《鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法》編制說明1工作簡況1.1任務來源根據(jù)2024年5月寧夏材料研究學會下發(fā)的寧材學字[2024]8號“關于2024年第一批《鈹鋁合金中鋁含量的測定電感耦合等離子體發(fā)射光譜法》等8項團體標準立項的通知”要求，團體標準《鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法》由寧夏材料研究學會歸口，計劃編號為：T/NXCL2024001。主要起草單位為：西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司、北京遙感設備研究所、中國工程物理研究院材料研究所。1.2項目背景鈹鋁合金（鈹質(zhì)量分數(shù)范圍：60％～69％）是一種類復合材料，具有密度低、比強度高、比剛度高和優(yōu)異的尺寸穩(wěn)定性等諸多優(yōu)良特征，主要應用于航空、航天等軍工領域。鈹鋁材料比較特殊，鈹和鋁基本不互熔，二者物理性能（熔點、比熱、線膨脹等）相差較大，鑄造時產(chǎn)品內(nèi)部經(jīng)常產(chǎn)生彌散分布的分散型疏松、縮孔、氣孔、偏析等缺陷，常規(guī)下這些缺陷只能采用X射線檢測技術進行評價。但由于鈹鋁鑄件主要以薄壁和復雜化結構為主，利用X射線檢測難度較大且檢測效率極低，難以實現(xiàn)構件結構的100%檢測，對鑄件內(nèi)部缺陷的檢出率存在較大風險，無法滿足檢測需求，對產(chǎn)品的服役可靠性存在一定的風險。近年來隨著X射線檢測技術的提高，工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測技術逐漸代替?zhèn)鹘y(tǒng)的X射線檢測技術應用到產(chǎn)品內(nèi)部缺陷的無損檢測，同樣在鈹鋁鑄件的內(nèi)部缺陷檢測中也得到了大量的應用，方便的利用數(shù)字圖像表征產(chǎn)品缺陷性質(zhì)、分布及數(shù)量等，不僅實現(xiàn)了鑄件產(chǎn)品結構的100%檢測，更是在檢測效率和質(zhì)量方面得到了大幅提升。近年隨著鈹鋁鑄件產(chǎn)品需求量的逐年增加，工業(yè)CT檢測技術已經(jīng)成為鑄件內(nèi)部缺陷檢測的最有效手段，因此，建立鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法標準是亟需和必要的。利用該標準高效精準的表征產(chǎn)品內(nèi)部質(zhì)量，對促進鈹鋁鑄造工藝的改進，提升產(chǎn)品的質(zhì)量和性能具有非常重要的實際意義。經(jīng)檢索，目前針對鈹鋁鑄件的工業(yè)CT檢測方法標準屬于空白，CT檢測無標準可依。同時對于鈹鋁鑄件內(nèi)部缺陷的評定依據(jù)，查到的與之相近的圖譜有ASTME155《鋁鑄件和鎂檢測用射線參考底片》、HB5397-1988《鋁合金鑄件X射線照相檢驗分散疏松分級標準》和HB5396-88《鋁合金鑄件X射線照相檢驗海棉狀疏松分級標準》等鋁、鎂合金鑄造缺陷的X射線檢測標準圖譜。由于鈹鋁材料的特殊性，其內(nèi)部缺陷的形狀、分布等與這些標準圖譜的表征結果差異極大，無法參考使用，對該產(chǎn)品的內(nèi)部質(zhì)量評判也帶來極大的困難。建立鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法標準填補了空白，本法不僅建立了鈹鋁鑄件的工業(yè)CT（軸向層析成像）檢測方法，同時也制定了鑄件內(nèi)部缺陷的評判依據(jù)，使鈹鋁鑄件內(nèi)部缺陷的工業(yè)CT檢測和評判有標準可依，滿足產(chǎn)品的生產(chǎn)過程控制和客戶的驗收需求。1.3主要參加單位和工作成員及其所做的工作本文件起草單位：西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司、北京遙感設備研究所、中國工程物理研究院材料研究所。其中，西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司主要負責試驗方案制定，試驗樣品收集和分發(fā)，檢測方法研究，試驗結果處理，標準文本編制、試驗報告和編制說明撰寫等工作；中國工程物理研究院材料研究所為一驗單位，主要負責對試驗方案中的工藝實驗進行驗證，提供檢測結果數(shù)據(jù)，以及對方法提出建議；北京遙感設備研究所為二驗單位，主要負責對標準文本提出修改意見和建議。標準牽頭單位西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司是國內(nèi)唯一的鈹及鈹合金材料研究和生產(chǎn)基地，國家高新技術企業(yè)，全國重點專精特新“小巨人”企業(yè)，建有稀有金屬特種材料國家重點實驗室、寧夏特種材料重點實驗室和稀有金屬鈹材行業(yè)重點實驗室等創(chuàng)新平臺，是中國鈹產(chǎn)業(yè)技術創(chuàng)新戰(zhàn)略聯(lián)盟理事長單位，軍工配套重點單位。公司下屬單位分析檢測所主持及參與多項鈹及鈹合金材料的國家軍用標準和行業(yè)標準制修訂工作。北京遙感設備研究所是我國精確制導專業(yè)骨干研究所，是毫米波遙感技術國家級重點實驗室依托單位，主要產(chǎn)品包括導引頭、引信、指令制導、空間載荷等，主要專業(yè)包括微波、毫米波系統(tǒng)工程及紅外光學系統(tǒng)工程總體技術，微波、毫米波接收與發(fā)射技術，信號與信息處理技術，自動控制技術，結構設計及制造技術，可靠性技術等。本次制定中反饋產(chǎn)品使用情況及檢測方法需求信息，并對標準文本提出修改意見和建議。中國工程物理研究院是以發(fā)展國防尖端科學技術為主的集理論、實驗、設計、生產(chǎn)為一體的綜合性研究院，建有國家核技術工業(yè)應用工程技術研究中心，國家X射線數(shù)字化成像儀器中心，國家城市污水處理及資源化工程技術研究中心，國家煙氣脫硫工程技術研究中心，中國工程物理研究院技術轉移中心等多個國家級科研平臺。本次制定中驗證工藝試驗和對檢測方法提出建議。本文件主要起草人：代彥明、張健康、李軍義、謝垚、馬肖、王晶、韓冬冬、張繼真、李少銀、安浩娜。其中西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司負責樣品的收集，完成檢測方法研究工作，撰寫標準文稿、編制說明和研究報告，北京遙感設備研究所、中國工程物理研究院提供使用單位的反饋信息和現(xiàn)場試驗驗證，并對標準文稿等提出相應修改意見。1.4主要工作過程西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司在現(xiàn)有設備、人員、技術的基礎上，加上對客戶需求的了解，成立了團體標準編制組，召開了標準項目編制啟動會議，對標準編寫工作進行了部署和分工，主要工作過程經(jīng)歷了以下幾個階段。1.4.1起草階段1）2024年5月中旬，成立了《鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法》標準編制組，確定了各成員的工作職能和任務，制定了工作計劃和進度安排。2）2024年5月下旬，調(diào)研客戶提出鈹鋁鑄件的工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測需求，并收集涉及鈹鋁鑄件工業(yè)CT檢測相關標準，分析不能滿足生產(chǎn)、使用需求的具體點。3）2024年6月上旬，編制組完成鈹鋁鑄件的工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測試驗，提交了團體標準《鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法》。驗證樣品及驗證報告交北京遙感設備研究所、中國工程物理研究院進行驗證。征求意見階段2025年4月下旬，就《鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法》團體標準的標準文本和編制說明，征求了中色（寧夏）東方集團有限公司特種材料分公司、陜西海森伯格分析測試有限公司、德陽科瑞儀器設備廠單位的意見，所有意見全部采納。2025年5月，編制組對征求意見進行試驗和討論，采納了全部25條意見，并補充相應的數(shù)據(jù)，形成了《鈹鋁鑄件工業(yè)計算機層析成像（CT）檢測方法》送審稿。2標準的編制原則2.1符合性：按照GB/T1.1-2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》、GB/T20001.4-2015《標準編寫規(guī)則第4部分：試驗方法標準》的要求對本部分進行了編寫。2.2合理性：以滿足國內(nèi)鈹鋁合金鑄件內(nèi)部缺陷工業(yè)CT無損檢測需要為原則，提高標準的適用性；以與實際相結合為原則，提高標準的可操作性；充分考慮國家法律、安全、衛(wèi)生、環(huán)保法規(guī)的要求。2.3先進性：本方法操作方便規(guī)范，定義科學，以實測為主，內(nèi)部缺陷的檢出能力和缺陷評判滿足檢測要求。3制訂標準主要內(nèi)容的依據(jù)3.1檢測方法的確定當前，無損檢測領域中X射線工業(yè)計算機層析成像（CT）法檢測材料內(nèi)部缺陷檢測的最佳手段，工業(yè)CT檢測方法因具備檢測效率高、空間分辨率高。缺陷檢出能力強以及檢測數(shù)據(jù)易于保存等優(yōu)點被廣泛應用。本文件從工作實際出發(fā)，充分考慮檢測方法的有效性及適應性，采用X射線工業(yè)計算機層析成像（CT）法檢測鈹鋁鑄件的內(nèi)部缺陷。3.2射線源焦點尺寸的選擇射線源的焦點尺寸大小影響CT斷層圖像的幾何不清晰度，進而對重建后CT圖像細節(jié)特征的分辨能力產(chǎn)生明顯的影響，本實驗選擇鑄造鈹鋁合金材料并通過機械加工為Φ15mm×55mm的圓棒作為試驗樣。在不同焦點尺寸下開展CT檢測實驗，具體試驗工藝參數(shù)見表1，試驗結果見圖1。表1焦點尺寸對錐束CT成像質(zhì)量影響的掃描試驗工藝參數(shù)工藝參數(shù)焦點尺寸/um電壓/kV電流/uA曝光時間/msSOD/mm體素尺寸/um投影數(shù)量/張試驗115090kV166650050097.4450試驗210090kV111150050097.4450試驗35090kV55650050097.4450圖1不同焦點尺寸下CT圖像及灰度分布曲線由表1工藝參數(shù)和圖1結果數(shù)據(jù)可知焦點尺寸為150um的CT圖像清晰度明顯低于焦點尺寸為100um和50um的CT圖像，而焦點尺寸100um的CT圖像清晰度較焦點尺寸50um略低。由于本試驗選定的三個焦點尺寸選擇原則是大于體素尺寸、與體素尺寸相當和小于體素三種情況。當焦點尺寸大于體素尺寸時，CT掃描過程中，探測器不僅會接收到穿過細節(jié)而衰減的X射線信號，也能接收到未經(jīng)過細節(jié)直接照射到細節(jié)背后的X射線信號，從而大幅增加CT圖像的背景灰度，淹沒了CT圖像中小于體素尺寸的細節(jié)特征，進而無法獲得清晰的細節(jié)特征影像，使CT圖像清晰度較低。而焦點尺寸小于或等于體素尺寸的情況下，則不會出現(xiàn)上述影像，主要影響來自該組工藝參數(shù)的幾何不清晰度，可由公式U幾何=d?L/SOD（L為被測物體到探測器的距離）計算得出焦點尺寸為100um和50um的幾何不清晰度分別為0.18mm和0.09mm，因此焦點尺寸50um的CT圖像清晰度要略高于焦點尺寸100um的CT圖像。因此本方法選擇射線源的焦點尺寸應不大于體素尺寸。3.3體素尺寸的選擇體素尺寸=探測器像元尺寸/幾何放大倍數(shù)，主要通過調(diào)節(jié)CT系統(tǒng)的SOD來控制（幾何放大倍數(shù)=SDD/SOD），SOD的變化主要控制幾何放大倍數(shù)，進而調(diào)節(jié)體素的尺寸大小。本實驗選擇近探測器、近射線源和中間位置三個極限位置對應的體素尺寸開展試驗。具體試驗工藝參數(shù)見表2，試驗結果見圖2。表2體素尺寸對錐束CT成像質(zhì)量影響的掃描試驗工藝參數(shù)工藝參數(shù)SOD/mm體素尺寸/um電壓/kV電流/uA曝光時間/ms焦點尺寸/um投影數(shù)量/張試驗12004090kV45050040450試驗250010090kV45050040450試驗3100019590kV45050040450圖2不同體素對應的CT圖像質(zhì)量及灰度分布曲線由表2工藝參數(shù)和圖2結果數(shù)據(jù)可知體素尺寸的大小對CT圖像的清晰度影響極為明顯，體素尺寸越小，CT圖像越清晰，顯示細節(jié)特征的分辨能力越高。因此CT掃描時被測樣品應盡可能的靠近射線源以提高幾何放大倍數(shù)進而減小體素尺寸，但考慮到被測鑄件的結構和尺寸，還要必須保證CT掃描過程中被測鑄件的所有斷層圖像均能顯示到CT系統(tǒng)的有效檢測視場，另外結合檢測效率和鑄件最小細節(jié)特征（小于0.3mm不計為缺陷）均能清晰表征，本方法體素尺寸應選擇不大于150um（一般情況下對于單個細節(jié)特征的檢測能力通常不小于體素尺寸的2倍）。3.4管電壓的選擇管電壓的選擇體現(xiàn)為X射線的能量，主要保證X射線的穿透能力，根據(jù)GB/T41123.2的4.2.3條款，為獲得最佳的CT檢測結果，穿過樣品信號的灰度級應不低于背景灰度級的10%（不小于6500），本實驗選擇在最大管電流（3000uA）時，以鑄造鈹鋁合金階梯試塊（階梯試塊最小厚度為2m，相鄰階梯的厚度差為2mm）為標準件開展試驗，實驗結果見表3。表3穿過不同厚度階梯試塊信號的灰度值不低于6500時的最小管電壓厚度電壓2mm4mm6mm8mm10mm12mm14mm16mm18mm20mm42kV685046kV671450kV651654kV674157kV679361kV通過階梯信號的灰度值662764kV683767kV674869kV672271kV6810通過擬合表3數(shù)據(jù)可知電壓與厚度之間的關系近似為直線，擬合直線公式為：管電壓=1.64?透照厚度+40，進一步計算得出穿過22mm?40mm鈹鋁鑄件的最小管電壓見表4。表4穿過厚度22mm?40mm階梯試塊的信號灰度值不低于6500時的最小管電壓厚度22mm24mm26mm28mm30mm32mm34mm36mm38mm40mm管電壓kV7679838689929699102106通常情況下，對于X射線檢測，增加管電壓會降低被測樣品中缺陷與基體的圖像對比度，但對于CT檢測，原理相近，但對于數(shù)字成像增加管電壓有利于降低圖像噪聲，對于CT檢測中管電壓對圖像質(zhì)量的影響進一步開展了70kV、110kV和150kV三個管電壓的近探測器檢測試驗，本試驗樣品為直徑15mm的鑄造鈹鋁圓棒，具體工藝參數(shù)見表5，試驗結果見圖3。表5不同管電壓對錐束CT成像質(zhì)量影響的掃描實驗工藝參數(shù)工藝參數(shù)焦點尺寸/um電壓/kV電流/uA曝光時間/msSOD/mm體素尺寸/um投影數(shù)量/張試驗114070kV20005001000150350試驗2140110kV12735001000150350試驗3140150kV9335001000150350圖3不同管電壓對應的CT圖像質(zhì)量及灰度分布曲線對于直徑15mm被測鑄造鈹鋁樣品，依據(jù)表3結果可選擇的參考電壓為70kV以上，但本實驗中進一步選擇了110kV和150kV的管電壓進行CT檢測試驗，得出圖3結果，由圖3可知，增加管電壓對圖像的細節(jié)特征對比度和圖像清晰度沒有造成影響。因此本方法推薦不同厚度鈹鋁鑄件CT檢測的最低管電壓可參考表3和表4結果。3.5曝光時間和增益的選擇曝光時間和增益的選擇共同影響CT圖像的灰度級，增加曝光時間和增益都會明顯增加通過樣品的信號灰度級，同時增加曝光時間還有利于降低CT圖像噪聲。本試驗選擇250ms、500ms和1000ms三個曝光時間開展近探測器CT檢測試驗，具體工藝參數(shù)見表6，試驗結果見圖4。表6曝光時間對錐束CT成像質(zhì)量影響的掃描實驗工藝參數(shù)工藝參數(shù)曝光時間/ms電壓/kV電流/uASOD/mm焦點尺寸/um體素尺寸/um投影數(shù)量/張試驗125090kV15551000140150350試驗250090kV15551000140150350試驗3100090kV15551000140150350圖4不同曝光時間對應CT圖像及灰度分布曲線由表3和圖4可知，增加曝光時間雖然有利于降低圖像噪聲，但從實際CT檢測結果看并沒有表現(xiàn)出明顯的提升。但由于過長的曝光時間會大幅增加CT檢測時間而降低檢測效率，因此本方法中曝光時間選擇不大于1000ms，常用500ms，增益選擇配合曝光時間和射線強度保證CT圖像數(shù)字化最大輻射強度不超過其飽和值90%的情況。3.6投影數(shù)量的選擇CT檢測過程中投影數(shù)量也是一個重要的工藝參數(shù)，投影數(shù)量不足通常會在處置樣品旋轉軸的CT圖像中引起徑向偽影，根據(jù)GB/T41123.2的4.2.2條款，為獲得最佳CT圖像質(zhì)量，投影數(shù)量應不少于475張，本試驗分別選擇250張、500張和1000張三個投影數(shù)量開展近探測器CT檢測試驗，具體工藝參數(shù)見表7，試驗結果見圖5。表7投影數(shù)量對錐束CT成像質(zhì)量影響的掃描實驗工藝參數(shù)工藝參數(shù)投影數(shù)量/張電壓/kV電流/uA積分時間/msSOD/mm焦點尺寸/um體素尺寸/um試驗125090kV5005005004597.4試驗250090kV5005005004597.4試驗3100090kV5005005004597.4圖5不同投影數(shù)量對應CT圖像及灰度分布曲線由表7和圖5可知投影數(shù)量在250張時，由于投影數(shù)量不足導致CT圖像清晰度最低，徑向偽影造成圖像干擾噪聲增加降低了圖像分辨率。投影數(shù)量為500張和1000張時CT圖像清晰度相近，因此本方法投影數(shù)量選擇參考GB/T41123.2的4.2.2條款，為獲得最佳CT圖像質(zhì)量，投影數(shù)量應不少于“π×圖像矩陣大小”。3.7前置銅濾片的選擇對于結構復雜透照厚度差異較大的鑄件，CT檢測時必須保證穿過鑄件最大厚度位置的信號灰度級不小于亮場的10%，因此需要通過增加管電壓來提高X射線能量進而提高X射線的穿透力，但較高的管電壓有可能使背景的灰度級超過亮場飽和值的90%形成過曝，因此需要使用前置濾波片濾除低能射線和降低射線強度，獲取最佳的灰度范圍，并且由利于減小因鑄件厚度差較大產(chǎn)生的條狀偽影。本試驗主要通過配置前置濾波片，在焦點尺寸100um和曝光時間500ms時調(diào)節(jié)確定最大管電壓范圍。試驗結果見圖6。100kV-1000uA-無濾片100kV-1000uA-無濾片120kV-800uA-Cu0.25160kV-600uA-Cu0.5225kV-400uA-Cu2.0160kV-600uA-Cu0.5225kV-400uA-Cu2.0圖6配置前置濾片不過曝時對應的最大管電壓由圖6試驗結果確定本方法前置濾波片的配置原則見表8。表8濾波片的選擇管電壓kV前置濾波片材質(zhì)厚度mm≤100銅0.25或不用80?160銅0.5160?220銅2.03.8CT檢測能力確定CT圖像缺陷檢測能力以人工缺陷對比試樣作為參考，選擇鈹鋁材料“H5”階梯孔型像質(zhì)計，其規(guī)格滿足GB/T23901.2的規(guī)定，尺寸見表9。其最小孔“H5”直徑為0.32mm。表9H5像質(zhì)計尺寸像質(zhì)計編號孔編號臺階厚度及孔直徑/mmH5H50.32H60.40H70.50H80.63H90.80H101.00本試驗使用鑄造鈹鋁階梯試塊作為標準件，選擇H5階梯孔型像質(zhì)計（受材質(zhì)特性的限制無法制成線型像質(zhì)計）作為人工缺陷開展近探測器CT檢測試驗確定缺陷檢測能力。檢測結果見圖7。基體2mm基體10mm基體2mm基體10mm基體20mm基體40mm基體20mm基體40mm圖7CT缺陷檢測靈敏度結果由圖7可知，透照厚度2mm?40mm的鈹鋁鑄件CT圖像（倍率1：1）均能清晰可見H5像質(zhì)計的“H5”（直徑0.32mm）小孔影像，因此本方法要求的CT檢測缺陷能力宜為清晰可見“H5”小孔。3.9主要實驗（或驗證）的分析3.9.1試驗測試能力驗證采用鈹鋁H5階梯試塊作為空隙（或低密度）缺陷的對比試樣，對比試樣H5像質(zhì)計的最小孔（編號H5）直徑和深度均為0.32mm；采用Al（W6-W12）線型像質(zhì)計作為高密度缺陷對比試樣，該像質(zhì)計W11絲直徑為0.32mm。試驗樣件選擇最大透照厚度40mm的鈹鋁鑄造圓筒。由于樣品透照厚度越大，可檢出缺陷的尺寸越大，因此僅選擇適用于該文件的最大透照厚度樣件作為實驗樣品。由于受材料毒性限制，驗證單位（北京遙感設備研究所和中國工程物理研究院第七研究所）均到起草單位西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司現(xiàn)場開展驗證實驗，實驗結果如下圖8所示：西材院西材院中物院北京遙感圖8缺陷檢測能力實驗結果（左：空洞/低密度右：高密度）由圖8可知，起草單位和驗證單位CT檢測鈹鋁鑄件均能達到0.3mm缺陷（高/低密度）清晰可見的能力，滿足檢測需求。3.9.2缺陷尺寸測量的準確性和精密度的驗證按照GB/T6379.2-2004《測量方法與結果的準確度》的內(nèi)容，通過對西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司、北京遙感設備研究所、中國工程物理研究院第七研究所的試驗數(shù)據(jù)和驗證數(shù)據(jù)分別進行重復性、再現(xiàn)性和正確性分析，結果如下表10、表11和表12所示。其中重復性采用極差法進行分析，重復性標準差和再現(xiàn)性標準差可由如下公式1和公式2計算所得：-----------------------------------------（1）σ重復--重復性標準差R重復--重復性極差d2--與測量次數(shù)有關的常數(shù)（1.77），查MSA手冊“附錄C與平均極差的分布有關的數(shù)值”統(tǒng)計表所得-----------------------------------------（2）σ再現(xiàn)--重復性標準差R再現(xiàn)--重復性極差d2--與測量次數(shù)有關的常數(shù)（1.77），查MSA手冊“附錄C與平均極差的分布有關的數(shù)值”統(tǒng)計表所得。表10高、低密度對比試樣缺陷尺寸重復性分析單位：mm單位對比試樣測試結果均值重復性極差（R重復）重復性標準差（σ重復）重復性精密度西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司（起草）H50.340.340.350.340.010.00561.8%W110.350.340.360.350.020.01133.5%H101.021.011.001.010.020.01131.1%W61.050.950.980.990.070.03954.0%中國工程物理研究院第七研究所（一驗）H50.330.320.320.320.010.00561.8%W110.310.290.320.310.030.01695.3%H101.011.001.031.010.030.01691.7%W60.991.051.011.020.060.03393.4%北京遙感設備研究所（二驗）H50.330.330.340.330.010.00561.8%W110.320.300.330.320.030.01695.3%H100.991.001.011.000.020.01131.1%W61.011.011.021.010.010.00560.6%無損檢測中宏觀尺寸測量精密度一般要求不大于10%，表10中本法檢測的重復性精密度最大為5.3%。精密度較好，滿足無損檢測的需求。表11高、低密度對比試樣缺陷尺寸再現(xiàn)性分析單位：mm對比試樣基準值西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司（起草）中國工程物理研究院第七研究所（一驗）北京遙感設備研究所（二驗）再現(xiàn)性極差（R再現(xiàn)）再現(xiàn)性性標準差（σ再現(xiàn)）再現(xiàn)性精密度實測值均值實測值均值實測值均值H50.320.340.340.350.340.330.320.320.320.330.330.340.330.020.01133.5%W110.320.350.340.360.350.310.290.320.310.320.30.330.320.040.02267.1%H101.001.021.011.001.011.011.001.031.010.991.001.011.000.010.00560.6%W61.001.050.950.980.990.991.051.011.021.011.011.021.010.030.01691.7%無損檢測中宏觀尺寸測量精密度一般要求不大于10%，表11中本法驗證檢測結果的再現(xiàn)性性精密度最大為7.1%。精密度較好，滿足無損檢測的需求。表12高、低密度對比試樣缺陷尺寸正確性分析單位：mm試驗單位對比試樣測定結果（n=3）偏差相對偏差西北稀有金屬材料研究院寧夏有限公司（起草）H5（Be-Al）0.34，0.34，0.350.340.025.9%W11（AL）0.35，0.34，0.360.350.038.6%H10（Be-Al）1.02，1.01，1.001.010.011.0%W6（AL）1.05，0.95，0.980.99-0.01-1.0%中國工程物理研究院第七研究所（一驗）H5（Be-Al）0.33，0.32，0.320.3200.0%W11（AL）0.31，0.29，0.320.31-0.01-3.2%H10（Be-Al）1.01，1.00，1.031.010.011.0%W6（AL）0.99，1.05，1.011.020.022.0%北京遙感設備研究所（二驗）H5（Be-Al）0.33，0.33，0.340.330.013.0%W11（AL）0.32，0.30，0.330.3200.0%H10（Be-Al）0.99，1.00，1.011.0000.0%W6（AL）1.01，1.01，1.021.010.011.0%由表12可知，三家單位測量結果與基準值的相對偏差最大值8.6%，不大于10%，正確度滿足檢測要求。4標準中涉及專利的情況本文件不涉及專利問題。5預期達到的社會效益等情況有利于完全篩選剔除不良制品，確保流入客戶的