工業(yè)管道安裝驗收技術規(guī)范匯編前言工業(yè)管道作為生產工藝流程中的關鍵組成部分，其安裝質量直接關系到生產裝置的安全穩(wěn)定運行、產品質量及環(huán)境安全。為確保工業(yè)管道安裝工程符合設計要求和相關技術標準，統(tǒng)一驗收尺度，明確驗收流程與技術要點，特匯編本規(guī)范。本匯編旨在為工業(yè)管道安裝工程的施工單位、監(jiān)理單位及建設單位提供一套系統(tǒng)、嚴謹且實用的驗收技術指導，內容涵蓋從施工準備到最終竣工驗收的各個環(huán)節(jié)。本規(guī)范適用于新建、改建、擴建工業(yè)項目中金屬管道及非金屬承壓管道的安裝驗收工作，不適用于長輸管道和城鎮(zhèn)公用管道。一、施工前準備與驗收1.1設計文件與技術資料審查施工前，必須對設計圖紙、施工圖說明、工藝流程圖、管道軸測圖、強度計算書、設計變更等文件進行全面審查。重點核查管道設計參數（設計壓力、設計溫度、介質特性）、管道材質選用、管道布置、支吊架形式、防腐絕熱要求、焊接工藝評定要求及特殊管道（如劇毒、可燃介質管道）的專項措施是否明確、合理，且符合現行國家及行業(yè)標準。技術文件應齊全、準確、有效，并經相關方會審簽認。1.2材料與構配件驗收1.2.1一般規(guī)定所有用于工程的管道組成件（管子、閥門、法蘭、彎頭、三通、異徑管、補償器、過濾器等）和支承件（支吊架、管卡、墊板等）必須具有出廠合格證、質量證明書或產品性能檢驗報告。其規(guī)格、型號、材質、性能應符合設計文件及國家現行有關標準的規(guī)定。進口材料還應提供報關單及商檢證明。1.2.2管道元件驗收外觀檢查：管道元件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷，銹蝕、凹陷及其他機械損傷的深度不應超過產品標準允許的壁厚負偏差。螺紋、密封面應完整光潔，無損傷。材質核查：對主要管道元件（特別是合金鋼、不銹鋼、有色金屬材質），應進行材質證明書核對，并按規(guī)定進行光譜分析或硬度檢測等復驗，確認材質無誤。幾何尺寸檢查：管徑、壁厚、坡口尺寸等應符合設計要求，可用合適的量具進行抽檢。1.2.3閥門驗收閥門應按規(guī)范要求進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者嚴禁安裝。試驗介質、壓力和持續(xù)時間應符合產品標準及設計文件規(guī)定。具有上密封結構的閥門，應逐個進行上密封試驗。試驗合格的閥門，應及時排凈內部積水，并吹干。密封面應涂防銹油（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉出入口，作出明顯的合格標識。1.2.4法蘭、墊片、緊固件驗收法蘭的密封面形式、壓力等級、材質應與設計一致，表面應平整、光滑，不得有徑向溝槽、劃痕等影響密封性能的缺陷。墊片材質、規(guī)格、型號應符合設計要求，表面應無老化、分層、破損等現象。螺栓、螺母的材質、規(guī)格、強度等級應符合設計及相關標準，螺紋應完整、無損傷、無銹蝕。1.3施工方案審查施工單位應編制詳細的施工組織設計或專項施工方案，內容包括工程概況、施工部署、主要施工方法（如焊接工藝、熱處理工藝、壓力試驗方案等）、質量保證措施、安全技術措施、施工進度計劃、資源配置等。方案需經審批后方可實施。1.4現場條件與準備工作檢查施工場地應平整，道路暢通，水、電、氣等臨時設施滿足施工需求。與管道安裝相關的土建工程（如設備基礎、管廊、管溝、預埋件等）應已完工并驗收合格，其尺寸、標高、位置等符合設計要求。施工用計量器具（如壓力表、溫度計、卡尺、光譜儀等）應在檢定有效期內，且精度等級滿足要求。施工人員應具備相應的資質和操作技能，特殊工種（如焊工、無損檢測人員、起重工等）必須持證上崗。二、管道加工與預制驗收2.1管子切割與坡口加工管子切割可采用機械切割、火焰切割或等離子切割等方法。切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口等缺陷，切口平面傾斜偏差應符合規(guī)范要求。坡口加工形式和尺寸應符合設計文件或焊接工藝指導書的規(guī)定。坡口表面應平整，無氧化皮、熔渣、裂紋等缺陷，并用合適的方法進行清理。不銹鋼、有色金屬管子的切割和坡口加工，應采用專用工具，避免碳鋼污染。2.2彎管制作與驗收彎管的彎曲半徑、壁厚減薄量、橢圓度、角度偏差等應符合設計及規(guī)范要求。彎管表面不得有裂紋、起皺、凹陷等缺陷。熱彎管道時，其加熱溫度應控制在管材允許范圍內，嚴禁超溫加熱。2.3預制件組裝與驗收管道預制應按管道軸測圖進行，預制件的尺寸偏差應在允許范圍內，確?，F場安裝時的準確性。預制過程中，管子、管件的組對應做到內壁齊平，錯邊量符合規(guī)范要求。預制好的管段應進行編號，妥善保管，防止變形、損壞和銹蝕。三、管道安裝過程驗收3.1管道敷設的一般要求管道安裝應按設計圖紙進行，管道的坡度、坡向、標高、坐標、走向應符合設計要求。管道安裝時，不得強力組對，不得采用使補償器、設備、閥門等承受附加外力的方法進行調整。管道穿越墻壁、樓板、屋面時，應設置套管或預留孔洞，套管規(guī)格、長度及填塞應符合規(guī)范要求。管道安裝間隙應符合設計及操作維護要求，與設備、構筑物之間的凈距應合理。3.2支吊架安裝驗收支吊架的形式、材質、規(guī)格、安裝位置、數量應符合設計要求。支吊架應安裝牢固，受力均勻，無歪斜、扭曲、變形現象?；瑒又Ъ?、導向支架的滑動面應平整、光滑，不得有卡澀現象。固定支架應固定可靠。彈簧支吊架的安裝高度、彈簧工作載荷應符合設計規(guī)定，安裝時應按要求進行預壓縮（或拉伸）并鎖定，待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后，方可解除鎖定。支吊架與管道之間應按設計要求設置絕緣墊或防腐隔離措施（如不銹鋼管道與碳鋼支架之間）。3.3管道連接驗收3.3.1螺紋連接螺紋加工應規(guī)整，無斷絲、亂扣現象。連接時應在螺紋處涂抹合適的密封材料（如密封膠、生料帶），不得將密封材料擠入管內。連接后，螺紋應外露2-3牙，多余的密封材料應清理干凈?；罱宇^安裝位置應便于檢修。3.3.2焊接連接焊接工藝應符合經評定合格的焊接工藝指導書要求。焊工應持有效證件上崗，在允許的范圍內施焊。焊前應檢查坡口、組對間隙、錯邊量等是否符合要求，坡口兩側一定范圍內的油污、鐵銹、水分等應清理干凈。焊接過程中應嚴格控制焊接參數（電流、電壓、焊接速度、保護氣體流量等）。焊縫外觀質量應符合要求：焊縫成型良好，寬度均勻一致，與母材過渡圓滑；表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未熔合、未焊透等缺陷；咬邊深度、長度及余高、錯邊量等應在允許范圍內。焊接接頭的熱處理（如預熱、后熱、焊后熱處理）應嚴格按照工藝要求進行，測溫點位置和數量應合理，確保加熱均勻，溫度控制準確。焊縫的無損檢測（如射線檢測、超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測）應按設計文件及規(guī)范要求進行，檢測比例、合格級別應符合規(guī)定。檢測報告應規(guī)范、準確。3.3.3法蘭連接法蘭連接時，應保持法蘭面平行，偏差不得大于規(guī)定值。螺栓應對稱均勻緊固，緊固力矩應符合規(guī)范或設計要求。法蘭與管道焊接時，應保證法蘭面垂直于管道中心線，法蘭密封面不得產生變形。墊片安裝應居中，不得偏斜，不得使用雙層或多層墊片。法蘭連接應在自然狀態(tài)下進行，不得用強緊螺栓的方法消除偏斜。3.3.4承插連接承插接口的間隙應均勻，環(huán)向間隙應符合設計要求。接口填料應按設計要求選用，并分層填塞、搗實，確保密封嚴密。3.4閥門安裝驗收閥門安裝位置、方向應符合設計要求。有流向要求的閥門，其流向指示應與介質流向一致。閥門應在關閉狀態(tài)下安裝（特殊要求除外）。法蘭或螺紋連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門宜在打開狀態(tài)下安裝，以避免過熱損壞密封面。安全閥的安裝應垂直，排氣管、疏水管應暢通，并有固定措施。安全閥應按設計要求進行整定，并鉛封。閥門安裝后，操作應靈活，無卡澀現象。3.5補償器安裝驗收補償器的型號、規(guī)格、安裝位置、方向應符合設計要求。安裝前應檢查補償器的外觀，確認無變形、損傷。波紋管補償器安裝時，應按設計要求進行預拉伸或預壓縮，并設置臨時固定支架，待管道安裝固定后，方可拆除臨時固定。波紋管兩端的導向支架和固定支架應安裝牢固，位置準確。方形補償器安裝前應進行預拉伸，其預拉伸量應符合設計要求。水平安裝時，應設排氣及疏水裝置。3.6靜電接地安裝驗收輸送易燃易爆介質的管道，應按設計要求設置靜電接地裝置。靜電接地引線應采用焊接或螺栓連接，連接應牢固可靠，接觸良好。靜電接地電阻值應符合設計要求，一般不應大于規(guī)定值。法蘭、閥門等連接處，應采用金屬導線跨接，跨接線的截面積應符合規(guī)范要求。3.7伴熱管道安裝驗收伴熱方式（如蒸汽伴熱、電伴熱、熱水伴熱）應符合設計要求。伴熱管與主管之間應緊密接觸，固定應牢固。采用纏繞式伴熱時，其纏繞間距應均勻。伴熱管的進口、出口應設閥門控制，并應有良好的疏水、排氣措施（蒸汽伴熱）。電伴熱元件的安裝、接線應符合產品說明書及設計要求，絕緣電阻應合格。四、壓力試驗與密封性試驗4.1一般規(guī)定管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，應進行壓力試驗。壓力試驗應以液體為試驗介質，當管道的設計壓力小于或等于規(guī)定值，且管道的設計溫度不超過試驗介質的沸點時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。壓力試驗前，應編制詳細的試驗方案，經審批后實施。試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規(guī)定。焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。試驗用壓力表已校驗，并在有效期內，其精度等級不應低于規(guī)定級別，量程應為試驗壓力的1.5-2倍，壓力表數量不應少于兩塊。試驗方案中規(guī)定的試驗介質、試驗壓力、試驗程序、合格標準及安全措施等已得到確認。4.2液壓試驗液壓試驗介質宜采用潔凈水。對不銹鋼、鎳及鎳合金管道，水中氯離子含量不得超過規(guī)定值。當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進行試驗時，水中氯離子含量還應符合設計文件的規(guī)定。試驗壓力應為設計壓力的1.5倍。當設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應進行溫度修正。試驗前，應將管道內充滿液體，排凈空氣。試驗時，環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓規(guī)定時間，然后降至設計壓力，穩(wěn)壓規(guī)定時間，檢查壓力表有無壓降、管道各部位有無滲漏和變形，目測管道無變形。試驗過程中，如發(fā)現泄漏，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進行試驗。4.3氣壓試驗氣壓試驗應有經批準的安全措施，試驗時應設專人監(jiān)護。氣壓試驗介質宜采用空氣或惰性氣體。試驗壓力應為設計壓力的1.15倍。試驗時，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時，如未發(fā)現異?；蛐孤^續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3分鐘，直至試驗壓力。穩(wěn)壓規(guī)定時間后，降至設計壓力，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法巡回檢查，無泄漏為合格。4.4泄漏性試驗輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進行，試驗介質宜采用空氣。試驗壓力為設計壓力。試驗時，應逐級緩慢升壓至試驗壓力，保壓規(guī)定時間，采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法，對管道的所有密封點（焊縫、法蘭連接處、閥門填料函、螺紋連接處等）進行檢查，無泄漏為合格。真空系統(tǒng)在壓力試驗合格后，還應按設計文件規(guī)定進行24小時的真空度試驗，增壓率不應大于規(guī)定值。4.5試驗后的處理壓力試驗合格后，應及時拆除臨時盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置，并將管道復位。試驗介質宜在室外合適地點排放，并應注意安全環(huán)保。管道復位后，應按規(guī)范要求填寫試驗記錄。五、管道吹掃與清洗5.1一般規(guī)定管道系統(tǒng)壓力試驗合格后，應進行吹掃或清洗（簡稱吹洗），以清除管道內的鐵銹、焊渣、塵土、水分及其他雜物，保證管道系統(tǒng)內部清潔。吹洗方法應根據管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程度確定，可采用水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃或化學清洗等方法。吹洗前，應將系統(tǒng)內的儀表件、過濾器濾芯、止回閥閥芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后復位。對不宜吹洗的設備及管道附件，應采取隔離措施。吹洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗前應檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。5.2水沖洗水沖洗適用于輸送液體介質的管道。沖洗用水應潔凈，沖洗奧氏體不銹鋼管道時，水中氯離子含量不得超過規(guī)定值。沖洗時，宜采用最大流量，流速不得低于規(guī)定值。水沖洗應連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。管道沖洗合格后，應及時將水排凈，并采取有效的防腐蝕措施。5.3空氣吹掃空氣吹掃適用于輸送氣體介質的管道或對水分不敏感的管道。吹掃壓力不得大于管道的設計壓力，流速不宜小于規(guī)定值?？諝獯祾哌^程中，當目測排氣無煙塵時，應在排氣口設置白布或涂白漆的靶板檢驗，5分鐘內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。5.4蒸汽吹掃蒸汽吹掃適用于輸送動力蒸汽管道或熱力管道。蒸汽吹掃前，應緩慢升溫暖管，恒溫1小時后進行吹掃，然后自然降溫至環(huán)境溫度，再升溫、暖管、吹掃，如此反復進行，一般不少于3次。吹掃壓力