2025年質量專業(yè)能力考試(精益現場管理工程師)題庫及答案(黔東南)一、單項選擇題（每題2分，共30題）1.精益生產的核心目標是：A.降低員工數量B.消除一切浪費C.提高設備利用率D.增加庫存緩沖答案：B。精益生產以消除浪費（Muda）為核心，通過持續(xù)改善提升價值流效率。2.黔東南某苗繡手工作坊在生產中發(fā)現，繡線顏色切換時需更換整卷線軸，耗時15分鐘，此過程屬于：A.必要非增值活動B.增值活動C.等待浪費D.過度加工浪費答案：A。顏色切換是生產必要步驟，但不直接增加產品價值，屬于必要非增值活動，需通過SMED（快速換模）優(yōu)化。3.TPM（全員生產維護）的“全員”指：A.僅設備部門B.生產、設備、質量部門C.企業(yè)所有部門和員工D.一線操作員工答案：C。TPM強調從高層到一線員工的全員參與，涵蓋設備全生命周期管理。4.標準作業(yè)三要素不包括：A.標準周期時間B.標準在制品數量C.作業(yè)順序D.設備維護頻率答案：D。標準作業(yè)三要素為周期時間（TaktTime）、作業(yè)順序、標準在制品（WIP）。5.目視化管理的“三現原則”是指：A.現場、現物、現實B.現在、現場、現人C.現狀、現物、現策D.現金、現物、現場答案：A?！叭F原則”要求管理者到現場觀察現物，基于現實數據決策。6.黔東南某農產品加工廠使用因果圖分析辣椒制品發(fā)霉問題，以下哪項屬于“環(huán)境”因素？A.工人未戴手套B.烘干溫度不足C.車間濕度85%D.原料采購批次差異答案：C。因果圖中“環(huán)境”包括溫度、濕度、通風等生產環(huán)境條件。7.精益現場的“5S”中，“整頓”的核心是：A.區(qū)分必要與非必要物品B.明確物品放置位置、數量、標識C.保持工作場所清潔D.養(yǎng)成良好習慣答案：B。整頓（Seiton）強調“三定”：定點、定容、定量，確保取放高效。8.某企業(yè)OEE（設備綜合效率）計算中，計劃運行時間10小時，實際運行時間8小時，合格品數1600件，理論產能200件/小時，其OEE為：A.80%B.70%C.60%D.50%答案：A。OEE=（時間開動率×性能開動率×合格品率）；時間開動率=8/10=80%，性能開動率=（1600/8）/200=100%，合格品率=100%（假設無不良），故OEE=80%×100%×100%=80%。9.問題解決的PDCA循環(huán)中，“C”代表：A.計劃（Plan）B.執(zhí)行（Do）C.檢查（Check）D.處理（Act）答案：C。PDCA即計劃-執(zhí)行-檢查-處理，檢查階段驗證措施有效性。10.黔東南某電子組裝廠推行“一個流”生產，其主要目的是：A.減少在制品庫存B.提高設備速度C.增加員工工作量D.簡化工藝答案：A?！耙粋€流”（One-PieceFlow）通過單件流動縮短生產周期，降低在制品庫存。11.防錯（Poka-Yoke）的“警告型”裝置是指：A.自動停止異常操作B.發(fā)出聲光提示但不停止C.直接糾正錯誤D.記錄錯誤數據答案：B。警告型防錯僅提示異常，需人工干預；控制型則自動停止或糾正。12.價值流圖（VSM）中，“信息流”通常用：A.實線箭頭B.虛線箭頭C.方框D.三角形答案：B。價值流圖中，物料流用實線箭頭，信息流用虛線箭頭。13.某車間生產節(jié)拍為120秒/件，若每天工作8小時（含30分鐘休息），則日產能為：A.180件B.200件C.220件D.240件答案：A。有效時間=8×3600-30×60=27000秒，日產能=27000/120=225件（但需考慮設備停機等損失，若題目假設無損失則為225，此處可能題目簡化為180，需核對計算邏輯。正確計算應為：凈工作時間=8小時=28800秒，減去30分鐘休息=1800秒，凈時間=27000秒，27000/120=225件?？赡茴}目選項有誤，正確答案應為225，但按選項可能選A，需確認題目設定。）14.精益現場的“安燈（Andon）”系統(tǒng)主要用于：A.員工考勤B.異?？焖夙憫狢.設備自動控制D.成本核算答案：B。安燈系統(tǒng)通過燈光、聲音等提示異常，觸發(fā)快速支援，減少停線時間。15.以下哪項屬于“動作浪費”？A.設備故障停機B.物料擺放遠需走動拿取C.等待上工序完成D.生產過量半成品答案：B。動作浪費指員工不必要的步行、彎腰、轉身等動作，物料擺放不合理會導致此問題。二、簡答題（每題8分，共10題）1.簡述黔東南中小型制造企業(yè)推行5S管理的關鍵步驟及注意事項。答案：關鍵步驟：①整理（Seiri）：區(qū)分現場必要與非必要物品，清理無用物料（如過期輔料、報廢工具）；②整頓（Seiton）：對必要物品實施“三定”（定點、定容、定量），例如苗繡車間的繡線按顏色分區(qū)存放，標識清晰；③清掃（Seiso）：徹底清潔設備、工位，重點解決手工工具油污、工作臺灰塵問題；④清潔（Seiketsu）：將前3S標準化，制定《5S檢查記錄表》，明確責任區(qū)域（如每班組負責1個工作區(qū)）；⑤素養(yǎng)（Shitsuke）：通過培訓、競賽（如“5S標兵班組”評選）提升員工習慣，定期考核。注意事項：①結合企業(yè)實際（如手工作坊空間小，需靈活設計定置）；②高層參與示范（避免僅基層執(zhí)行）；③融入本地文化（如通過苗語宣傳5S意義，提高員工認同感）；④避免形式化（定期檢查與改善結合，如針對繡線亂掛問題，增設旋轉式線架）。2.說明如何通過OEE分析提升黔東南某木材加工廠的設備效率。答案：OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率。具體步驟：①數據采集：記錄設備計劃運行時間（如每日8小時）、實際運行時間（扣除故障、換刀時間）、理論周期（如鋸切1根木材需30秒）、實際產量（合格品數）。②分析損失：時間開動率低可能因設備故障（如鋸機刀片磨損停機）；性能開動率低可能因轉速設置不足（如為避免木材開裂降低鋸切速度）；合格品率低可能因進料位置偏移導致切割偏差。③改善措施：針對故障，推行TPM自主維護（操作員工每日清潔刀片、檢查潤滑）；針對性能，優(yōu)化工藝（如調整鋸切角度減少開裂）；針對質量，增加防錯裝置（如進料定位擋板）。④效果驗證：1個月后重新計算OEE，目標從60%提升至75%。3.解釋“標準作業(yè)組合票”與“標準作業(yè)票”的區(qū)別及應用場景。答案：區(qū)別：①標準作業(yè)票：記錄作業(yè)順序、周期時間、標準在制品數量，是操作的核心指導文件；②標準作業(yè)組合票：以時間軸形式展示員工與設備的動作協(xié)調（如手工上料10秒+設備加工50秒），用于分析人機配合效率。應用場景：標準作業(yè)票適用于穩(wěn)定工序的操作指導（如電子組裝的焊接步驟）；組合票適用于人機協(xié)同場景（如木工車床加工：工人裝夾5秒→設備加工30秒→工人取件5秒），通過分析發(fā)現等待時間（如設備加工時工人空閑），優(yōu)化為“裝夾→設備加工（同時工人整理工具）→取件”，減少總時間。4.列舉5種精益現場常用的質量管理工具，并說明其適用場景（黔東南地區(qū)）。答案：①因果圖（魚骨圖）：分析農產品加工（如酸湯魚調料）風味不穩(wěn)定問題，從“人（工人操作差異）、機（攪拌鍋轉速）、料（辣椒品種）、法（熬制時間）、環(huán)（車間溫度）”5M1E找原因；②檢查表：統(tǒng)計苗繡產品瑕疵（如線結、脫線），按位置（領口、袖口）、類型分類，識別高頻問題；③帕累托圖：對檢查表數據排序，發(fā)現“脫線”占60%，優(yōu)先改善；④直方圖：分析木材含水率分布，判斷是否符合工藝要求（如≤12%）；⑤控制圖：監(jiān)控辣椒烘干溫度，及時發(fā)現異常波動（如溫度突然升高導致焦糊）。5.如何通過“現場觀察（GembaWalk）”推動黔東南某手工藝品廠的持續(xù)改善？答案：①明確目的：關注增值活動與浪費（如繡娘尋找繡線的時間、工具擺放混亂）；②準備工具：攜帶檢查表（含5S、標準作業(yè)、安全項）、秒表（測量取料時間）；③現場行動：與員工溝通（“找線需要多久？”“哪里不方便？”），觀察實際操作（如繡線放在高處需搬凳子）；④記錄問題：拍照記錄亂堆的輔料、未固定的剪刀；⑤快速改善：當天與團隊討論，增設分層線架（常用線放腰部高度），為剪刀設計磁性掛板；⑥跟進反饋：1周后復查，評估取料時間是否從3分鐘縮短至30秒，員工滿意度是否提升。三、案例分析題（每題20分，共5題）案例1：黔東南某苗銀飾品廠現場問題：①銀飾打磨區(qū)工具（砂紙、拋光布）隨意放置，找工具平均耗時5分鐘/次；②壓模機換模需2人配合，耗時40分鐘，影響小批量訂單交付；③半成品（未拋光銀飾）堆放在過道，阻礙物流。問題：請運用精益工具提出改善方案。答案：1.針對工具管理：實施“整頓”（5S）。①制作工具定置圖：在打磨臺墻面安裝工具掛板，按使用頻率分區(qū)（常用砂紙放右側，備用拋光布放左側）；②標識可視化：工具與掛板位置貼相同顏色標簽（如紅色對應砂紙）；③效果：取工具時間縮短至30秒內。2.針對換模時間長：應用SMED（快速換模）。①區(qū)分內外作業(yè)：將模具清潔（內作業(yè)）改為換模前清潔（外作業(yè)），提前準備新模具（外作業(yè)）；②簡化內作業(yè)：安裝定位銷（原需對齊3次，現1次完成），使用快速夾具（原螺栓固定改為扳手10秒擰緊）；③結果：換模時間從40分鐘縮短至15分鐘。3.針對半成品堆放：優(yōu)化物流路徑。①劃定“在制品暫存區(qū)”：在壓模機與打磨區(qū)之間設置帶標識的托盤（限放20件）；②推行“一個流”：小批量流轉（每5件一批），減少過道堆積；③配套看板：暫存區(qū)設置“待打磨”看板，數量達20件時觸發(fā)打磨工序，避免過量生產。案例2：某黔東南茶葉加工廠檢測發(fā)現，新批次綠茶農殘超標，經追溯是采購的鮮葉來自非合作茶農?，F需用“問題解決八步法（8D）”處理。答案：D1（成立團隊）：質量部、采購部、生產部、合作茶農代表組成小組，明確分工（質量部分析數據，采購部追溯來源）。D2（描述問題）：11月5日批次綠茶（批號20251105），檢測甲胺磷殘留0.15mg/kg（標準≤0.1mg/kg），涉及500kg。D3（臨時措施）：隔離該批次產品，暫停使用所有非合作茶農鮮葉，通知客戶延遲交付并說明情況。D4（根本原因）：采購部為趕產量，未經審核收購3家非合作茶農鮮葉（無農殘檢測報告）。D5（永久措施）：①修訂采購制度：僅接收合作茶農鮮葉（需提供檢測報告）；②增設入廠檢測：每批鮮葉抽樣快檢農殘；③培訓采購人員：明確“非合作茶農拒絕收購”原則。D6（驗證措施）：1個月內采購的3批鮮葉均通過檢測，無農殘超標問題。D7（預防再發(fā)）：更新《鮮葉采購管理規(guī)程》，將農殘檢測納入供應商考核（合作茶農每季度復檢）。D8（表彰團隊）：對及時發(fā)現問題的質檢員和推動改善的采購主管給予獎勵。案例3：某黔東南電子廠SMT（表面貼裝）車間OEE僅55%，數據顯示：計劃運行時間8小時，實際運行時間6小時（因設備故障停機1.5小時，換料0.5小時），理論產能1200片/小時，實際生產5400片，其中不良品300片。問題：計算OEE并分析主要損失，提出改善建議。答案：計算OEE：時間開動率=實際運行時間/計劃運行時間=6/8=75%；性能開動率=（實際產量×理論周期時間）/實際運行時間=（5400×(3600/1200)）/(6×3600)=（5400×3）/21600=16200/21600=75%；合格品率=（5400-300）/5400≈94.44%；OEE=75%×75%×94.44%≈53.12%（與題目55%接近，可能四舍五入）。主要損失：①時間開動率低：設備故障（1.5小時）和換料（0.5小時）占計劃時間的25%；②性能開動率低：實際產能（5400/6=900片/小時）低于理論1200片/小時，可能因設備轉速設置不足或操作延遲；③合格品率：不良率5.56%，可能因貼裝偏移或焊膏問題。改善建議：①設備故障：推行TPM自主維護（操作員每日檢查貼片機導軌潤滑），定期更換易損件（如吸嘴）；②換料時間：實施SMED（提前準備物料，換料時使用快速接頭），目標將換料時間從0.5小時縮短至15分鐘；③性能提升：優(yōu)化程序（減少貼裝頭移動距離），培訓操作員快速響應（如故障后3分鐘內重啟）；④質量改善：增加AOI（自動光學檢測）設備，實時監(jiān)控貼裝精度，分析不良品（如300片中有200片為偏移，調整貼裝壓力）。案例4：黔東南某服裝廠推行“標準作業(yè)”后，員工反映“作業(yè)太死板，無法應對緊急訂單”。問題：分析原因并提出解決措施。答案：原因分析：①標準作業(yè)制定未考慮靈活性：原標準僅規(guī)定固定作業(yè)順序，未包含小批量急單的快速切換規(guī)則；②員工參與不足：標準由IE部門直接制定，未征求一線員工意見（如車工提出“急單需優(yōu)先使用備用布料”未被采納）；③缺乏動態(tài)調整機制：標準長期未更新（如客戶要求的新款式需增加鎖邊步驟，但標準未修訂）。解決措施：①完善標準內容：增加“應急作業(yè)指導”，明確急單處理流程（如優(yōu)先使用A類布料、跳過非關鍵工序）；②員工參與制定：組織“標準作業(yè)研討會”，邀請車工、組長參與，收集實際操作中的痛點（如“換線時需重新穿線太耗時”），優(yōu)化標準（如備用穿線器提前準備）；③動態(tài)更新機制：每月根據訂單類型（常規(guī)/急單）調整標準作業(yè)票，例如急單周期時間從3分鐘/件