沖壓車間規(guī)章制度

一、總則

1.1目的與依據(jù)

為規(guī)范沖壓車間生產(chǎn)作業(yè)行為，保障人員安全與設備穩(wěn)定運行，提高生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量，依據(jù)《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》《沖壓機械安全規(guī)程》（GB27639）及企業(yè)生產(chǎn)管理相關規(guī)定，制定本制度。

1.2適用范圍

本制度適用于沖壓車間全體員工（包括正式工、臨時工、實習人員）、進入車間的外來人員（如維修人員、供應商、參觀者）及車間內(nèi)的生產(chǎn)設備、物料、環(huán)境等管理活動。

1.3基本原則

沖壓車間管理遵循“安全第一、預防為主、全員參與、持續(xù)改進”原則，以風險防控為核心，明確責任分工，強化過程管控，確保生產(chǎn)活動合法合規(guī)、安全高效。

1.4責任主體

車間主任為車間安全生產(chǎn)第一責任人，對車間規(guī)章制度的執(zhí)行負全面責任；班組長負責本班組制度落實與日常監(jiān)督；員工嚴格遵守本制度，履行崗位安全職責；安全管理部門負責制度執(zhí)行的監(jiān)督檢查與考核。

二、安全管理

2.1安全責任制

2.1.1責任劃分

車間主任作為安全第一責任人，全面負責車間的安全管理工作，包括制定安全計劃、監(jiān)督執(zhí)行和處理安全事件。班組長直接管理本班組的安全事務，確保員工遵守安全操作規(guī)程。員工必須履行個人安全職責，正確佩戴防護裝備，報告安全隱患。外來人員如維修商或訪客，需由專人陪同并遵守車間安全規(guī)定。

2.1.2考核機制

每月進行安全考核，評估各班組的安全表現(xiàn)。考核內(nèi)容包括事故發(fā)生率、安全培訓參與度和隱患整改率。表現(xiàn)優(yōu)異的班組給予獎勵，如獎金或榮譽證書；違反安全規(guī)定的員工視情節(jié)輕重進行處罰，包括警告、罰款或停職培訓。考核結果與績效掛鉤，激勵全員參與安全管理。

2.2安全培訓

2.2.1培訓內(nèi)容

安全培訓涵蓋沖壓設備操作規(guī)范、防護設備使用方法和應急處理流程。新員工入職時必須接受基礎安全培訓，內(nèi)容包括設備安全檢查步驟、事故預防措施和急救知識。在職員工每年參加一次復訓，更新安全知識和技能。培訓材料結合實際案例，如模擬沖壓事故場景，提高員工警覺性。

2.2.2培訓頻率

新員工培訓為期三天，每天四小時，確保掌握基本安全技能。在職員工每季度進行一次短時培訓，每次兩小時，重點復習最新安全規(guī)定。特殊崗位如設備操作員，額外增加專項培訓，每年不少于五次。培訓記錄存檔，未完成培訓的員工不得上崗。

2.3安全檢查

2.3.1日常檢查

班組長每天開工前檢查設備狀態(tài)，包括沖壓機的安全防護裝置、潤滑系統(tǒng)和電氣線路。員工操作前自檢個人防護裝備，如安全帽、手套和護目鏡是否完好。發(fā)現(xiàn)異常立即停機報告，并記錄在安全日志中。檢查內(nèi)容包括設備運行噪音、振動和泄漏情況，確保無安全隱患。

2.3.2定期檢查

車間每月組織一次全面安全檢查，由安全小組執(zhí)行。檢查范圍覆蓋所有設備、消防設施和作業(yè)環(huán)境。重點評估設備老化程度、消防器材有效期和通道暢通情況。檢查后形成報告，列出整改項和時限，責任人簽字確認。重大隱患立即停產(chǎn)整改，并上報公司管理層。

2.4事故處理

2.4.1報告流程

發(fā)生事故時，現(xiàn)場員工立即停止作業(yè)，保護現(xiàn)場并通知班組長。班組長在10分鐘內(nèi)報告車間主任和安全部門，詳細描述事故經(jīng)過、傷亡情況和設備狀態(tài)。安全部門24小時內(nèi)完成初步調(diào)查，填寫事故報告表。報告內(nèi)容包括事故原因分析、責任認定和改進建議。

2.4.2應急預案

車間制定詳細應急預案，包括火災、機械傷害和人員疏散等場景。每年組織兩次應急演練，模擬事故發(fā)生時的應對措施，如使用滅火器、急救包和疏散路線。演練后評估效果，更新預案內(nèi)容。員工熟悉應急聯(lián)系方式，如內(nèi)部急救電話和外部救援服務，確?？焖夙憫?。

三、操作規(guī)范

3.1操作前準備

3.1.1設備檢查

操作人員每日開工前必須對沖壓設備進行全面檢查。檢查內(nèi)容包括：確認沖床滑塊行程、模具閉合高度符合工藝要求；檢查離合器、制動器是否靈敏可靠；驗證光電保護裝置、雙手操作按鈕等安全防護設施功能正常；確認潤滑系統(tǒng)油位充足、油路暢通；檢查電氣系統(tǒng)有無裸露線路、接地線牢固可靠。發(fā)現(xiàn)任何異常立即停機并報告班組長，嚴禁設備帶故障運行。

3.1.2物料確認

操作前需核對生產(chǎn)任務單，確認原材料規(guī)格、材質(zhì)與工藝要求一致。檢查板料表面質(zhì)量，無嚴重銹蝕、劃傷或變形。模具安裝前必須清理干凈，確認模具型號正確、定位裝置完好。輔助工具如吊具、托盤等需經(jīng)檢查確認無裂紋、變形等缺陷。物料堆放高度不超過1.5米，堆放區(qū)域與設備保持1米以上安全距離。

3.1.3人員準備

操作人員必須持有效上崗證，穿戴符合要求的勞動防護用品：防砸安全鞋、防切割手套、護目鏡、防噪音耳塞。長發(fā)必須盤入安全帽內(nèi)，禁止佩戴首飾、圍巾等可能卷入設備的物品。新員工或轉(zhuǎn)崗人員需在師傅指導下進行首次操作，班組長全程監(jiān)護。

3.2操作過程控制

3.2.1設備操作

啟動設備前必須發(fā)出警示信號，確認作業(yè)區(qū)域無人員滯留。操作時雙手必須同時按下啟動按鈕，嚴禁使用工具或物體替代按鈕。模具閉合過程中嚴禁將手伸入危險區(qū)域。發(fā)現(xiàn)模具卡滯、異響或工件卡死時，立即停機處理，不得強行操作。設備運行中禁止調(diào)整模具、清理廢料或進行任何維修作業(yè)。

3.2.2模具管理

更換模具必須執(zhí)行"掛牌上鎖"制度，切斷設備總電源并懸掛"禁止合閘"警示牌。模具安裝后需進行空行程試運行，確認動作平穩(wěn)、定位準確。生產(chǎn)過程中每2小時檢查模具緊固螺栓是否松動，發(fā)現(xiàn)異常立即停機。大型模具吊裝必須使用專用吊具，由兩人協(xié)同操作，吊具與模具夾角不得小于45度。

3.2.3廢料處理

生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的邊角料、廢件必須及時清理。禁止在設備運行時用手直接清理模具廢料，應使用專用鉤棒或壓縮空氣吹凈。廢料收集桶需放置在指定位置，高度不超過桶口的三分之二。含有油污的廢料單獨存放，定期由專業(yè)部門回收處理。作業(yè)區(qū)域每班次結束后必須徹底清掃，保持地面無油污、無雜物。

3.3異常情況處理

3.3.1設備故障

設備運行中出現(xiàn)異響、振動加劇、漏油等異常時，立即按下急停按鈕。故障設備懸掛"故障維修"標識，嚴禁擅自拆卸。班組長組織維修人員檢查，故障排除后需進行空載試運行，確認安全方可恢復生產(chǎn)。重大故障需上報設備管理部門，填寫《設備故障報告單》，記錄故障現(xiàn)象、原因及處理過程。

3.3.2產(chǎn)品異常

當出現(xiàn)連續(xù)3件產(chǎn)品尺寸超差、表面質(zhì)量缺陷時，立即停機檢查。首先確認模具定位是否松動，檢查原材料批次是否變更。必要時重新測量模具閉合高度，調(diào)整工藝參數(shù)。調(diào)整后需首件送檢合格，方可批量生產(chǎn)。對不合格品進行隔離標識，由質(zhì)檢部門分析原因并制定糾正措施。

3.3.3人員傷害

發(fā)生輕微劃傷、砸傷等傷害時，立即用急救箱內(nèi)藥品進行初步處理，并報告班組長。傷口較深或出血時，立即用干凈布料壓迫止血，同時撥打急救電話。發(fā)生斷指、骨折等嚴重傷害時，立即啟動應急預案：一人負責現(xiàn)場急救，一人撥打120并引導救護車，班組長組織人員疏散通道。事故現(xiàn)場保留至調(diào)查結束，任何人不得擅自清理。

3.4收尾管理

3.4.1設備停機

生產(chǎn)結束前10分鐘，將模具調(diào)整至初始位置，切斷設備總電源。清理設備表面油污，擦拭導軌、滑塊等運動部件。關閉氣源、水源閥門，排空管路內(nèi)殘留介質(zhì)。填寫《設備運行記錄》，記錄生產(chǎn)數(shù)量、設備狀態(tài)及異常情況。

3.4.2場地整理

按定置管理要求整理工具、量具，歸位存放。清理作業(yè)區(qū)域廢料雜物，保持地面清潔干燥。模具、夾具使用防銹油保養(yǎng)后，存放在指定模具架。物料按標識分類存放，確保通道寬度不小于1.5米。最后關閉工作區(qū)域照明、通風設備。

3.4.3交接班

交班人員需向接班人員詳細說明：設備運行狀態(tài)、未完成生產(chǎn)任務、設備異常情況及處理措施。雙方共同檢查設備、模具及安全設施完好性，確認無誤后在《交接班記錄》上簽字。接班人員有疑問時，交班人員必須現(xiàn)場解答或協(xié)助處理。夜班人員需增加檢查消防器材、應急照明等安全設施。

四、設備管理

4.1設備選型與驗收

4.1.1選型標準

新增沖壓設備選型需綜合考慮工藝匹配性、安全性能和能源效率。設備必須具備國家強制性安全認證，包括光電保護、緊急制動和雙手同步操作功能。優(yōu)先選擇自動化程度高、故障率低的成熟機型，評估其備件供應周期和技術支持響應速度。選型過程需由生產(chǎn)、技術、安全部門聯(lián)合評審，形成書面評估報告。

4.1.2安裝調(diào)試

設備安裝必須由制造商授權技術人員執(zhí)行，基礎施工需符合設備承重要求。安裝后進行72小時空載試運行，測試各動作機構平穩(wěn)性、定位精度和噪音指標。聯(lián)合驗收需包含安全防護裝置功能測試，如模擬手部進入危險區(qū)域時的制動響應。驗收合格后簽署《設備驗收單》，方可投入生產(chǎn)。

4.1.3技術檔案

每臺設備建立獨立技術檔案，包含設備說明書、合格證、驗收記錄、歷次維修記錄和改造歷史。檔案電子化存儲，設置唯一設備編號，銘牌信息與檔案完全一致。設備調(diào)撥、報廢時同步更新檔案，確保信息可追溯。

4.2日常維護保養(yǎng)

4.2.1日常保養(yǎng)

操作人員每班開機前執(zhí)行"五查"：查油位、查緊固件、查防護裝置、查電氣線路、查氣路水路。班后清潔設備表面油污，清理工作臺面碎屑。關鍵部位如滑塊導軌每班加注指定型號潤滑脂，填寫《設備日常保養(yǎng)記錄表》。

4.2.2定期保養(yǎng)

設備運行累計500小時進行一級保養(yǎng)，包括全面清潔、緊固松動部件、更換易損密封件。累計2000小時進行二級保養(yǎng)，由專業(yè)技術人員檢測離合器制動器間隙、液壓系統(tǒng)壓力精度。保養(yǎng)項目參照設備制造商《維護手冊》執(zhí)行，完成后由班組長簽字確認。

4.2.3專項保養(yǎng)

每季度對沖壓機進行專項潤滑保養(yǎng)，重點檢查曲軸瓦、連桿瓦等運動部件磨損情況。每年對液壓系統(tǒng)進行油液更換，清洗油箱濾網(wǎng)。大型模具每半年進行探傷檢測，防止裂紋擴展。專項保養(yǎng)需提前制定方案，報設備管理部門審批。

4.3設備點檢制度

4.3.1點檢內(nèi)容

建立三級點檢體系：操作人員每班點檢設備運行狀態(tài)，班組長每日點檢安全防護有效性，設備工程師每周點檢關鍵參數(shù)。重點點檢項目包括：模具閉合高度偏差、制動器響應時間、液壓系統(tǒng)壓力波動、電氣柜溫升等。

4.3.2點檢流程

點檢人員使用標準檢查表逐項核對，發(fā)現(xiàn)異常立即停機并記錄。輕微問題如油位不足由操作人員處理，重大問題如異響、振動超標則上報設備部門。點檢記錄需實時錄入設備管理系統(tǒng)，形成電子化臺賬。

4.3.3點檢分析

每月召開點檢數(shù)據(jù)分析會，統(tǒng)計故障頻次較高的設備部位。針對重復出現(xiàn)的問題組織專項改進，如某型號沖床離合器故障率超標，則制定改造方案。點檢數(shù)據(jù)作為設備更新改造的重要依據(jù)。

4.4設備維修管理

4.4.1報修流程

設備故障時操作人員立即按下急停按鈕，通過MES系統(tǒng)提交電子報修單。維修人員30分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場，初步判斷故障類型。一般故障2小時內(nèi)修復，重大故障需在《重大故障處理單》中說明原因和預計修復時間。

4.4.2維修規(guī)范

維修執(zhí)行"停電、掛牌、上鎖"程序。電氣維修必須由持證電工操作，機械維修需使用專用工具。更換部件必須使用原廠配件或經(jīng)認證的替代品。維修過程全程拍照存檔，關鍵步驟視頻記錄。

4.4.3維修驗證

維修完成后進行功能測試和空載試運行，確認故障徹底排除。操作人員參與驗收，簽署《維修驗收單》。重大維修需由設備工程師確認，并更新設備技術檔案。維修后48小時內(nèi)由設備部門回訪，評估維修質(zhì)量。

五、質(zhì)量管理

5.1質(zhì)量標準體系

5.1.1標準制定

沖壓產(chǎn)品質(zhì)量標準需結合客戶技術協(xié)議、行業(yè)規(guī)范及企業(yè)內(nèi)控要求制定。明確材料力學性能指標、尺寸公差范圍、表面質(zhì)量等級等關鍵參數(shù)。標準文件經(jīng)技術部門審核后發(fā)布，每年根據(jù)工藝改進和客戶反饋更新修訂。

5.1.2檢驗規(guī)范

制定覆蓋原材料、半成品、成品的檢驗規(guī)程。明確抽樣方法（如GB/T2828.1抽樣標準）、檢測工具（如卡尺、投影儀、硬度計）及判定依據(jù)。特殊產(chǎn)品需編制《特殊特性控制計劃》，明確關鍵控制點（CCP）及監(jiān)控頻率。

5.1.3標準培訓

新員工上崗前需完成質(zhì)量標準培訓，通過理論考試和實操考核。每年組織兩次標準更新培訓，確保操作人員掌握最新要求。培訓記錄存檔，未達標者不得參與關鍵工序操作。

5.2過程質(zhì)量控制

5.2.1首件檢驗

每批次生產(chǎn)前必須進行首件三檢：操作者自檢、班組長互檢、質(zhì)檢員專檢。檢驗項目包括尺寸、毛刺、劃痕等，合格后方可批量生產(chǎn)。首件樣品需標注"首件"標識，留存至該批次完工。

5.2.2過程巡檢

質(zhì)檢員每2小時對生產(chǎn)過程進行巡查，重點監(jiān)控模具狀態(tài)、設備參數(shù)和材料批次。使用控制圖（如X-R圖）跟蹤關鍵尺寸波動，發(fā)現(xiàn)連續(xù)5點超出控制限立即停機分析。巡檢記錄需標注具體位置和問題現(xiàn)象。

5.2.3自檢互檢

操作人員完成每10件產(chǎn)品后進行自檢，發(fā)現(xiàn)超差產(chǎn)品立即隔離。班組長每小時抽查10%產(chǎn)品，核對自檢記錄?；z發(fā)現(xiàn)問題時，需追溯前道工序責任并記錄《質(zhì)量問題反饋單》。

5.3檢測工具管理

5.3.1工具校準

所有計量器具建立臺賬，按周期送計量室校準?？ǔ?、千分尺等常用工具每季度校準一次，投影儀等精密設備每半年校準。校準合格貼綠色標簽，超差貼紅色標簽禁用。

5.3.2使用規(guī)范

操作人員使用量具前需檢查零位，避免磕碰和銹蝕。精密測量在恒溫（20±2℃）環(huán)境下進行，測量面涂抹防銹油。禁止使用游標卡尺測量旋轉(zhuǎn)工件，防止損壞刃口。

5.3.3工具存放

量具使用后及時歸位，存放在專用量具盒內(nèi)。卡尺測量面閉合后鎖緊，千分尺測量桿退回零位。定期對量具進行除濕防銹處理，存放柜內(nèi)放置干燥劑。

5.4不合格品控制

5.4.1標識隔離

發(fā)現(xiàn)不合格品立即懸掛"不合格"標識牌，移至紅色隔離區(qū)。廢料使用專用容器盛放，與待檢品明顯區(qū)分。返工產(chǎn)品貼黃色返工標簽，注明返工要求。

5.4.2原因分析

質(zhì)檢部門組織"5Why"分析會，追溯人、機、料、法、環(huán)因素。例如：模具磨損導致尺寸超差，需分析模具使用時長和保養(yǎng)記錄；材料批次異常則追溯供應商質(zhì)量證明。

5.4.3處置措施

輕微缺陷（如毛刺）允許返工，返工后需全檢。嚴重缺陷（如裂紋）直接報廢，填寫《報廢申請單》經(jīng)車間主任審批。讓步接收需客戶書面確認，并記錄《讓步接收單》。

5.5持續(xù)改進機制

5.5.1數(shù)據(jù)收集

每月統(tǒng)計廢品率、返工率、客戶投訴率等質(zhì)量指標。建立質(zhì)量問題數(shù)據(jù)庫，按工序、設備、班組分類統(tǒng)計。重大質(zhì)量問題形成《質(zhì)量事故報告》。

5.5.2改進活動

每季度召開質(zhì)量分析會，針對TOP3問題成立專項小組。采用PDCA循環(huán)制定改進方案，例如：優(yōu)化模具熱處理工藝降低磨損，調(diào)整沖壓參數(shù)減少回彈。

5.5.3成果推廣

有效的改進措施納入標準化文件，如《作業(yè)指導書》《模具保養(yǎng)規(guī)范》。對提出合理化建議的員工給予獎勵，優(yōu)秀案例納入公司質(zhì)量案例庫。

六、考核與獎懲

6.1考核對象與周期

6.1.1全員覆蓋

考核范圍包括車間主任、班組長、操作工、維修人員及輔助崗位員工。新員工試用期單獨考核，轉(zhuǎn)正后納入常規(guī)考核體系。外來服務商人員作業(yè)表現(xiàn)納入對應考核項目。

6.1.2周期設置

安全與質(zhì)量指標實行月度考核，生產(chǎn)效率指標按周統(tǒng)計。班組長管理能力每季度評估一次，設備維護效果每半年綜合評定。年度考核匯總月度數(shù)據(jù)，形成年度績效檔案。

6.1.3動態(tài)調(diào)整

當生產(chǎn)計劃或工藝變更時，考核指標同步修訂。重大客戶訂單期間增設專項考核，如交付及時率、一次性合格率等?？己朔桨刚{(diào)整需經(jīng)車間主任審批并公示。

6.2考核指標體系

6.2.1安全指標

設立事故率、隱患整改率、培訓參與率等核心指標。無事故班組每月加3分，發(fā)現(xiàn)重大隱患并有效處置加5分。個人安全防護裝備佩戴不規(guī)范每次扣1分，違規(guī)操作導致險情扣5分。

6.2.2質(zhì)量指標

產(chǎn)品一次合格率、廢品率、客戶投訴率構成質(zhì)量考核主體。合格率每高于目標值1%加0.5分，廢品率每降低0.1%加1分。因操作原因?qū)е屡繄髲U扣當月績效20%。

6.2.3效率指標

重點關注設備利用率、生產(chǎn)計劃達成率及人均產(chǎn)量。設備利用率達95%以上加2分，計劃完成率每超5%加1分。合理化建議被采納并產(chǎn)生效益，按效益金額5%計提獎勵。

6.3考核實施流程

6.3.1數(shù)據(jù)采集

安全數(shù)據(jù)由安全管理員每