小區(qū)瀝青道路鋪設施工流程一、施工準備

1.1技術準備

施工前需組織設計單位、監(jiān)理單位及施工單位進行圖紙會審，明確設計圖紙中的道路結構層厚度、寬度、坡度等技術參數(shù)，核對現(xiàn)場與圖紙的吻合性，解決潛在矛盾。編制專項施工方案，明確攤鋪工藝、壓實遍數(shù)、接縫處理等關鍵環(huán)節(jié)的技術要求，并通過專家論證。開展技術交底，向施工班組詳細講解施工要點、質量標準及安全注意事項，確保技術要求落實到各工序。完成測量放線，依據(jù)設計坐標和高程控制點，恢復道路中線、邊線，設置水準點及高程控制樁，確保攤鋪精度。

1.2物資準備

瀝青混合料需選用符合規(guī)范要求的AH-70重交通道路石油瀝青，粗細集料應潔凈、堅硬、符合級配要求，填料采用石灰?guī)r磨制的礦粉，確?；旌狭吓浜媳仍O計滿足馬歇爾穩(wěn)定度、流值等指標。材料進場前需進行抽樣檢驗，合格后方可使用，并分類堆放，避免受潮、污染。施工設備包括瀝青攤鋪機（自動找平型）、雙鋼輪壓路機、膠輪壓路機、自卸運輸車等，設備進場前需進行全面檢查和調試，確保性能完好，數(shù)量滿足施工連續(xù)性要求。

1.3人員準備

組建項目管理團隊，明確項目經(jīng)理、技術負責人、施工員、質量員、安全員等崗位職責，所有管理人員需具備相應資質和施工經(jīng)驗。施工班組選用專業(yè)瀝青路面施工隊伍，攤鋪機操作手、壓路機司機等特殊工種必須持證上崗。開工前組織人員培訓，內容包括施工工藝、質量控制、安全操作規(guī)程及應急處置措施，確保施工人員熟悉技術要求和作業(yè)流程。

1.4現(xiàn)場準備

完成施工區(qū)域內的場地清理，清除雜物、垃圾及表層浮土，對軟弱地基進行換填或夯實處理，確保地基承載力滿足設計要求。臨時設施包括施工便道、材料堆場、拌合站等，便道應平整堅實，確保運輸車輛通行順暢；拌合站位置應靠近施工區(qū)域，減少混合料運輸距離。設置交通導行標志，規(guī)劃施工車輛和居民出行路線，減少對小區(qū)居民生活的影響。施工前需探明地下管線位置，采取保護措施，避免施工中損壞管線。

二、基層處理

2.1舊路面狀況評估與清理

小區(qū)瀝青道路鋪設前，需對原有舊路面進行全面評估，以確定基層處理的方案。技術人員采用目測結合儀器檢測的方式，重點檢查舊路面的裂縫、坑槽、沉降、松散等病害情況。目測時，需沿道路中線向兩側逐段觀察，記錄裂縫的長度、寬度及走向，坑槽的深度與范圍，以及路面是否有明顯的沉降區(qū)域。對于目測難以判斷的內部缺陷，采用探地雷達或彎沉儀進行檢測，通過數(shù)據(jù)對比分析基層的承載能力和結構完整性。

清理工作是基層處理的基礎環(huán)節(jié)，需徹底清除舊路面上的雜物、油污及松散顆粒。人工配合小型機械進行清掃，先用鐵鍬、掃帚清除路面上的落葉、石塊、垃圾等大體積雜物，再用高壓清洗機沖洗路面油污和泥漿，確?；鶎颖砻鏉崈簟τ诟街诼访嫔系臑r青油漬，采用環(huán)保型油污清洗劑噴灑后，用鋼絲刷反復刷洗，最后用清水沖洗干凈。清理過程中需特別注意邊角部位，如路緣石、雨水口周邊等易殘留雜物的區(qū)域，避免影響后續(xù)基層的粘結效果。

2.2基層缺陷修復

舊路面評估后發(fā)現(xiàn)的各類缺陷，需根據(jù)類型采取針對性修復措施，確?；鶎悠秸⒎€(wěn)固。裂縫處理是關鍵環(huán)節(jié)，對于寬度小于3mm的細微裂縫，采用專用灌縫膠進行灌注：先用壓縮空氣清理裂縫內的灰塵和雜物，再將灌縫膠加熱至180℃左右，通過灌縫機均勻注入裂縫中，待膠體冷卻后用刮刀刮平表面，防止雨水下滲導致基層損壞。對于寬度3mm-15mm的中等裂縫，采用貼縫工藝：沿裂縫兩側各切割10cm寬的槽口，清理干凈后鋪設抗裂貼，用小型壓路機碾壓粘貼牢固，增強裂縫處的抗拉能力。

坑槽修補需遵循“圓方洞、小洞大補”的原則，先用切割機將坑槽切割成規(guī)整的矩形，邊緣垂直于路面，切割深度至穩(wěn)定基層。用風鎬或鐵鍬清除坑槽內的松散材料，清理至堅硬基層后，向槽內噴灑粘層油，增強新舊材料的粘結性。采用熱拌瀝青混合料分層填補，每層厚度不超過5cm，用平板夯或小型壓路機夯實，直至與周邊路面平齊。對于深度超過15cm的大面積坑槽，需先采用水泥穩(wěn)定碎石或級配碎石進行基層回填，分層碾壓密實后，再進行瀝青面層鋪設。

沉降處理需根據(jù)沉降原因采取不同措施。因路基不均勻沉降導致的路面下沉，先采用注漿工藝加固路基：在沉降區(qū)域鉆孔，孔徑5cm-8cm，孔深穿透軟弱土層，注入水泥漿或聚氨酯漿液，通過壓力使?jié){液填充土體孔隙，提高路基承載力。注漿完成后，用低標號混凝土找平基層，待達到設計強度后，再鋪設瀝青面層。因地下管線滲漏導致的沉降，需先修復管線，采用防水材料處理接口，然后用砂礫回填夯實，避免再次沉降。

2.3排水系統(tǒng)檢查與疏通

基層處理前需全面檢查小區(qū)道路的排水系統(tǒng)，確保排水暢通，避免積水破壞基層。檢查內容包括雨水口、排水溝、檢查井及連接管道的暢通情況。技術人員用目測和工具檢測相結合的方式，打開雨水口蓋板，檢查內部是否有淤泥、垃圾堵塞，用鐵鉤或長桿清理雜物；對于埋地管道，采用管道內窺鏡檢查管道內壁是否有破損、堵塞，發(fā)現(xiàn)堵塞時用高壓水槍或管道疏通機進行疏通。

排水溝修復是重要環(huán)節(jié)，對于破損、變形的排水溝，需先清除溝內的淤泥和雜物，用砂漿修補裂縫和脫落部位，嚴重損壞的需重新砌筑磚砌或混凝土排水溝，確保溝底平整、坡度符合設計要求（一般不小于0.5%）。檢查井修復時，更換破損的井蓋和井座，清理井內沉積物，檢查井壁是否有滲水現(xiàn)象，如有滲水需采用防水砂漿或防水涂料進行處理，防止雨水滲入基層。

排水系統(tǒng)檢查完成后，需進行通水試驗，模擬降雨情況，觀察雨水口排水是否順暢，路面是否有積水區(qū)域。對積水點進行標記，分析原因：若因排水溝坡度不足導致積水，需重新調整坡度；若因雨水口位置不合理，需增設或移位雨水口，確保路面雨水能及時排入排水系統(tǒng)。只有排水系統(tǒng)完全暢通，才能避免基層長期浸泡而損壞，延長瀝青道路的使用壽命。

2.4基層驗收與交接

基層處理完成后，需組織監(jiān)理單位、施工單位進行聯(lián)合驗收，確?；鶎淤|量符合瀝青面層鋪設要求。驗收內容包括基層的平整度、壓實度、強度及外觀質量。平整度檢測采用3m直尺沿路面縱向每10m測量一次，最大間隙不超過5mm；壓實度采用灌砂法檢測，每200m2取一個測點，壓實度需達到設計要求的95%以上；強度采用回彈儀檢測，每50m測一個斷面，強度值需符合設計標準。

外觀質量檢查主要觀察基層表面是否平整、密實，有無裂縫、松散、彈簧現(xiàn)象，邊角是否整齊，排水設施是否完好。對于驗收中發(fā)現(xiàn)的問題，如局部平整度不達標、壓實度不足等，需立即組織施工單位進行整改，整改后重新檢測，直至合格。驗收合格后，填寫基層驗收記錄，由各方簽字確認，辦理交接手續(xù)，為下一道工序——瀝青混合料攤鋪做好準備。

基層處理是瀝青道路施工的關鍵環(huán)節(jié)，其質量直接影響路面的使用性能和壽命。通過細致的評估、清理、修復及驗收，確?；鶎悠秸?、穩(wěn)固、排水暢通，為后續(xù)瀝青面層的鋪設奠定堅實基礎。

三、瀝青混合料生產(chǎn)與運輸

3.1原材料管理

3.1.1骨料檢驗與存儲

骨料作為瀝青混合料的主要組成部分，其質量直接影響路面性能。進場前需對粗細骨料進行嚴格檢驗，包括顆粒級配、含泥量、針片狀含量等指標。粗骨料采用反擊式破碎機生產(chǎn)的石灰?guī)r碎石，粒徑范圍4.75-19mm，細骨料選用機制砂，通過0.075mm方孔篩的顆粒含量控制在8%以內。存儲時采用分層堆放，不同規(guī)格骨料設置隔墻分隔，堆高不超過1.5米，避免離析。骨料堆場采用硬質地面，周圍設置排水溝，防止雨水浸泡導致含水量超標。

3.1.2瀝青質量控制

基質瀝青選用70號道路石油瀝青，針入度（25℃）控制在60-80（0.1mm），延度不小于100cm（15℃）。瀝青進場前需提供出廠檢測報告，并按批次抽樣進行針入度、軟化點、延度三大指標檢測。存儲時采用專用瀝青罐，加熱溫度控制在130-150℃，防止長時間高溫導致老化。罐體配備溫度和液位傳感器，實時監(jiān)控存儲狀態(tài)，確保瀝青在使用前保持均勻流動性。

3.1.3配合比設計與驗證

根據(jù)設計要求的AC-13C型瀝青混合料，通過馬歇爾試驗確定最佳瀝青用量。目標空隙率控制在4-6%，礦料間隙率不小于15%。試驗室先進行目標配合比設計，再進行生產(chǎn)配合比調試，最終確定冷料倉流量比例。試拌時取樣進行抽提試驗，驗證油石比偏差不超過±0.3%，級配曲線通過率控制在±5%以內。配合比經(jīng)監(jiān)理工程師確認后，方可投入批量生產(chǎn)。

3.2混合料拌合

3.2.1拌合設備調試

采用間歇式瀝青拌合站，額定產(chǎn)量240t/h。開機前檢查各計量系統(tǒng)精度：骨料稱量誤差±1%，瀝青稱量誤差±0.3%，礦粉稱量誤差±1%。熱料倉篩網(wǎng)配置為4mm、6mm、11mm、22mm四級，確保各倉骨料級配穩(wěn)定。燃燒器采用天然氣燃料，熱效率≥85%，拌合筒采用保溫材料包裹，減少熱量散失。

3.2.2拌合工藝控制

拌合流程嚴格遵循"干拌-濕拌-出料"三階段控制。骨料先加入拌缸干拌10秒，噴入瀝青后濕拌45秒，最后加入礦粉濕拌5秒，總拌合時間控制在60-65秒。礦粉采用螺旋輸送器單獨添加，避免與熱骨料直接接觸導致結塊。出料溫度控制在165-175℃，超過190℃的混合料作廢料處理。每盤料記錄各材料實際用量，與設定值對比分析偏差。

3.2.3質量動態(tài)監(jiān)測

拌合過程中每小時取樣進行馬歇爾試驗，檢測穩(wěn)定度、流值、空隙率等指標。同時采用紅外溫度槍檢測混合料溫度均勻性，同一盤料不同部位溫差不超過5℃。設置專職質量員，實時觀察混合料外觀，確保無花白料、離析、結團等現(xiàn)象。發(fā)現(xiàn)異常立即停機檢查，查明原因后方可繼續(xù)生產(chǎn)。

3.3運輸調度

3.3.1運輸車輛選型

采用20噸級自卸車運輸，車廂內部涂刷防粘劑（柴油：水=1:3混合液），減少粘料。車輛配備活動式車廂篷布，采用雙層棉被+帆布組合保溫，減少運輸途中的溫度損失。每車配備溫度計和GPS定位系統(tǒng)，實時監(jiān)控運輸狀態(tài)。

3.3.2裝料與覆蓋

混合料裝車采用"前-后-中"三次移動裝料法，減少離析。每車裝載量控制在15噸左右，避免超載導致混合料離析。裝料后立即覆蓋篷布，并用繩索固定。運輸途中勻速行駛，急剎車、急轉彎可能導致混合料離析。從拌合站出料至攤鋪現(xiàn)場時間不超過45分鐘，確保到場溫度不低于150℃。

3.3.3現(xiàn)場卸料管理

車輛到達攤鋪現(xiàn)場后，倒車至攤鋪機前方30cm處停車，掛空檔等待。卸料時緩慢升起車廂，混合料整體滑落，避免猛卸導致離析。攤鋪機受料斗兩側配備擋板，減少混合料灑落。連續(xù)攤鋪時，保持5-10輛車等候，形成"料車流"，避免攤鋪機頻繁停機。每車料卸完后，車廂內殘留料由專人清理，不得遺留在路面上。

3.3.4應急運輸保障

制定運輸應急預案：①設置備用運輸車輛，應對突發(fā)故障；②規(guī)劃備用路線，避開高峰時段；③配備移動式保溫加熱裝置，處理運輸延誤導致的溫度不足問題；④與小區(qū)物業(yè)協(xié)調，設置臨時停車區(qū)，減少對居民生活的影響。運輸過程中出現(xiàn)車輛故障，立即啟用備用車輛，確保攤鋪連續(xù)性。

四、瀝青混合料攤鋪與壓實

4.1攤鋪前準備

4.1.1溫度檢測與保溫

運輸車輛抵達現(xiàn)場后，質量員立即用紅外測溫儀檢測混合料溫度，確保攤鋪溫度不低于150℃。若溫度低于140℃，需立即退回拌合站重新加熱處理。攤鋪機就位前，熨平板預熱至100℃以上，防止混合料粘結。熨平板下方墊放保溫棉被，減少熱量散失。施工時段避開中午高溫時段，選擇清晨或傍晚進行攤鋪，避免混合料過快降溫。

4.1.2基層清理與粘層油噴灑

攤鋪前2小時，用高壓吹風機徹底清除基層表面的浮塵、雜物。重點清理雨水井蓋、路緣石邊角等易殘留雜物的部位。粘層油采用乳化瀝青，噴灑量控制在0.5-0.7L/m2，采用智能灑布車均勻噴灑，確保無漏灑、堆積現(xiàn)象。噴灑后封閉交通，待乳化瀝青破乳（約30分鐘）后立即進行攤鋪，防止車輛碾壓導致污染。

4.1.3攤鋪機參數(shù)調試

技術人員根據(jù)設計標高調整攤鋪機自動找平系統(tǒng)，采用走鋼絲繩基準線控制厚度。鋼絲繩直徑3mm，每10米設一個鋼釬固定，張緊力不小于800N。攤鋪機熨平板寬度調整至與設計車道寬度一致，預留10cm重疊量。螺旋布料器高度調整至離地面20cm，確?；旌狭暇鶆蚍植肌?/p>

4.2攤鋪作業(yè)實施

4.2.1攤鋪機操作規(guī)范

攤鋪機起步時緩慢移動，速度穩(wěn)定在2-3m/min，勻速前進。螺旋布料器持續(xù)旋轉，保持料斗內2/3高度的混合料，避免離析。熨平板采用高頻低幅振搗，振搗頻率控制在25-30Hz，振幅0.3-0.5mm。兩側傳感器始終緊貼基準線，實時調整攤鋪厚度。每完成10米，測量員用3m直尺檢測平整度，最大間隙不超過5mm。

4.2.2接縫處理技術

縱向接縫采用熱接縫工藝，先鋪筑車道預留30cm寬度作為后鋪車道的基準面。后鋪車道混合料攤鋪后，立即騎縫碾壓。橫向接縫采用平接縫，3m直尺檢測平整度，將端部厚度不足部分切割成垂直斷面。涂刷粘層油后，攤鋪機熨平板置于已壓實路面上，預熱5分鐘再緩慢攤鋪新料。

4.2.3特殊部位攤鋪

井蓋周邊采用人工補料，攤鋪機駛過后立即用耙子找平，確保井蓋周邊無凹陷。路緣石側采用擋板防護，混合料攤鋪后立即用耙子整平，防止污染路緣石。雨水口周邊用鐵鍬反扣填料，避免混合料落入井內。彎道段適當降低攤鋪速度至1.5m/min，避免混合料推移。

4.3壓實工藝控制

4.3.1初壓階段

混合料攤鋪后立即進行初壓，采用13噸雙鋼輪壓路機靜壓1-2遍。碾壓速度控制在3-5km/h，驅動輪在前。碾壓路線從低向高，重疊1/3輪寬。邊角部位采用小型振動夯板壓實，確保無死角。初壓后檢測溫度，不低于120℃方可進入復壓階段。

4.3.2復壓階段

復壓采用26噸膠輪壓路機，緊跟初壓作業(yè)。輪胎氣壓控制在0.7MPa，采用"進退錯半軸"法碾壓。速度控制在4-5km/h，碾壓3-4遍。膠輪壓路機灑水防粘，水量控制在霧狀。每完成一個段落，用核子密度儀檢測壓實度，達到95%以上為合格。

4.3.3終壓階段

終壓采用10噸雙鋼輪壓路機靜壓，消除輪跡。速度控制在5-6km/h，碾壓1-2遍。終壓溫度不低于90℃，表面溫度降至50℃以下方可開放交通。終壓后用3m直尺檢測平整度，最大間隙不超過3mm。

4.4質量動態(tài)監(jiān)控

4.4.1實時溫度監(jiān)測

專職質量員攜帶紅外測溫儀，每10米檢測一次混合料溫度，記錄攤鋪、初壓、復壓、終壓各階段溫度。發(fā)現(xiàn)溫度異常立即調整施工參數(shù)。

4.4.2壓實度檢測

采用無核密度儀每200m2檢測一次壓實度，每200m取芯驗證。芯樣高度不小于壓實層厚度的90%，空隙率控制在4-6%。

4.4.3外觀質量檢查

每日收工前，檢查路面有無離析、輪跡、推擠、泛油等缺陷。發(fā)現(xiàn)離析部位立即人工補料，泛油處撒布0.5-1.0kg/m2的5-10mm碎石。

4.5特殊天氣應對

遇小雨時立即停止攤鋪，覆蓋篷布防止雨水侵入。雨后基層含水率過大時，采用鼓風機吹干，方可繼續(xù)施工。氣溫低于10℃時，采用保溫棚覆蓋混合料，確保攤鋪溫度達標。大風天氣（風力大于4級）停止施工，防止混合料溫度過快散失。

五、道路附屬設施施工

5.1路緣石安裝

5.1.1材料驗收與預處理

路緣石采用C30混凝土預制塊，尺寸規(guī)格為1000mm×300mm×150mm（長×高×寬），進場時檢查外觀質量，要求表面平整、無缺棱掉角、裂縫等缺陷。每批路緣石提供出廠合格證和檢測報告，抗壓強度不低于30MPa。安裝前將路緣石浸泡在水中2小時，充分吸水后晾干表面水分，避免后期砂漿收縮導致松動。

5.1.2基槽開挖與墊層鋪設

沿道路邊線人工開挖基槽，槽深150mm，底部寬度200mm。槽底清理干凈，無浮土、雜物，遇松軟地基時換填級配砂石并夯實。鋪設50mm厚M10水泥砂漿墊層，砂漿配合比為水泥:砂=1:3，加水攪拌均勻，稠度控制在50-70mm。墊層鋪設后用刮尺找平，確保表面平整度偏差不超過5mm。

5.1.3路緣石安裝與固定

安裝時從道路起點開始，每隔10米設一個控制樁，掛線控制安裝高程和順直度。路緣石安放在砂漿墊層上，用橡膠錘輕敲密實，使頂面高程與設計標高誤差控制在±3mm以內。相鄰路緣石間預留10mm縫隙，采用M10水泥砂漿勾縫，分兩次填實，第一次填縫后刮平，初凝前二次抹壓收光。轉彎處采用異形路緣石，切割角度確保圓弧過渡平滑。

5.1.4回填與養(yǎng)護

路緣石安裝完成24小時后，內側采用C15素混凝土回填至路緣石頂面以下50mm，分層澆筑厚度不超過100mm，用平板振搗器振搗密實。外側分層回填土，每層厚度300mm，人工夯實，壓實度不低于90%。養(yǎng)護期間覆蓋草簾并灑水，保持砂漿濕潤，養(yǎng)護期不少于7天，期間禁止碰撞和擾動。

5.2交通標線施劃

5.2.1路面清理與底油涂刷

標線施劃前用高壓清掃車徹底清除路面灰塵、油污，重點清理標線區(qū)域的泥土和雜物。對頑固污漬采用鋼絲刷配合環(huán)保清洗劑刷洗，再用清水沖洗干凈。路面干燥后，用熱熔型標線專用底油涂刷，涂刷寬度比標線寬20mm，用量控制在0.2-0.3L/m2，底油涂刷后10分鐘內進行標線施劃，確保粘結牢固。

5.2.2熱熔標線施工

采用熱熔型標線涂料，加熱溫度控制在180-220℃，用攪拌器持續(xù)攪拌防止結塊。劃線機行走速度保持在5-6km/h，勻速前進。標線厚度為1.8mm，誤差不超過±0.2mm。車道分界線為虛線，每段實線長度600mm，間隔900mm；邊緣線為實線，寬度200mm。標線邊緣順直，無明顯毛邊和氣泡。

5.2.3玻璃珠撒布

標線施劃后立即撒布反光玻璃珠，撒布量為0.3-0.4kg/m2，玻璃珠粒徑范圍0.2-0.8mm。撒布車緊跟劃線機，確保玻璃珠嵌入未凝固的標線涂料中。玻璃珠分布均勻，無堆積和漏撒現(xiàn)象。夜間反光亮度不低于150mcd/lx/m2，用標線逆反射系數(shù)檢測儀抽檢，每500米測10個點。

5.2.4臨時交通導行

標線施劃路段設置臨時隔離錐，間距5米，夜間開啟警示燈。施工區(qū)域兩端安排交通協(xié)管員指揮車輛通行，禁止車輛碾壓未干標線。標線干燥時間約15分鐘，期間派專人看護，防止行人踩踏或車輛輪胎粘帶。

5.3排水設施完善

5.3.1雨水口施工

雨水口采用磚砌結構，尺寸為750mm×450mm×1000mm（長×寬×深）?；浊謇砗箐佋O100mm厚C15混凝土墊層，強度達到1.2MPa后砌筑磚墻，采用MU10燒結普通磚，M10水泥砂漿砌筑。雨水口篦子安裝時頂面比路面低20-30mm，確保排水順暢。雨水口與雨水管采用承插接口，接口處用水泥漿密封，防止?jié)B漏。

5.3.2排水溝修筑

沿道路兩側修筑梯形排水溝，溝底寬300mm，溝深400mm，邊坡坡度1:1.5。溝槽開挖后人工夯實基底，鋪設100mm厚碎石墊層，再澆筑200mm厚C20混凝土，表面用抹子收光。每隔10米設置伸縮縫，縫寬20mm，填塞瀝青麻絲。排水溝縱向坡度不小于0.3%，確保雨水能自然排入市政管網(wǎng)。

5.3.3檢查井修復

對小區(qū)原有檢查井進行清淤和修復，井內雜物和淤泥清理干凈，井壁用水泥砂漿修補脫落和滲水部位。井蓋更換為重型球墨鑄鐵井蓋，承載力不低于400kN。井蓋與井座接觸嚴密，安裝后頂面與路面平齊，高差不超過3mm。檢查井周邊用C30混凝土加固，半徑500mm范圍內澆筑200mm厚混凝土層，防止車輛碾壓下沉。

5.3.4管道疏通與連接

對原有雨水管道進行疏通，采用高壓水槍沖洗管道內壁，清除淤泥和樹根。管道接口處用防水膠帶纏繞密封，確保無滲漏。新建管道與原有管道采用承插式連接，插入深度不小于100mm，接口用瀝青油麻填塞。管道安裝完成后進行閉水試驗，試驗水頭上游管頂以上2米，24小時滲水量不大于0.0048L/(m·s)。

六、竣工驗收與后期維護

6.1竣工驗收準備

6.1.1內業(yè)資料整理

施工單位需整理完整的工程技術資料，包括施工組織設計、圖紙會審記錄、材料合格證及檢測報告、隱蔽工程驗收記錄、測量復核記錄、分項工程質量評定表等。資料按時間順序裝訂成冊，標注頁碼和目錄，確保各環(huán)節(jié)簽字手續(xù)齊全。特別注重瀝青混合料配合比報告、壓實度檢測記錄、彎沉值測試數(shù)據(jù)等關鍵文件的完整性。

6.1.2外觀質量預檢

驗收前組織自檢，重點檢查路面平整度、橫坡度、線形順直度。采用3m直尺檢測平整度，每車道每200米測10處，最大間隙不超過5mm。用全站儀復測道路中線，每20米一個斷面，偏差值控制在±20mm內。觀察路面有無泛油、離析、裂縫、車轍等缺陷，標記不合格區(qū)域并記錄處理情況。

6.1.3功能性測試

進行道路排水能力測試，模擬暴雨強度（按重現(xiàn)期1年設計），觀察路面雨水徑流速度，確保雨水口排水暢通。檢測井蓋承載力，采用300kg標準荷載測試，無變形或異響。標線逆反射系數(shù)檢測夜間反光效果，數(shù)值不低于150mcd/lx/m2。

6.2分階段驗收實施

6.2.1基層驗收

組織監(jiān)理、設計單位對基層進行驗收，檢測內容包括壓實度（灌砂法）、平整度（3m直尺）、厚度（鉆芯取樣）。每200平方米取1個芯樣，厚度偏差控制在±10mm以內。檢查基層裂縫處理情況，灌縫膠飽滿無脫落。驗收合格后簽署《基層工程驗收記錄》，進入面層施工階段。

6.2.2面層驗收

面層驗收分主控項目和一般項目進行。主控項目包括瀝青混合料馬歇爾試驗指標（穩(wěn)定度、流值、空隙率）、壓實度（無核密度儀檢測）、厚度（鉆芯取樣）。一般項目包括平整度、寬度、橫坡度、外觀質量。彎沉值檢測采用貝克曼梁，每車道每20米測1點，代表值不大于設計允許彎沉值的1.2倍。

6.2.3附屬設施驗收

檢查路緣石安裝穩(wěn)固性，用10kg重錘敲擊無松動，相鄰高差不超過3mm。標線線形順直，虛線段長誤差±50mm。雨水口篦框安裝平整，頂面低于路面5-10mm。排水溝無滲漏，坡度符合設計要求。檢查井蓋與路面平齊，周邊混凝土密實無裂縫。

6.3竣工資料移交

6.3.1資料裝訂歸檔

驗收合格后，將施工資料按單位工程裝訂成冊，包括竣工圖（加蓋竣工章）、質量驗收記錄、材料試驗報告、測量記錄、影像資料等。影像資料需包含關鍵工序施工照片、隱蔽工程影像、缺陷處理前后對比等，標注拍攝時間和部位。

6.3.2移交清單確認

編制《竣工資料移交清單》，列明資料名稱、數(shù)量、份數(shù)（一式三份：建設單位、監(jiān)理單位、城建檔案館）。由項目經(jīng)理、技術負責人、資料員簽字確認，接收單位簽收后留存移交憑證。電子版資料刻錄光盤備份，標注工程名稱、日期及版本號。

6.3.3使用說明交付

編制《道路使用維護手冊》，內容包括：道路結構說明、荷載限制（軸載≤10噸）、標線含義、排水系統(tǒng)維護要點、常見問題處理方法（如冬季除冰建議）。手冊隨竣工資料一并移交物業(yè)管理部門，并組織現(xiàn)場交底培訓。

6.4初期養(yǎng)護管理

6.4.1開放交通控制

瀝青面層終壓后冷卻至50℃以下方