煤礦卸料溜槽施工技術交底一、工程概況1.1結構形式本工程為煤礦井下卸料溜槽系統(tǒng)施工，主體采用Q235鋼板焊接結構，分節(jié)制作安裝，每節(jié)長度6米，總長度根據(jù)現(xiàn)場條件確定。溜槽斷面尺寸按輸送物料最大粒度（dmax）設計，斷面寬度為最大粒度的2倍+100mm，高度為最大粒度的1.5倍，縱坡坡度40°～55°（大于礦巖自然安息角）。底部鋪設50mm厚ZGMn13耐磨襯板，支撐體系采用C30鋼筋混凝土基礎+HW200×200熱軋型鋼支架，橫向間距3米。1.2工程特點空間限制：施工區(qū)域位于井下巷道內，最小作業(yè)空間寬度4.5米，需進行立體交叉作業(yè)質量要求：內壁平整度誤差≤3mm/m，接縫錯位偏差≤2mm，耐磨襯板粘結強度≥2.5MPa安全重點：存在高空作業(yè)、焊接動火、瓦斯粉塵等多重風險，需嚴格執(zhí)行煤礦安全規(guī)程工期要求：需與礦井停產檢修同步完成，總工期控制在60天內二、施工準備2.1技術準備圖紙會審：重點復核溜槽與上下游設備銜接尺寸（允許誤差±5mm）、坡度變化段曲率半徑（R≥1.5米）及鋼結構與混凝土基礎連接節(jié)點測量放線：采用全站儀建立施工控制網，設置6個永久控制點，平面位置誤差≤10mm，高程誤差≤5mm，坡度偏差≤0.5%專項培訓：對焊工進行埋弧焊專項培訓，要求持證上崗且考試合格率100%，焊接工藝評定需滿足熔敷金屬抗拉強度≥420MPa2.2材料準備材料名稱規(guī)格型號質量要求檢驗方法鋼板Q235δ=10mm屈服強度≥235MPa，伸長率≥26%每批次拉伸試驗耐磨襯板ZGMn13δ=50mm硬度≥HB200，沖擊韌性≥12J/cm2硬度檢測+沖擊試驗型鋼HW200×200腹板厚度8mm，翼緣厚度12mm卡尺測量混凝土C30P628d抗壓強度≥30MPa，抗?jié)B等級≥P6試塊留置+抗?jié)B試驗焊條E4303熔敷金屬抗拉強度≥420MPa焊接工藝評定2.3設備準備加工設備：數(shù)控切割機（切割精度±0.5mm）、埋弧焊機（電流穩(wěn)定度≤±5A）、噴砂除銹設備（Sa2.5級）吊裝設備：25t汽車吊（作業(yè)半徑12米時起重量≥5.8t）、32t千斤頂（調整高程用）檢測設備：水準儀（每公里往返誤差≤1.5mm）、超聲波探傷儀（靈敏度余量≥30dB）、扭矩扳手（精度±3%）2.4現(xiàn)場準備區(qū)域劃分：設置加工區(qū)（30m×8m）、材料區(qū)（20m×5m）、安裝區(qū)（按溜槽長度設置），各區(qū)用警戒線隔離通風照明：安裝局部通風機（風量≥200m3/min），每隔5米設置防爆照明燈（照度≥50lux）安全設施：人行道上方凈空高度≥2米，設置1.2米高防護欄桿及18cm高擋腳板，配備2臺4kg干粉滅火器三、主要施工工藝3.1基礎施工基坑開挖：采用小型挖掘機開挖，人工清底，基底預留200mm土層，邊坡坡度1:0.5，深度超過2m時設置1.2m寬平臺。基底承載力需≥200kPa，否則采用級配砂石換填（壓實系數(shù)≥0.97）鋼筋工程：基礎鋼筋采用HRB400EΦ16@200雙層雙向布置，預埋M30×600螺栓（外露長度150mm），定位誤差≤2mm。鋼筋保護層厚度50mm，采用C30預制墊塊，間距≤1m模板工程：采用18mm厚酚醛覆膜膠合板，50×100mm木枋背楞，對拉螺栓Φ14@600×600。模板接縫粘貼5mm厚海綿條，拼縫平整度≤2mm混凝土工程：采用商品混凝土（坍落度180±20mm，初凝時間≥6h），分層澆筑厚度≤500mm，Φ50插入式振搗棒振搗15-30s。養(yǎng)護采用薄膜+毛毯覆蓋，養(yǎng)護期≥14d，表面溫度與環(huán)境溫差≤25℃3.2鋼結構加工下料切割：鋼板采用數(shù)控切割，尺寸偏差≤±1mm，對角線誤差≤2mm。坡口加工角度偏差±1°，表面粗糙度Ra≤50μm，切割后去除毛刺并對邊緣20mm范圍除銹（Sa2.5級）成型焊接：溜槽底板焊接采用埋弧焊（電流600-800A，電壓32-38V，速度30-50cm/min）。焊接順序：先縱向后橫向，先內側后外側。焊后進行200℃×1h去應力退火處理組裝檢驗：在12m×4m鋼平臺（平整度≤2mm/2m）上組裝，采用專用胎具定位，腹板垂直度偏差≤H/1000。每節(jié)溜槽制作完成后預裝，相鄰兩節(jié)錯邊量≤1mm3.3耐磨襯板安裝表面處理：溜槽底板表面噴砂除銹達Sa2.5級（表面粗糙度50-80μm），涂刷專用底膠（厚度80-100μm），表干時間2-4h（25℃條件下）粘結施工：采用環(huán)氧樹脂膠粘劑（配比A:B=4:1），攪拌時間≥3min，涂抹厚度3-5mm。襯板定位后用專用夾具固定，夾緊力≥0.2MPa固化養(yǎng)護：25℃下養(yǎng)護7d，期間嚴禁震動。采用敲擊法檢查空鼓，空鼓面積≤5%為合格。接縫處用耐磨膠泥填充，表面平整度≤2mm3.4現(xiàn)場安裝支架安裝：采用"分件吊裝法"，先立立柱后裝橫梁。立柱垂直度偏差≤H/1000且≤15mm，橫梁水平度偏差≤L/1000。高強螺栓終擰扭矩480-520N·m，扭矩系數(shù)0.11-0.15溜槽吊裝：每節(jié)溜槽4點吊裝（吊點距端部1.5m），吊裝順序從下游向上游。臨時固定采用20mm厚鋼板限位，點焊固定。高程誤差≤5mm，中心線偏差≤10mm接縫處理：對接縫銑床加工（平面度誤差≤0.5mm/m），坡口角度60°±2°。手工電弧焊（焊條E4303Φ3.2mm，電流90-110A），焊前預熱80-120℃。焊后24h進行100%UT探傷（Ⅱ級合格），表面酸洗鈍化后涂刷耐磨涂層（干膜厚度≥200μm）四、安全技術措施4.1瓦斯管理施工前檢測作業(yè)面瓦斯?jié)舛?，?.5%方可開工。配備2臺便攜式瓦斯檢測儀（精度±0.01%），每30分鐘檢測一次并記錄焊接作業(yè)時，上風側10米、下風側20米范圍內設置瓦斯監(jiān)測點。瓦斯?jié)舛瘸^0.5%立即停止作業(yè)，撤離人員并加強通風使用防爆型電氣設備，電纜接頭做防爆處理，接地電阻≤2Ω4.2高空作業(yè)2米以上作業(yè)必須系掛安全帶（高掛低用），設置安全母繩（直徑≥12mm錦綸繩）。作業(yè)平臺滿鋪50mm厚木板，搭設寬度≥0.8m采用"之"字形登高梯（坡度1:3），梯寬≥0.4m，踏步間距≤0.3m。梯子根部加捆防滑膠片，頂部與固定物可靠連接嚴禁上下拋扔工具材料，采用工具袋傳遞。作業(yè)點下方3米范圍設警戒區(qū)，懸掛"嚴禁通行"警示牌4.3動火作業(yè)辦理井下動火許可證，清理作業(yè)點周圍5米內可燃物，配備2臺8kg干粉滅火器及0.5m3滅火砂焊接時設置接火斗（用1.5mm厚鋼板制作），作業(yè)后1小時內復查有無殘留火種氧氣瓶與乙炔瓶間距≥5米，距明火點≥10米。氣瓶直立固定，減壓閥完好，嚴禁暴曬4.4粉塵控制溜槽切割、打磨作業(yè)采用濕法施工，配備移動式除塵風機（風量≥3000m3/h）轉載點設置噴霧降塵系統(tǒng)（霧滴直徑20-50μm），粉塵濃度控制在2mg/m3以下作業(yè)人員佩戴KN100級防塵口罩，每2小時更換一次濾芯五、質量控制標準5.1結構尺寸偏差項目允許偏差檢驗方法溜槽斷面尺寸±5mm鋼卷尺測量縱向坡度±0.5%水準儀測量中心線位移≤10mm全站儀定位接縫錯邊量≤1mm百分表測量表面平整度≤3mm/m2m靠尺檢查5.2焊接質量要求焊縫外觀：表面無裂紋、氣孔、夾渣，咬邊深度≤0.5mm，長度≤10%焊縫全長內部質量：對接焊縫100%UT探傷（Ⅱ級合格），角焊縫10%MT探傷（Ⅰ級合格）焊接變形：溜槽直線度偏差≤3mm/m，全長≤15mm5.3襯板安裝質量粘結強度：每20塊襯板抽檢1塊，粘結強度≥2.5MPa接縫間隙：≤2mm，用耐磨膠泥填充后表面平整度≤2mm錨固螺栓：扭矩值350-400N·m，外露絲扣2-3牙六、施工組織6.1人員配置工種人數(shù)職責項目經理1全面負責施工組織協(xié)調技術負責人1技術方案制定與交底安全員2現(xiàn)場安全監(jiān)督檢查質檢員2工序質量檢驗驗收焊工4鋼結構焊接作業(yè)起重工2吊裝指揮與操作鉗工4溜槽組裝與調整普工6材料搬運與清理6.2進度計劃準備階段（10天）：圖紙會審、材料進場、設備調試加工階段（20天）：鋼結構制作、耐磨襯板粘貼安裝階段（25天）：基礎施工、支架安裝、溜槽吊裝驗收階段（5天）：性能測試、缺陷整改、資料整理6.3應急措施瓦斯超限：立即啟動局部通風機（風量調至最大），人員沿上風側撤離至安全區(qū)域。備用風機（功率≥11kW）自動切換火災事故：切斷電源，使用滅火器及滅火砂撲救?；饎輸U大時啟動井下消防系統(tǒng)，人員沿避災路線撤離高空墜落：現(xiàn)場配備急救箱（含骨折固定夾板），撥打井下急救電話，同時啟動提升系統(tǒng)轉運傷員七、驗收標準空載試驗：連續(xù)運行2小時，無異常噪音（≤85dB），軸承溫升≤40℃負載試驗：按設計輸送量120%加載，運行4小時，溜槽無明顯變形（最大撓度≤L/500），接縫無滲漏耐磨性能：試運行一個月后檢查襯板磨損量，平均磨損≤0.5mm/月為合格資料驗收：施工記錄、檢測報告、隱蔽工程驗收單等資料齊全，簽字完整八、注意事項溜槽內部不得遺留任何工具材料，安裝完成后清理檢查（采用內窺鏡檢查隱