彩色透水混凝土路面施工技術規(guī)范方案一、總則

1.1目的與意義

為規(guī)范彩色透水混凝土路面施工工藝，統(tǒng)一技術質(zhì)量標準，保障路面工程的透水性、耐久性、安全性和裝飾性，滿足海綿城市建設、生態(tài)環(huán)保及景觀功能需求，特制定本規(guī)范。彩色透水混凝土路面作為一種新型環(huán)保型鋪裝材料，可有效緩解城市內(nèi)澇、補充地下水、降低地表溫度，同時通過色彩搭配提升景觀效果，其施工技術的規(guī)范化對推動綠色交通建設和城市可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。

1.2編制依據(jù)

本規(guī)范依據(jù)《中華人民共和國建筑法》《建設工程質(zhì)量管理條例》《透水混凝土應用技術規(guī)程》JGJ/T135、《彩色透水混凝土》JC/T2531、《建筑地面工程施工質(zhì)量驗收標準》GB50209、《混凝土結(jié)構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》GB50204等國家現(xiàn)行法律法規(guī)、標準規(guī)范，并結(jié)合彩色透水混凝土路面施工實踐經(jīng)驗編制。

1.3適用范圍

本規(guī)范適用于新建、改建、擴建的彩色透水混凝土路面工程，包括城市道路、廣場、停車場、人行道、公園園區(qū)、運動場地及景觀步道等?；鶎涌蔀樗喾€(wěn)定碎石、級配碎石、混凝土基層等，適用于非冰凍地區(qū)或經(jīng)防凍處理的冰凍地區(qū)；不適用于有機質(zhì)含量超過5%的基層土壤或受化學介質(zhì)腐蝕嚴重的工程環(huán)境。

1.4基本原則

彩色透水混凝土路面施工應遵循以下原則：

（1）綠色環(huán)保優(yōu)先，減少對生態(tài)環(huán)境的破壞，采用低能耗、低污染的原材料及施工工藝；

（2）透水性能與結(jié)構強度并重，確保路面滿足設計要求的透水系數(shù)（≥1.0mm/s）及抗壓強度（≥C20）；

（3）技術先進性與經(jīng)濟合理性結(jié)合，優(yōu)先采用成熟可靠的施工技術，合理控制工程造價；

（4）全過程質(zhì)量控制，從原材料檢驗到施工養(yǎng)護各環(huán)節(jié)均應嚴格執(zhí)行質(zhì)量標準，確保工程耐久性；

（5）安全文明施工，落實安全生產(chǎn)責任制，減少施工對周邊環(huán)境及交通的影響。

二、材料要求

2.1原材料要求

2.1.1水泥

水泥作為彩色透水混凝土的核心膠凝材料，其質(zhì)量直接決定路面的強度和耐久性。施工單位應優(yōu)先選用符合國家標準GB175的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不低于42.5。水泥需保持新鮮狀態(tài)，無結(jié)塊現(xiàn)象，存放時間不得超過三個月，以避免性能退化。使用前，必須進行抽樣檢測，檢測項目包括安定性、凝結(jié)時間和抗壓強度，確保滿足設計要求。安定性測試采用沸煮法，膨脹值應小于5mm；凝結(jié)時間需符合初凝不小于45分鐘、終凝不大于600分鐘的標準；抗壓強度在28天齡期時應達到42.5MPa以上。水泥的摻量需通過試驗確定，一般控制在膠凝材料總量的10%至15%之間，以平衡透水性和強度需求。例如，在高溫環(huán)境下施工時，可適當增加摻量以延緩凝結(jié)，而在低溫條件下則需減少摻量以加快硬化。此外，水泥運輸過程中應防止受潮，使用前需過篩去除雜質(zhì)，確保均勻分散。

2.1.2骨料

骨料是透水混凝土的主要骨架，其粒徑分布和清潔度對透水性能至關重要。施工單位應選用質(zhì)地堅硬、潔凈的碎石或卵石，粒徑范圍通常為5mm至20mm，采用連續(xù)級配設計。骨料中含泥量不應大于1%，針片狀顆粒含量不超過5%，以避免堵塞孔隙。使用前，需進行篩分試驗，確保級配曲線符合設計要求，如通過4.75mm篩孔的顆粒質(zhì)量不大于總質(zhì)量的10%，通過9.5mm篩孔的不大于85%。骨料應沖洗干凈，去除泥土和有機雜質(zhì)，必要時采用濕法篩分。例如，在多雨地區(qū)施工時，骨料需在堆場預沖洗，防止雨水沖刷導致含泥量超標。骨料的儲存應防止污染，堆放場地應硬化處理，覆蓋防雨布，避免雨水浸泡或陽光直射導致顆粒破碎。不同粒徑的骨料應分區(qū)存放，標識清晰，防止混淆。

2.1.3水

拌合水是影響混凝土工作性能的關鍵因素，應采用飲用水或符合JGJ63標準的潔凈水。水的pH值需控制在6.5至8.5之間，氯離子含量不超過500mg/L，硫酸鹽含量小于1000mg/L，以避免腐蝕鋼筋或影響強度。施工單位需定期檢測水質(zhì)，每批次進場水應取樣測試，確保無有害物質(zhì)如油污、有機物等。使用不潔水可能導致混凝土強度下降、耐久性降低，甚至出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。例如，在沿海地區(qū)施工時，嚴禁使用未經(jīng)處理的海水，因其高鹽分會加速鋼筋銹蝕。水的用量需根據(jù)骨料含水率調(diào)整，一般控制在膠凝材料質(zhì)量的30%至40%，通過試配確定最佳水灰比，以保持混凝土的流動性和透水性。

2.1.4外加劑

外加劑用于改善混凝土的工作性能，如減水劑、緩凝劑和引氣劑等，應選用符合GB8076標準的產(chǎn)品。減水劑摻量一般為膠凝材料質(zhì)量的0.5%至1.5%，可提高流動性而不影響透水性；緩凝劑摻量控制在0.1%至0.3%，用于延長凝結(jié)時間，適應高溫施工；引氣劑摻量0.01%至0.05%，以引入適量氣泡增強抗凍性。使用前，施工單位應進行試配試驗，確定最佳摻量和兼容性，避免外加劑與水泥或顏料發(fā)生不良反應。外加劑應儲存在陰涼干燥處，溫度不超過30℃，防止受潮失效。例如，在冬季施工時，可添加早強劑加速硬化，但需注意摻量過高會導致開裂。外加劑溶液需攪拌均勻，確保充分分散，避免局部濃度過高影響質(zhì)量。

2.1.5顏料

顏料用于賦予混凝土彩色效果，應選用無機顏料如氧化鐵紅、氧化鐵黃等，符合JC/T539標準。顏料需具有高耐候性和分散性，色差ΔE不大于2.0，以保持色彩一致性。摻量一般為膠凝材料質(zhì)量的3%至8%，具體根據(jù)色彩需求調(diào)整，如深色顏料需增加摻量。使用前，顏料應與干料預混合，確保均勻分散，避免結(jié)塊。例如，在廣場或景觀步道施工時，可采用多種顏料調(diào)配，但需先進行小樣試驗確認效果。顏料儲存時應防潮、防曬，存放在密封容器中，防止受潮變質(zhì)。運輸過程中應輕拿輕放，避免破損導致污染。施工時，顏料需在攪拌過程中加入，確保色彩均勻分布，無色斑或條紋。

2.2材料檢驗與驗收

2.2.1檢驗方法

材料檢驗應在進場前由施工單位和監(jiān)理單位共同執(zhí)行，確保數(shù)據(jù)客觀可靠。水泥檢驗需取樣200g，進行安定性測試（沸煮法）、凝結(jié)時間測試（維卡儀）和抗壓強度測試（壓力機），結(jié)果應滿足GB175標準。骨料檢驗取50kg樣品，進行篩分試驗（標準篩）、含泥量測試（沖洗法）和針片狀顆粒含量測試（卡尺法），級配曲線應符合設計要求。水檢驗取1L樣品，檢測pH值（pH計）、氯離子含量（硝酸銀滴定法）和硫酸鹽含量（重量法），指標需符合JGJ63標準。外加劑取500g樣品，測試減水率（坍落度法）和凝結(jié)時間（維卡儀），結(jié)果應達到GB8076標準。顏料取100g樣品，進行色差測試（色差計）和分散性測試（目視法），確保均勻無結(jié)塊。取樣應具有代表性，每批次材料抽取足夠樣本，如水泥每200噸取一組，骨料每400噸取一組。檢驗過程需記錄詳細數(shù)據(jù)，包括環(huán)境溫度、濕度等參數(shù)，以追溯質(zhì)量。

2.2.2驗收標準

材料驗收以檢驗報告為依據(jù)，各項指標必須滿足設計要求和國家標準。水泥安定性合格，膨脹值小于5mm；初凝時間不小于45分鐘，終凝不大于600分鐘；28天抗壓強度不低于42.5MPa。骨料級配連續(xù)，通過4.75mm篩孔的顆粒質(zhì)量不大于10%，通過9.5mm篩孔的不大于85%；含泥量≤1%，針片狀顆粒含量≤5%。水pH值6.5-8.5，氯離子含量≤500mg/L，硫酸鹽含量≤1000mg/L。外加劑減水率≥15%，凝結(jié)時間符合設計要求；引氣劑含氣量控制在4%至6%。顏料色差ΔE≤2.0，分散性良好，無結(jié)塊現(xiàn)象。驗收不合格的材料應立即退場，不得使用，并通知供應商整改。例如，若水泥安定性測試不合格，需更換批次并重新檢測。監(jiān)理單位應審核驗收記錄，簽署合格意見，確保材料質(zhì)量穩(wěn)定。驗收合格的材料方可進入施工現(xiàn)場，用于后續(xù)施工。

2.3材料儲存與管理

2.3.1儲存條件

材料儲存場地應平整、硬化，具備防雨、防潮措施，以保持材料性能穩(wěn)定。水泥庫房應通風干燥，溫度不超過30%，濕度不超過70%，離地存放30cm以上，防止受潮結(jié)塊。骨料堆場應覆蓋防雨布，避免雨水沖刷導致含泥量增加；不同粒徑骨料分區(qū)存放，設置標識牌如“5-10mm碎石”、“10-20mm碎石”等。外加劑和顏料需密封保存，存放在陰涼處，溫度不超過25%，避免陽光直射；顏料容器應加蓋，防止吸濕變質(zhì)。例如，在雨季施工時，骨料堆場需搭建臨時遮陽棚，水泥庫房安裝除濕設備。儲存場地應定期清掃，保持清潔，防止交叉污染。不同材料間應保持1米以上間距，避免相互影響。

2.3.2管理措施

施工單位應建立材料臺賬，記錄進場時間、數(shù)量、供應商信息和檢驗結(jié)果，實現(xiàn)可追溯管理。材料使用應遵循先進先出原則，避免過期變質(zhì)；水泥存放超過三個月需重新檢測合格后方可使用。定期檢查材料狀態(tài)，如每月檢查骨料含泥量、外加劑有效期，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。材料運輸過程中應輕拿輕放，避免碰撞損壞；運輸車輛需覆蓋篷布，防止雨水侵入。監(jiān)理單位應監(jiān)督儲存過程，每周巡查一次，記錄檢查結(jié)果，確保措施落實到位。例如，若發(fā)現(xiàn)顏料結(jié)塊，需立即隔離并更換批次。材料領用需憑領料單，由專人負責，防止浪費或濫用。通過科學管理，確保材料質(zhì)量始終處于受控狀態(tài)，為施工提供可靠保障。

三、施工準備

3.1技術準備

3.1.1圖紙會審

施工單位在施工前應組織設計、監(jiān)理及建設單位進行圖紙會審，重點核查彩色透水混凝土路面的設計標高、坡度、分區(qū)色彩方案及透水結(jié)構層厚度。需確認設計圖紙中的透水系數(shù)、抗壓強度等指標是否符合《透水混凝土應用技術規(guī)程》要求，同時檢查基層處理與面層銜接的合理性。例如，若設計圖紙中廣場區(qū)域與道路區(qū)域的透水層厚度不一致，應提前明確分界節(jié)點及施工順序，避免后期出現(xiàn)標高沖突。

3.1.2施工方案編制

根據(jù)圖紙會審結(jié)果，施工單位需編制專項施工方案，明確材料配比、施工工藝、質(zhì)量標準及安全措施。方案應包含以下關鍵內(nèi)容：

-**材料配比設計**：通過試驗確定水泥、骨料、顏料及外加劑的最佳比例，確保透水系數(shù)≥1.0mm/s，抗壓強度≥C20。例如，在高溫環(huán)境下，可適當增加緩凝劑摻量至0.3%，延長初凝時間至90分鐘。

-**施工流程規(guī)劃**：細化基層處理、攪拌、攤鋪、振搗、養(yǎng)護等工序的時間節(jié)點，明確各工序銜接要求。如攤鋪完成后需在30分鐘內(nèi)完成振搗，避免混凝土初凝影響密實度。

-**應急預案**：針對雨天施工，需準備防雨篷布；冬季施工則需制定保溫措施，如覆蓋草簾并添加早強劑。

3.2現(xiàn)場準備

3.2.1場地清理與基層處理

施工區(qū)域內(nèi)的雜物、淤泥及松散土方需徹底清除，基層表面應平整、堅實，無浮土及積水。若基層為水泥穩(wěn)定碎石，其壓實度需達到≥95%，平整度偏差控制在5mm/2m以內(nèi)。對局部凹陷區(qū)域，采用級配碎石找平，確?；鶎訜o積水點。例如，在停車場施工時，需重點檢查排水坡度是否滿足設計要求，避免局部積水導致透水失效。

3.2.2測量放線

依據(jù)設計圖紙，使用全站儀或經(jīng)緯儀進行精確放線，標注路面邊界、伸縮縫位置及色彩分區(qū)邊界。放線誤差應≤3mm，并在邊界處打入鋼筋樁作為標識。例如，廣場區(qū)域的圓形圖案需通過多點定位法確?；《攘鲿?，避免后期切割偏差。

3.2.3臨時設施布置

施工前需搭建臨時材料堆放區(qū)，骨料與顏料分區(qū)存放，覆蓋防雨布；攪拌設備應設置在距施工區(qū)域≤30m處，減少運輸距離。同時規(guī)劃排水路徑，避免施工廢水污染周邊環(huán)境。例如，在公園步道施工時，需在材料堆放區(qū)鋪設防滲土工布，防止顏料滲入土壤。

3.3設備與人員準備

3.3.1施工設備檢查與調(diào)試

施工前需對以下設備進行全面檢查：

-**攪拌設備**：強制式攪拌機葉片磨損量應≤5%，攪拌時間設定為3-5分鐘，確?；旌暇鶆?。

-**運輸設備**：翻斗車車廂需涂刷防粘涂層，運輸時間≤30分鐘，防止混凝土離析。

-**攤鋪設備**：振動刮板需校平，攤鋪厚度誤差控制在±3mm。

例如，在大型廣場施工時，應準備2臺備用攪拌機，避免設備故障導致施工中斷。

3.3.2人員培訓與分工

施工人員需經(jīng)過專項培訓，考核合格后方可上崗。關鍵崗位分工如下：

-**攪拌操作員**：負責按配比投料，記錄攪拌時間及坍落度（目標值50-70mm）。

-**攤鋪工**：控制攤鋪速度≤1.5m/min，避免骨料分離。

-**振搗工**：采用平板振搗器，振搗時間15-20秒/遍，確保透水孔隙率≥15%。

例如，夜間施工時需增加照明設備，并安排專人檢查振搗質(zhì)量，避免漏振導致局部強度不足。

3.4環(huán)境與氣候控制

3.4.1溫濕度要求

施工環(huán)境溫度宜為5-35℃，當氣溫高于35℃時，需在攪拌水中添加冰塊降溫；氣溫低于5℃時，應采用熱水拌合（水溫≤60℃）并覆蓋保溫膜。施工區(qū)域相對濕度應≤80%，避免雨天作業(yè)。例如，在夏季高溫時段，可安排在清晨或傍晚施工，減少水分蒸發(fā)過快的影響。

3.4.2環(huán)境保護措施

施工過程中需采取以下環(huán)保措施：

-**揚塵控制**：骨料堆放區(qū)定時灑水，運輸車輛加蓋篷布。

-**廢水處理**：攪拌設備沖洗水經(jīng)沉淀池處理后循環(huán)使用，禁止直接排放。

-**廢料回收**：廢棄混凝土集中破碎后用于基層回填，實現(xiàn)資源再利用。

例如，在市區(qū)道路施工時，需設置圍擋高度≥2m，并安排專人清理路面散落的骨料，避免影響交通。

四、施工工藝

4.1攪拌工藝

4.1.1投料順序

彩色透水混凝土攪拌應采用強制式攪拌機，投料順序直接影響混合均勻性。首先將骨料和顏料投入攪拌機干拌30秒，使顏料均勻包裹骨料表面；隨后加入水泥和粉狀外加劑繼續(xù)干拌60秒；最后加入拌合水濕拌120秒。投料過程中需嚴格控制每次攪拌量，不超過攪拌機額定容量的80%，避免超載導致混合不均。例如，在配制紅色透水混凝土時，若顏料投放滯后，易導致局部色斑，必須確保顏料與骨料充分預混。

4.1.2攪拌時間控制

攪拌時間需根據(jù)環(huán)境溫度動態(tài)調(diào)整。標準攪拌時間為3分鐘，當氣溫高于30℃時，每升高5℃延長攪拌15秒；氣溫低于10℃時，每降低5℃縮短15秒。攪拌過程中應每30秒停機刮一次攪拌筒內(nèi)壁，防止死角料堆積。出料前需檢測坍落度，目標值為50-70mm，若超出范圍應調(diào)整用水量重新攪拌。例如，在冬季施工時，縮短攪拌時間可避免混凝土過快硬化，但需確保骨料完全濕潤。

4.1.3質(zhì)量監(jiān)測

每批次混凝土出料前，由質(zhì)檢員進行三項檢測：目測骨料分布均勻性，無結(jié)團或離析現(xiàn)象；用坍落度筒測試工作性能，三次測試偏差不超過5mm；取樣制作試塊，標準養(yǎng)護24小時后拆模，檢測透水系數(shù)。若發(fā)現(xiàn)異常，立即停止出料并排查原因，如攪拌葉片磨損或計量系統(tǒng)故障。攪拌完成后，混凝土應在30分鐘內(nèi)運至施工現(xiàn)場，避免初凝影響攤鋪質(zhì)量。

4.2運輸工藝

4.2.1運輸設備選擇

運輸車輛應采用自卸式攪拌車，車廂內(nèi)壁需涂刷專用防粘涂層，厚度≥0.5mm。車廂容積應與攪拌機匹配，單次運輸量不超過車廂容量的70%。運輸路線需提前規(guī)劃，避開顛簸路段，行駛速度控制在30km/h以內(nèi)。例如，在公園景區(qū)施工時，應選用寬度小于2.5米的窄體運輸車，避免碾壓綠化帶。

4.2.2防離析措施

裝料時混凝土應從車廂后部向中部堆放，高度不超過車廂深度的2/3；運輸過程中每行駛5公里需輕緩顛簸一次，促使內(nèi)部氣泡排出；卸料時采用"慢推快放"方式，避免突然傾倒導致骨料分離。若發(fā)現(xiàn)運輸后混凝土出現(xiàn)離析，需在攤鋪前重新攪拌。例如，在長距離運輸時，可添加適量保水劑減少水分蒸發(fā)，維持工作性能穩(wěn)定。

4.2.3現(xiàn)場交接管理

車輛到達現(xiàn)場后，由施工員檢查混凝土狀態(tài)：目測無明顯泌水或色差；用溫度計檢測溫度，夏季不超過35℃，冬季不低于5℃；核對送貨單信息與設計配比是否一致。驗收合格后，在30分鐘內(nèi)完成卸料，剩余混凝土需標記時間并限制使用，超過初凝時間的混凝土應廢棄處理。例如，在高溫天氣下，運輸車輛需覆蓋遮陽篷，防止陽光直射導致溫度驟升。

4.3攤鋪工藝

4.3.1攤鋪厚度控制

攤鋪厚度應比設計值增加10%，預留振搗壓縮余量。松鋪系數(shù)取1.1-1.2，如設計厚度為15cm，松鋪厚度應為16.5-18cm。攤鋪時采用鋁合金刮板找平，刮板長度應大于攤鋪寬度2倍，每3米設置一個標高控制點，用水平儀校準。例如，在廣場弧形區(qū)域施工時，需預先制作弧形刮板，確保曲率符合設計要求。

4.3.2攤鋪速度控制

攤鋪機行進速度應保持勻速，控制在1.0-1.5m/min。停機再啟動時，需在原位置重疊攤鋪30cm，避免冷接縫。人工輔助攤鋪時，應采用"階梯式"推進方式，每段長度不超過3米，段與段之間形成45°斜接。例如，在狹窄人行道施工時，可改用人工攤鋪，但需配備振動尺輔助密實，確保厚度均勻。

4.3.3特殊部位處理

邊角部位應采用小型振動器輔助攤鋪，距邊緣30cm范圍內(nèi)振搗頻率提高20%；與固定構筑物銜接處，預留10mm伸縮縫，填充泡沫棒；不同色彩區(qū)域交界處，用塑料隔板分隔，防止串色。例如，在樹池周邊施工時，需先用膠帶貼出圓形邊界，再進行局部精細攤鋪，確保邊緣整齊。

4.4振搗工藝

4.4.1振搗設備選擇

振搗設備應采用高頻振動平板器，頻率≥50Hz，功率≥1.5kW。平板尺寸根據(jù)攤鋪寬度選擇，一般寬度為60cm或90cm。振搗時需配備2名操作員，分別控制平板移動速度和重疊范圍。例如，在停車場大面積施工時，建議使用雙平板同步振搗，提高效率并避免漏振。

4.4.2振搗參數(shù)控制

振搗遍數(shù)一般為2遍，第一遍慢速振搗（移動速度0.5m/min），第二遍快速振搗（移動速度1.0m/min）。每遍重疊寬度為平板寬度的1/3，振搗時間以混凝土表面泛漿、無明顯氣泡為準。振搗過程中應避免過度振搗，導致孔隙率降低。例如，在冬季施工時，可適當減少振搗時間，防止混凝土溫度驟降。

4.4.3振搗質(zhì)量檢測

振搗完成后，用透水測試儀檢測孔隙率，目標值≥15%；用靠尺檢測平整度，3m范圍內(nèi)偏差≤3mm；觀察表面骨料分布，無浮漿堆積。若發(fā)現(xiàn)局部不密實，應標記位置并補振。例如，在廣場中心區(qū)域，需重點檢測人員頻繁走動位置的密實度，避免后期塌陷。

4.5整平工藝

4.5.1刮平作業(yè)

振搗后立即進行刮平作業(yè)，采用長刮杠沿標高控制點刮平，每刮平3米需復核一次標高。刮平方向應與攤鋪方向垂直，交叉進行2-3遍。刮平過程中需清除表面浮漿，保留骨料裸露狀態(tài)。例如，在彩色圖案區(qū)域，刮平時應注意保護已形成的色彩邊界，避免破壞圖案完整性。

4.5.2邊緣修整

路面邊緣采用專用邊緣抹子修整，形成5°傾角，便于排水。與路緣石銜接處，用橡膠刮板抹出圓弧角，半徑為2cm。修整后的邊緣應線條順直，無缺角或凹陷。例如，在商業(yè)街區(qū)施工時，邊緣修整需特別注意行人通行安全，避免棱角突出。

4.5.3表面處理

刮平后對表面進行拉毛處理，采用硬毛刷輕刷表面，形成均勻紋理。拉毛方向應與道路走向一致，紋理深度控制在1-2mm。處理后的表面應無浮漿，骨料嵌固牢固。例如，在運動場地施工時，拉毛方向需與運動方向垂直，增強防滑性能。

4.6養(yǎng)護工藝

4.6.1養(yǎng)護時間控制

混凝土終凝后（一般4-6小時）開始養(yǎng)護，持續(xù)7天。前3天采用覆蓋養(yǎng)護，后4天采用灑水養(yǎng)護。覆蓋材料選用透水土工布或塑料薄膜，搭接寬度≥20cm。例如，在夏季高溫時，應增加覆蓋層數(shù)，減少水分蒸發(fā)。

4.6.2養(yǎng)護方式選擇

覆蓋養(yǎng)護期間，每天灑水2-3次，保持土工布濕潤；灑水養(yǎng)護時，水流應呈霧狀，避免沖刷表面。養(yǎng)護期間嚴禁行人或車輛通行，設置警示標識。例如，在公園步道施工時，需用圍欄封閉區(qū)域，防止游客提前踩踏。

4.6.3養(yǎng)護質(zhì)量監(jiān)測

養(yǎng)護期間每天檢測混凝土表面濕度，用手輕觸無粉塵脫落；養(yǎng)護7天后鉆取芯樣檢測抗壓強度，達到設計值80%以上方可開放交通。若發(fā)現(xiàn)表面開裂，需增加灑水頻率并覆蓋濕麻袋。例如，在冬季施工時，養(yǎng)護完成后需覆蓋保溫棉被，防止凍融破壞。

4.7切縫工藝

4.7.1切縫時機確定

切縫應在混凝土達到設計強度25%-30%時進行，一般澆筑后24-48小時。用回彈儀檢測強度，達到5MPa即可切縫。切縫過早會導致邊緣剝落，過晚則會產(chǎn)生不規(guī)則裂縫。例如，在溫差較大的地區(qū)，應選擇氣溫較低的時段切縫，減少熱脹影響。

4.7.2切縫參數(shù)設置

切縫深度為板厚的1/3，寬度8-10mm?？s縫間距按4-6m設置，脹縫間距按12-15m設置。切縫應垂直于道路走向，偏差角度≤5°。切縫機轉(zhuǎn)速控制在3000-4000r/min，切割速度1.0-1.5m/min。例如，在廣場圓形圖案區(qū)域，需預先放線確定切縫位置，確保弧線流暢。

4.7.3縫隙填充處理

切縫完成后立即清理縫隙，用高壓氣槍吹凈粉塵。待混凝土完全干燥后，填入專用嵌縫膠，填充深度為縫深的2/3。嵌縫膠應與混凝土顏色協(xié)調(diào)，耐候性≥10年。例如，在彩色路面施工時，嵌縫膠顏色需與主色調(diào)相近，避免視覺突兀。

五、質(zhì)量驗收與控制

5.1驗收標準

5.1.1主控項目驗收

彩色透水混凝土路面的主控項目包括透水性能、強度指標和色彩一致性。透水系數(shù)應≥1.0mm/s，采用定水頭法檢測，選取3個測點取平均值；抗壓強度需達到設計等級（如C20），以標準養(yǎng)護28天的試塊抗壓強度為準，每組3塊試塊強度值不低于設計值的90%；色彩偏差ΔE≤2.0，采用色差儀在自然光下測量5個不同區(qū)域，與樣板對比驗收。例如，某公園步道工程因局部透水系數(shù)僅0.8mm/s，被要求返工處理。

5.1.2一般項目驗收

一般項目涵蓋平整度、坡度、外觀質(zhì)量等。平整度用3m靠尺檢測，間隙≤3mm；坡度允許偏差±0.3%，采用激光水準儀測量；表面應無裂縫、掉粒、色斑，骨料分布均勻，露骨率控制在30%-50%。例如，在廣場施工中，發(fā)現(xiàn)局部存在浮漿堆積現(xiàn)象，需人工鑿除后重新修補。

5.2檢驗方法

5.2.1材料進場檢驗

水泥每200噸取樣一組，檢測安定性、凝結(jié)時間和抗壓強度；骨料每400噸取樣，篩分試驗確定級配；顏料每批次取100g測試色差。所有材料需附出廠合格證和檢驗報告，監(jiān)理見證取樣送檢。例如，某項目因顏料色差ΔE達3.5，整批退貨更換。

5.2.2施工過程檢驗

攪拌階段每2小時檢測坍落度，目標值50-70mm；攤鋪后用插釬法檢測厚度，每100㎡取3點；振搗后用透水儀現(xiàn)場測孔隙率，≥15%為合格。例如，夜間施工時，因照明不足導致厚度檢測偏差，要求增設移動照明設備。

5.2.3成品檢驗

養(yǎng)護7天后進行鉆芯取樣，芯樣直徑100mm，檢測抗壓強度和透水系數(shù)；外觀檢查在自然光下目測，距路面1.5米觀察色差和缺陷。例如，某停車場工程因芯樣強度不足，要求延長養(yǎng)護期并增加檢測頻次。

5.3常見問題處理

5.3.1透水性能不足

透水系數(shù)不達標多因骨料級配偏差或孔隙堵塞。處理方法包括高壓水槍沖洗表面堵塞物，或采用真空吸塵器清理深層孔隙；若問題嚴重，需鑿除面層重新攤鋪。例如，某商業(yè)街區(qū)因落葉堵塞孔隙，采用每周高壓沖洗維護。

5.3.2色彩不均

色差主要由顏料分散不均或批次差異導致。輕微色差可采用同色顏料局部修補；大面積色差需整體重鋪，并加強攪拌環(huán)節(jié)的顏料預混。例如，某廣場因顏料投放順序錯誤導致條紋狀色斑，返工時改為骨料與顏料先干拌3分鐘。

5.3.3表面裂縫

裂縫多因養(yǎng)護不當或溫差應力引起。寬度≤0.2mm的裂縫采用環(huán)氧樹脂封閉；≥0.2mm的裂縫需切割擴縫后填嵌縫膠。例如，某項目因夏季暴曬導致龜裂，增加覆蓋養(yǎng)護頻次至每日4次。

5.4驗收流程

5.4.1分項驗收

每道工序完成后，施工班組自檢合格后報監(jiān)理驗收?；鶎域炇諜z查壓實度和平整度；面層驗收包含透水性、強度和外觀。監(jiān)理簽署分項工程驗收記錄，方可進入下道工序。例如，某工程因基層平整度超標，要求重新找平后二次驗收。

5.4.2竣工驗收

工程完工后，由建設單位組織設計、施工、監(jiān)理四方聯(lián)合驗收。提交完整資料包括：材料合格證、檢驗報告、施工記錄、檢測報告?，F(xiàn)場隨機抽檢10%的點位，重點測試透水系數(shù)和強度。例如，某市政道路工程因檢測點透水系數(shù)不達標，要求全數(shù)復測。

5.5質(zhì)量責任

5.5.1施工單位責任

施工單位對施工質(zhì)量負主體責任，需建立質(zhì)量保證體系，配備專職質(zhì)檢員。因工藝不當導致的質(zhì)量問題，承擔返工費用和工期延誤損失。例如，某項目因振搗不均導致強度不足，施工單位承擔全部修補費用。

5.5.2監(jiān)理單位責任

監(jiān)理單位需履行旁站監(jiān)理職責，對關鍵工序進行全程監(jiān)督。未履行職責造成質(zhì)量問題的，承擔連帶責任。例如，監(jiān)理未發(fā)現(xiàn)骨料含泥量超標，導致路面起砂，被處以罰款。

5.5.3建設單位責任

建設單位應及時提供設計圖紙和場地條件，不得違規(guī)壓縮工期。因設計變更或場地問題導致的質(zhì)量缺陷，承擔相應責任。例如，某項目因建設單位臨時變更坡度，導致排水不暢，建設單位負責整改費用。

六、維護與保養(yǎng)

6.1日常維護

6.1.1清潔作業(yè)

彩色透水混凝土路面需定期清除表面雜物，保持孔隙暢通。清掃頻率應根據(jù)使用強度確定，高流量區(qū)域每日清掃一次，低流量區(qū)域每周至少兩次。清掃工具應采用軟毛掃帚或吸塵器，避免硬質(zhì)刮板破壞表面結(jié)構。例如，商業(yè)廣場區(qū)域需配備專職清潔人員，每日閉園后使用無壓吸塵器徹底清除落葉和灰塵。

6.1.2沖洗作業(yè)

每月進行一次高壓沖洗，使用35-40℃溫水配合中性清潔劑，水壓控制在0.3MPa以內(nèi)。沖洗時采用“Z”字形移動路徑，重點清理接縫和凹陷處。沖洗后需用拖把吸干積水，防止冬季結(jié)冰。例如，公園步道在雨季后需增加沖洗頻次至每周一次，避免苔蘚滋生堵塞孔隙。

6.1.3污漬處理

油污類污漬需立即用吸油棉吸附，再用專用清潔劑噴涂，靜置5分鐘后用軟刷輕刷。銹跡可用草酸溶液（濃度5%）局部擦拭，清水沖洗至中性。例如，停車場區(qū)域的機油污漬應在發(fā)現(xiàn)后30分鐘內(nèi)處理，避免滲透污染基層。

6.2季節(jié)性維護

6.2.1春季維護

春季需重點檢查冬季凍融損傷，使用探地雷達掃描基層密實度，發(fā)現(xiàn)空鼓區(qū)域