某著名企業(yè)樣板線總結(jié)報告項目擔(dān)當：陳超報告日期：4月8日樣板線總結(jié)目錄樣板線構(gòu)建樣板線管理\改進管理者總結(jié)分享(1)構(gòu)建線的目的及目標(3)改善前的作業(yè)現(xiàn)狀(4)改善瞄準的課題(5)樣板線配置方案(6)樣板線改善后的姿態(tài)(7)樣板線作業(yè)改善事例(1)第1階段活動事例報告(2)第2階段活動事例報告(3)第3階段活動事例報告(1)TOP總結(jié)評價(2)改善目標達成評價(2)管理.監(jiān)督者總結(jié)分享(3)樣板線作業(yè)者分享(4)精益小組成員總結(jié)分享(5)后續(xù)活動指向活動總結(jié)活動事例活動總結(jié)活動總結(jié)活動事例活動事例活動事例活動事例活動事例(1)構(gòu)建線的目的及目標建線目的①工序連接，減少搬運、中間在制品②縮短產(chǎn)品加工的生產(chǎn)周期，提高交貨能力③點的管理到單元管理，減少現(xiàn)場的生產(chǎn)管理難度建線目標在制品數(shù)改善前目標20004003天1天制程周期改善前目標7次周轉(zhuǎn)頻度改善前目標0次比例天次數(shù)32.7人均效率改善前目標件/人.h80%2天7次88169%(2)改善目標達成評價改善前目標20004003天1天改善前目標9次改善前目標比例天次數(shù)32.7改善前改善后件/人.h88降低98%在制品數(shù)制程周期人均效率改善后50改善后6h縮短92%搬運次數(shù)改善后減少78%提高150%822次2次(3)改善前的作業(yè)姿態(tài)①鉆孔⑦車頂錐面工序分離、分段在制品多、搬運多、效率低②車背面③粗車安裝距工序4：車端面⑤精鏜孔⑥精車安裝距⑧外協(xié)熱處理(4)改善瞄準的課題課題一：合并多余的工序，簡化工藝流程課題二：工序連接，打造流暢化生產(chǎn)體制課題三：按TT配置資源，提高人均的產(chǎn)出課題四：日常管理強化，提高現(xiàn)場管理水平(5)樣板線配置方案2人完結(jié)作業(yè)，從鉆孔到車端面的U型CELL線配置(6)改善后的樣板線姿態(tài)(7)作業(yè)改善事例No問題點改善內(nèi)容改善人事例1粗精車安裝距和精鏜孔分3道工序，裝夾次數(shù)3次合并為1道工藝，實現(xiàn)1次裝夾事例12粗車端面，車頂錐面分1道工序，裝夾次數(shù)2次合并為1道工藝，實現(xiàn)1次裝夾事例23半成品隨意放置地上設(shè)置專門的物料架事例34車背面鐵屑隨意飛濺不安全設(shè)置專門的防護罩夏昌國事例45立鉆鐵屑隨意飛濺環(huán)境差設(shè)置專門的防護罩事例56物料臺放不穩(wěn)，不方便放置設(shè)置專門的放置臺事例67踏板分開，不方便1人多機設(shè)置整體的機床踏板夏昌國事例78膠箱收集鐵屑搬運次數(shù)多設(shè)置專門的鐵屑臺車事例8改善前改善效果改善后倒擋齒加工工藝合并改善1減少加工工藝的裝夾次數(shù)，減少生產(chǎn)線作業(yè)人員目的改善事例1粗精安裝距、精鏜孔合并為一道工序粗車安裝距精鏜孔精車安裝距分3次進行加工，需要3次裝夾，總手動作業(yè)時間為31秒，加工次數(shù)有3次為1次，手作業(yè)時間由31秒減少為6秒，縮短25秒改善前改善效果改善后倒擋齒加工工藝合并改善2減少加工工藝的裝夾次數(shù)，減少生產(chǎn)線作業(yè)人員目的改善事例2加工次數(shù)有2次為1次，手作業(yè)時間由10秒減少為6秒，縮短4秒粗車端面車端面和頂錐面合并為一道工序車頂錐面分開加工，兩次裝夾，需要10秒改善前改善效果改善后進出物料放置方式的改善改善物料的放置方式，便于生產(chǎn)線的物料供應(yīng)目的改善事例3放置整齊美觀，便于部件供應(yīng)設(shè)置專門的物料架部件直接放置到地上改善前改善效果改善后車背面防護罩的改善防止鐵屑的飛濺，保證作業(yè)員的作業(yè)安全目的改善事例4防止了加工鐵屑的飛濺設(shè)置機床防護罩鐵屑亂飛，作業(yè)不安全，現(xiàn)場差改善前改善效果改善后鉆床防護罩的改善減少鐵屑的飛濺，保證環(huán)境的干凈目的改善事例5防止了大部分的鐵屑飛濺，同時便于員工進行鐵屑的清理設(shè)置專門鉆床防護罩鐵屑滿地飛濺，現(xiàn)場環(huán)境差改善前改善效果改善后物料放置臺的改善便于物料的放置，方便員工的物料拿取目的改善事例6放置整齊美觀，便于部件供應(yīng)設(shè)置專門的物料放置臺物料臺簡陋，物料箱放置不穩(wěn)改善前改善效果改善后機床腳踏板的改善方便員工在機床之間走步目的改善事例7方便員工1人多機的走動作業(yè)，提高走步的效率設(shè)置連體的腳踏板踏板簡陋，不方便員工走動改善前改善效果改善后鐵屑收集裝置的改善方便鐵屑的收集和搬運目的改善事例①減少鐵屑的清理次數(shù)，由3次減少為1次②方便鐵屑的收集和搬運設(shè)置鐵屑收集臺車收集箱小，不便于鐵屑清理樣板線總結(jié)目錄樣板線構(gòu)建樣板線管理\改進管理者總結(jié)分享(1)構(gòu)建線的目的及目標(3)改善前的作業(yè)現(xiàn)狀(4)改善瞄準的課題(5)樣板線配置方案(6)樣板線改善后的姿態(tài)(7)樣板線作業(yè)改善事例(1)第1階段活動事例報告(2)第2階段活動事例報告(3)第3階段活動事例報告(1)TOP總結(jié)評價(2)改善目標達成評價(2)管理.監(jiān)督者總結(jié)分享(3)樣板線作業(yè)者分享(4)精益小組成員總結(jié)分享(5)后續(xù)活動指向活動總結(jié)活動事例活動總結(jié)活動總結(jié)活動事例活動事例活動事例活動事例活動事例樣板線階段目標設(shè)定與實績1.作業(yè)指導(dǎo)階段2.效率提升階段3.人員管理階段改善階段階段事項1.作業(yè)方式的確定2.過程作業(yè)的熟悉3.線內(nèi)管理道具配置1.縮短線內(nèi)異常停線時間，提高線開工率2.線內(nèi)瓶頸時間消除1.線內(nèi)檢驗體質(zhì)導(dǎo)入2.現(xiàn)場管理的充實3.員工工資方案實施(1)第1階段活動事例報告活動目的.目標：按TT時間作業(yè)，實現(xiàn)流暢化生產(chǎn)活動時間：2016年12月22日-2016年12月31日人員作業(yè)標準及工序操作標準的制定工序或者工位作業(yè)指導(dǎo)及作業(yè)熟悉線內(nèi)品質(zhì)標準建立和品質(zhì)確認能力教育改善課題(1)第1階段活動事例報告標準作業(yè)分配工序作業(yè)標準按TT時間進行作業(yè)分配，制定作業(yè)的標準，消除動作的浪費(2)第2階段活動事例報告活動目的.目標：提高生產(chǎn)效率，達到班產(chǎn)1500件/班活動時間：2017年1月-2017年2月改善課題達成評價①不開動時間的縮短，提高生產(chǎn)線的開動率；②工序作業(yè)時間的縮短，減少作業(yè)的循環(huán)時間；③縮短工序周期時間，提高工序的能力正常班最大產(chǎn)量為1415件/班不開工作業(yè)時間的改善1改善前改善后改善評價：停線時間由43.1%減少為11.6%，減少21.5%停線時間長，停線時間為43.1%停線時間為11.6%改善目標生產(chǎn)線不開工的作業(yè)時間比例減少為15%改善前改善效果改善后加工線刀具的改善減少磨刀調(diào)試的異常停線時間，提高班產(chǎn)量目的改善事例1因磨刀調(diào)試停線時間比例由26.8%減少為5.3%，減少21.5%使用成型刀具，換刀停線時間占5.3%使用普通刀具，因磨刀調(diào)試停線時間占26.8%車齒形背面粗精車安裝距，鏜孔車頂錐面作業(yè)時間和設(shè)備能力改善2①鉆孔工序循環(huán)時間由22秒減少為17秒自動吹氣裝置的改善減少裝夾的時間溜槽的設(shè)置，減少員工走步距離自動開關(guān)門改善，減少作業(yè)時間自動鉆床的改善，減少員工的裝夾時間②車背面循環(huán)時間有43秒減少為32秒改善目標改善課題改善前改善效果改善后車床自動吹氣方式的改善減少車床的裝夾時間，減少作業(yè)員的循環(huán)時間目的改善事例1裝夾時間由9秒減少為6.5秒，縮短2.5秒時間，車背面的員工總作業(yè)時間減少5秒手工吹氣，導(dǎo)致裝夾時間為9秒設(shè)置自動吹氣的裝置，取消手工吹氣改善前改善效果改善后車背面機床自動門的改善取消手動關(guān)門，縮短員工的作業(yè)時間目的改善事例2作業(yè)員的裝夾時間縮短2秒手動開關(guān)門，需要2秒使用氣缸改為自動門改善前改善效果改善后工序間溜槽的改善減少員工的行走距離，縮短作業(yè)循環(huán)時間目的改善事例3作業(yè)員的循環(huán)時間縮短2秒使用膠箱放置機臺中間，增加1步走路工序間設(shè)置溜槽改善前改善效果改善后鉆床自動回位的改善縮短裝夾的時間，減少員工的疲勞強度目的改善事例4作業(yè)員的裝夾時間縮短3秒，瓶頸時間由19秒減少為16秒手工回位和啟動，裝夾時間為8秒，導(dǎo)致形成瓶頸工序改為自動鉆床(3)第3階段活動事例報告活動目的.目標：線內(nèi)日常管理充實，保證安定化生產(chǎn)活動時間：2017年1月-2017年3月線內(nèi)管理道具的配置及相應(yīng)管理的導(dǎo)入線內(nèi)各管理規(guī)則的建立，保證正常生產(chǎn)現(xiàn)場2S管理的實施，實現(xiàn)整潔生產(chǎn)場所線內(nèi)薪酬體制的建立，保證薪酬公平改善課題線內(nèi)設(shè)備日常保養(yǎng)點檢的導(dǎo)入①檢驗臺②管理臺③進度管理板④物料架以線為單位進行過程品質(zhì)的控制，實現(xiàn)品質(zhì)的目視化以線為單位進行生產(chǎn)實績和日常的管理，實現(xiàn)目視化以線為單位進行生產(chǎn)指示和生產(chǎn)進度的跟蹤實現(xiàn)線內(nèi)物料供應(yīng)的準時化供應(yīng)現(xiàn)場目視化管理道具配置1①日常管理規(guī)則②實施和點檢S:標準制定D:標準實施C:監(jiān)督點檢A:標準改進線內(nèi)管理規(guī)則的建立2保養(yǎng)點檢基準建立設(shè)備點檢實施設(shè)備日常保養(yǎng)點檢的導(dǎo)入3改善目的減少設(shè)備的故障，提高設(shè)備的開動率品質(zhì)異常管理首巡檢管理品質(zhì)異常及首巡檢管理4改善目的減少不良批量的發(fā)生，防止不良產(chǎn)生的浪費早會規(guī)則建立早會實施班組早會開展5改善目的提高員工的精益意識和團隊士氣薪酬方案的建立方案實施生產(chǎn)線薪酬體制的建立和導(dǎo)入6改善目的建立公平合理的薪酬體制，保證員工收入目前前進齒和倒擋齒已確定產(chǎn)品單價，并按照方案實施樣板線總結(jié)目錄樣板線構(gòu)建樣板線管理\改進管理者總結(jié)分享(1)構(gòu)建線的目的及目標(3)改善前的作業(yè)現(xiàn)狀(4)改善瞄準的課題(5)樣板線配置方案(6)樣板線改善后的姿態(tài)(7)樣板線作業(yè)改善事例(1)第1階段活動事例報告(2)第2階段活動事例報告(3)第3階段活動事例報告(1)TOP總結(jié)評價(2)改善目標達成評價(2)管理.監(jiān)督者總結(jié)分享(3)樣板線作業(yè)者分享(4)精益小組成員總結(jié)分享(5)后續(xù)活動指向活動總結(jié)活動事例活動總結(jié)活動總結(jié)活動事例活動事例活動事例活動事例活動事例（1）TOP總結(jié)評價（