉化學(xué)成分；（3）材料的技術(shù)規(guī)格/等級和尺寸；（4）交貨數(shù)量和重量；（5）碳當量（Ceq、CET或Pcm值）（如適用）；（6）力學(xué)性能試驗結(jié)果，包括可追溯的試驗標識號；（7）除熱軋狀態(tài)以外的供貨狀態(tài)（對于第4節(jié)中以熱處理態(tài)交貨的高強度鋼，應(yīng)附有熱處理溫度）；（8）表面質(zhì)量檢查結(jié)果；（9）超聲波檢測結(jié)果（如有時）。3.1.7.4證書簽發(fā)前，鋼廠應(yīng)書面聲明，陳述材料已按認可的方法生產(chǎn)并按要求進行了試驗，且結(jié)果使驗船師或其授權(quán)代表滿意。例如在帶有鋼廠名稱的試驗合格證書上加蓋或打印該聲明并由授權(quán)的廠方代表簽字的方式是可接受的。3.1.7.5當鋼錠或連鑄鋼坯并非由軋鋼廠生產(chǎn)時，應(yīng)由煉鋼廠提供1份合格證書，說明鋼的冶煉工藝、爐罐號和熔煉化學(xué)成分，且該煉鋼廠應(yīng)經(jīng)CCS認可。3.2.1適用范圍3.2.1.1本節(jié)規(guī)定了A、B、D、E4個等級的一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼。這些規(guī)定適用于厚度不超過150mm的鋼板和寬扁鋼以及厚度不超過50mm的型鋼和棒材。3.2.2脫氧方法與化學(xué)成分3.2.2.1一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼的脫氧方法和熔煉分析化學(xué)成分應(yīng)符合表3.2.2.1的規(guī)定。一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼的脫氧方法和化學(xué)成分表3.2.2.1ABDE(%)CMnSP--注：①凡經(jīng)CCS和訂貨方同意，對t≤②所有等級的鋼均應(yīng)符合：C%+1/6Mn%≤④當B級鋼作沖擊試驗時，其最低含錳量可降⑥對t>25mm的D級鋼和E級鋼，可采用總鋁含量來代替酸溶鋁含量的要求；此⑦若采用熱機械控制軋制（TMCP）狀態(tài)交貨，經(jīng)CCS同意后，化學(xué)成分可以不⑧鋼中殘余銅含量應(yīng)不大于0.35%；鉻、鎳的殘余含量各應(yīng)不大⑨在鋼材的冶煉過程中添加的任何其他元素，應(yīng)在材3.2.3熱處理3.2.3.1鋼材的交貨狀態(tài)應(yīng)符合表3.2.3.1的要求。一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼的交貨狀態(tài)表3.2.3.1交貨狀態(tài)A交貨狀態(tài)BDA(50)E注：①交貨狀態(tài)：A：任意；N：正火；CR：控制軋制；TM(TMCP）3.2.4力學(xué)性能3.2.4.1鋼板、扁鋼和型鋼的拉伸試驗和沖擊試驗，應(yīng)符合本篇第2章的要求，同時還應(yīng)符合下列規(guī)（1）拉伸試樣應(yīng)采用本篇第2章表2.2.2.1中序號1的板狀比例試樣；對厚度超過40mm者也可采用序號2的圓棒形試樣，此時試樣的軸線應(yīng)位于鋼材1/4厚度處；（2）產(chǎn)品厚度不大于40mm時，沖擊試樣應(yīng)為近表面試樣，即試樣邊緣距軋制面小于2mm；當產(chǎn)品厚度超過40mm時，試樣的軸線應(yīng)位于1/4厚度處。沖擊試樣的缺口方向應(yīng)垂直于軋制面。3.2.4.2試樣的取樣數(shù)量規(guī)定如下：（1）對于所交付的每批鋼材，如果重量不大于50t，應(yīng)從其中最厚的一件鋼材上制備1個拉伸試樣；當一批鋼材的重量大于50t時，則應(yīng)從每50t和不足50t的余額中的不同單件鋼材上各制備1個拉伸試樣；對于同一爐的鋼材，其厚度或直徑每改變10mm，均應(yīng)作為另一批而重新制備1個拉伸試樣；對于型鋼，厚度是指切取試驗材料部位的厚度；單件鋼材是指由單個鋼錠（或方坯、扁坯）軋制成的軋件；（2）沖擊試驗機取樣數(shù)量應(yīng)符合本節(jié)表3.2.3.1中所規(guī)定的要求。3.2.4.3一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼的力學(xué)性能應(yīng)符合表3.2.4.3的規(guī)定。一般強度船體結(jié)構(gòu)用鋼的力學(xué)性能表3.2.4.3ReHRmA5橫向A400-520--34244127B02720DE注：①經(jīng)CCS同意后，A級型鋼的抗拉強度的上限可以②除訂貨方或CCS要求外，t≤50mm時沖擊試驗一般僅做縱向③對厚度不大于25mm的B級鋼，經(jīng)CCS同意可3.2.4.4對于寬度25mm、