透水混凝土道路施工流程

一、施工準備

（一）技術準備

透水混凝土道路施工前，需完成全面的技術準備工作，確保施工方案的科學性與可行性。首先，組織設計單位、監(jiān)理單位及施工單位進行圖紙會審，重點核對道路平面布置、縱斷面高程、透水混凝土層厚度、基層結(jié)構(gòu)及排水系統(tǒng)等設計參數(shù)，明確設計意圖與技術要求，會審記錄需經(jīng)各方簽字確認。其次，根據(jù)施工圖紙及相關規(guī)范，編制專項施工方案，方案應包含工程概況、施工部署、工藝流程、質(zhì)量標準、安全措施、環(huán)保措施及應急預案等內(nèi)容，并報監(jiān)理單位審批。施工方案需結(jié)合工程實際，明確透水混凝土的配合比設計（水泥用量、骨料級配、水灰比、外加劑摻量等），配合比應通過試驗確定，滿足設計要求的透水系數(shù)（≥1.0mm/s）和抗壓強度（≥20MPa）。最后，組織技術交底會議，向施工管理人員及作業(yè)班組詳細講解施工方案、技術要點、質(zhì)量標準及安全注意事項，確保施工人員清晰掌握施工流程與技術要求。

（二）材料準備

透水混凝土原材料的質(zhì)量直接影響工程質(zhì)量，需嚴格把控進場關。水泥應采用符合《通用硅酸鹽水泥》（GB175）的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，強度等級不低于42.5級，進場時需提供出廠合格證及出廠檢驗報告，并按規(guī)定批次進行復檢，檢測項目包括安定性、凝結(jié)時間、強度等。粗骨料應采用潔凈、堅硬、連續(xù)級配的碎石或卵石，粒徑范圍宜為5-20mm，含泥量≤1%，針片狀顆粒含量≤5%，壓碎值≤10%，進場時需進行顆粒級配、含泥量、針片狀含量及堆積密度等指標檢測。外加劑包括高效減水劑、穩(wěn)定劑等，其質(zhì)量應符合《混凝土外加劑》（GB8076）的規(guī)定，進場時需提供產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告及性能檢驗報告，并經(jīng)試配檢驗其對透水混凝土性能的影響。水應采用飲用水或符合《混凝土用水標準》（JGJ63）的潔凈水，使用前應進行水質(zhì)檢測。所有材料進場后，應分類存放于場地平整、排水良好的倉庫或料場，水泥需防潮、防雨，骨料需避免污染，外加劑需標識清晰并妥善保管。

（三）人員準備

施工人員是保證工程質(zhì)量的關鍵，需根據(jù)施工進度及工序要求合理配置人員。管理人員包括項目經(jīng)理、技術負責人、施工員、質(zhì)量員、安全員等，均需持證上崗，具備相應的專業(yè)管理能力及施工經(jīng)驗。技術負責人需負責施工方案編制、技術交底、質(zhì)量檢查及問題處理；施工員需負責現(xiàn)場施工組織、工序協(xié)調(diào)及進度控制；質(zhì)量員需負責原材料檢驗、工序質(zhì)量檢查及驗收；安全員需負責施工現(xiàn)場安全巡查、安全交底及隱患排查。技術人員包括試驗員、測量員，試驗員需負責原材料檢驗、混凝土試塊制作及送檢；測量員需負責測量放線、高程控制及復測。作業(yè)人員包括混凝土攪拌工、運輸工、攤鋪工、振搗工、抹面工、養(yǎng)護工等，需經(jīng)專業(yè)培訓考核合格后方可上崗，確保其掌握透水混凝土施工的操作技能及質(zhì)量要求。施工前，需對所有人員進行技術培訓及安全交底，明確崗位職責及技術標準。

（四）現(xiàn)場準備

施工現(xiàn)場準備是保證施工順利進行的前提，需做好場地清理、測量放線、臨時設施及水電接通等工作。場地清理應清除施工范圍內(nèi)的雜物、垃圾、植被及腐殖土，對軟弱地基需進行換填處理（換填材料宜采用級配砂石或碎石），確保地基承載力滿足設計要求（一般≥150kPa）。場地平整完成后，需進行碾壓壓實，壓實度≥90%。測量放線需根據(jù)設計圖紙，用全站儀或經(jīng)緯儀放出道路中線、邊線及高程控制樁，樁距宜為10-20m，并在樁位標注設計高程，高程偏差需控制在±5mm以內(nèi)。臨時設施包括材料倉庫、攪拌站、工人休息區(qū)等，材料倉庫應設置在地勢較高處，地面進行硬化處理，并做好防雨、防潮措施；攪拌站位置應靠近施工場地，便于材料運輸及混凝土澆筑；工人休息區(qū)應設置在安全區(qū)域，配備必要的消防及衛(wèi)生設施。水電接通需確保施工用水水質(zhì)符合要求，水壓滿足攪拌及養(yǎng)護需求；施工用電需采用三級配電系統(tǒng)，配備足夠的配電箱及電纜，確保用電安全。

二、基層施工

（一）土方開挖與平整

1.開挖方法

施工人員根據(jù)設計圖紙，使用挖掘機進行土方開挖，開挖深度需嚴格控制，確保符合道路設計高程。開挖前，測量員放出開挖邊線，標明深度標記，避免超挖或欠挖。挖掘機操作員需經(jīng)驗豐富，沿邊線逐步推進，遇到地下管線時，應停止作業(yè)并聯(lián)系設計單位調(diào)整方案。開挖出的土方需臨時堆放在指定區(qū)域，用于后期回填或外運。現(xiàn)場安全員全程監(jiān)督，確保開挖區(qū)域無人員靠近，防止塌方事故。開挖完成后，人工清理基底，去除松散土石和雜物，保證基底平整。

2.平整與壓實

土方開挖后，使用平地機對基底進行精細平整，平整度偏差需控制在±10mm以內(nèi)。平地機操作員反復刮平，消除高低不平處，確?；拙鶆?。隨后，采用壓路機進行壓實，壓路機重量選擇8-12噸，碾壓速度保持在每小時3-5公里，先靜壓后振動壓實。碾壓次數(shù)不少于3遍，每次碾壓重疊寬度為輪寬的1/3。壓實過程中，質(zhì)檢員用環(huán)刀法檢測壓實度，要求達到設計值90%以上。如遇局部松軟，需增加碾壓次數(shù)或換填級配砂石。平整壓實后，基底應堅實、無裂縫，為后續(xù)施工奠定基礎。

（二）排水系統(tǒng)安裝

1.排水溝設計

設計單位根據(jù)道路地形和降雨量，確定排水溝的尺寸和坡度，確保雨水快速排出。排水溝通常采用梯形或矩形截面，深度和寬度根據(jù)匯水面積計算，坡度不小于0.5%。施工前，技術負責人組織測量員放出排水溝中心線和邊線，每隔10米設置控制樁，標明高程。排水溝材料選用混凝土或預制塊，強度不低于C20，抗?jié)B等級滿足要求。設計時考慮與市政管網(wǎng)連接，預留接口位置，避免積水問題。施工人員核對圖紙，確保排水溝位置與道路中線平行，不影響后續(xù)透水混凝土層施工。

2.管道鋪設

排水管道采用HDPE雙壁波紋管，直徑根據(jù)排水量選擇，常用300-500mm。管道鋪設前，檢查管材質(zhì)量，確保無裂縫、變形。施工人員使用吊車將管道吊入溝槽，對準接口，采用橡膠圈密封連接。鋪設時，管道坡度需嚴格控制在設計值，用水平儀檢測，偏差不超過±5mm。管道兩側(cè)分層回填級配砂石，每層厚度不超過30厘米，小型夯實機壓實，避免管道移位。鋪設完成后，進行閉水試驗，試驗壓力為管道工作壓力的1.5倍，持續(xù)30分鐘無滲漏為合格。試驗合格后，回填溝槽至設計高程，表面平整，為基層施工創(chuàng)造條件。

（三）基層材料鋪設

1.材料選擇

基層材料選用級配碎石，粒徑范圍5-20毫米，含泥量不超過1%，針片狀顆粒含量小于5%。材料進場時，試驗員取樣檢測顆粒級配、壓碎值等指標，確保符合《公路路面基層施工技術規(guī)范》要求。碎石需潔凈、堅硬，避免風化或軟弱顆粒。施工前，材料員檢查碎石質(zhì)量，不合格材料立即清場。同時，準備少量水泥或石灰作為穩(wěn)定劑，增強基層強度，摻量通過試驗確定，通常為3-5%。材料運輸時，覆蓋防塵布，防止污染。堆放場地硬化，底部墊木板，避免受潮結(jié)塊。

2.攤鋪與壓實

攤鋪前，基層表面灑水濕潤，提高結(jié)合性。施工人員使用攤鋪機均勻攤鋪碎石，厚度根據(jù)設計要求，一般為15-20厘米，攤鋪速度控制在每小時2-3公里，確保厚度一致。攤鋪后，人工找平，填補低洼處，避免局部過薄。壓實采用振動壓路機，先靜壓1遍，再振動壓實3-4遍，碾壓重疊寬度為輪寬的1/2。壓實過程中，質(zhì)檢員用核子密度儀檢測壓實度，要求達到95%以上。如遇彈簧現(xiàn)象，挖除松散材料重新攤鋪。壓實后，表面平整無輪跡，高程偏差控制在±5毫米內(nèi)。施工人員記錄壓實數(shù)據(jù)，確?；鶎泳鶆蚍€(wěn)定，為透水混凝土層提供可靠支撐。

（四）質(zhì)量控制

1.檢測方法

質(zhì)量控制貫穿基層施工全過程，檢測方法包括現(xiàn)場檢測和實驗室檢測?，F(xiàn)場檢測使用水準儀測量高程，每20米測一個斷面，確保平整度；用3米直尺檢測，間隙不超過5毫米。壓實度檢測采用灌砂法或環(huán)刀法，每500平方米取一個點，平均值需達標。實驗室檢測包括碎石級配分析、無側(cè)限抗壓強度試驗，強度要求不低于3兆帕。施工員每日填寫施工日志，記錄檢測數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)問題及時上報。檢測設備定期校準，保證準確性。所有檢測記錄存檔，作為驗收依據(jù)。

2.問題處理

施工中常見問題包括局部沉降、材料離析和排水不暢。沉降問題需立即停工，分析原因，可能是地基軟弱或壓實不足，采用換填級配砂石處理，重新壓實。材料離析時，人工混合均勻或添加少量水泥穩(wěn)定。排水不暢時，檢查管道接口或排水溝坡度，調(diào)整后重新試驗。施工人員制定應急方案，配備備用材料和設備，確?？焖夙憫Ｙ|(zhì)量問題處理需經(jīng)監(jiān)理工程師確認，記錄整改過程，避免類似問題重復發(fā)生。通過嚴格質(zhì)量控制，基層施工質(zhì)量得到保障，為后續(xù)工序創(chuàng)造良好條件。

三、透水混凝土攪拌與運輸

（一）攪拌設備配置

1.設備選型

攪拌站選用強制式混凝土攪拌機，容量不小于1.5立方米，配備電子計量系統(tǒng)，水泥、骨料、水、外加劑的計量誤差分別控制在±1%、±2%、±1%、±1%以內(nèi)。設備需具備連續(xù)生產(chǎn)能力，每小時產(chǎn)量滿足30立方米以上需求。攪拌機葉片材質(zhì)采用高鉻鑄鐵，耐磨性強，確保使用壽命不低于3年。同時配備2臺備用發(fā)電機，防止突發(fā)停電影響施工連續(xù)性。

2.安裝調(diào)試

攪拌站設置在施工現(xiàn)場邊緣，距離作業(yè)面不超過500米，減少運輸距離。場地進行硬化處理，承載力達到200kPa以上，基礎高出地面30厘米防止積水。安裝完成后，由技術負責人組織調(diào)試，檢查計量系統(tǒng)準確性，用標準砝碼校驗電子秤，誤差超過0.5%時立即校正。空載試運行2小時，檢查軸承溫升、齒輪嚙合等狀態(tài)，確認無異響后進行試生產(chǎn)。

3.操作規(guī)范

操作人員需持證上崗，嚴格執(zhí)行"三定"制度（定人、定機、定崗）。開機前檢查潤滑系統(tǒng)油位，確保各部位潤滑充分。投料順序遵循"先骨料、后水泥、再水及外加劑"原則，避免水泥直接接觸攪拌筒內(nèi)壁。攪拌時間控制在90-120秒，通過時間繼電器自動控制，確?；旌暇鶆蚨取Ｃ抗ぷ?小時清理攪拌筒內(nèi)壁殘留物，防止混凝土凝結(jié)影響質(zhì)量。

（二）配合比設計

1.原材料配比

透水混凝土配合比需滿足設計強度C20-C30和透水系數(shù)≥1.0mm/s的要求。水泥采用P.O42.5普通硅酸鹽水泥，用量控制在280-320kg/m3；粗骨料粒徑5-10mm連續(xù)級配碎石，表觀密度≥2600kg/m3；水膠比控制在0.28-0.32，通過高效減水劑調(diào)節(jié)流動性；摻加膠粉改善孔隙結(jié)構(gòu)，摻量為膠凝材料總量的3%。配合比需經(jīng)試驗室試配驗證，28天抗壓強度達標后報監(jiān)理審批。

2.試配驗證

試驗室采用正交試驗法優(yōu)化配合比，設置5組不同水膠比和膠粉摻量的試塊。每組制作6個100mm立方體試件，標準養(yǎng)護28天后測試抗壓強度和透水系數(shù)。優(yōu)選透水系數(shù)≥1.2mm/s且強度≥25MPa的組別作為生產(chǎn)配合比。試配過程中記錄坍落度指標，控制在50-70mm范圍，確保施工和易性。

3.現(xiàn)場調(diào)整

當環(huán)境溫度超過30℃或濕度低于50%時，適當增加減水劑摻量0.2%-0.3%；骨料含水率每變化1%，相應調(diào)整用水量1%。雨后施工需重新測定骨料含水率，及時調(diào)整配合比。每班次首盤混凝土需檢測坍落度，偏差超過±20mm時暫停生產(chǎn)，重新校準配合比。

（三）攪拌工藝控制

1.投料順序

先投入全部粗骨料，攪拌15秒使骨料表面濕潤；加入水泥和膠粉干拌30秒，使粉料均勻裹覆骨料；最后分兩次加入水和減水劑，首次加入總水量的70%，攪拌45秒；剩余30%水在觀察混凝土狀態(tài)后補加，繼續(xù)攪拌30秒。整個過程通過PLC系統(tǒng)自動控制，減少人為干預誤差。

2.攪拌時間

總攪拌時間嚴格控制在90-120秒，通過攪拌機計時器自動控制。前45秒為干混階段，后45-75秒為濕混階段。攪拌過程中每30秒取樣觀察，確認無結(jié)團、離析現(xiàn)象。當發(fā)現(xiàn)混凝土粘稠度異常時，可延長攪拌時間15秒，但單盤最長不超過150秒。

3.質(zhì)量檢測

每盤混凝土出料前檢測坍落度，采用坍落度筒法測試，三次試驗平均值作為該盤結(jié)果。每5盤制作一組抗壓試塊，標準養(yǎng)護后檢測3天、7天、28天強度。同時采用透水系數(shù)測試儀，每100立方米混凝土抽檢1組，確保透水性能達標。檢測數(shù)據(jù)實時錄入質(zhì)量管理系統(tǒng)，形成可追溯記錄。

（四）運輸管理

1.車輛配置

選用8-12方自落式混凝土攪拌運輸車，車廂內(nèi)壁焊有3條縱向凸條，防止混凝土離析。運輸車數(shù)量根據(jù)攪拌站產(chǎn)量和澆筑速度確定，保持3-5臺備用車輛。車頂加裝防雨棚，避免雨水進入混凝土。每臺車配備GPS定位系統(tǒng)，調(diào)度中心可實時監(jiān)控車輛位置和運輸時間。

2.裝料要求

混凝土出料前反轉(zhuǎn)攪拌筒20秒，使拌合物均勻。裝料高度不超過車廂高度的2/3，防止運輸過程中溢出。裝料后立即覆蓋篷布，減少水分蒸發(fā)。夏季運輸時，車廂內(nèi)壁預先灑水降溫，但不得有積水。運輸時間控制在45分鐘內(nèi)，超過60分鐘時需添加適量減水劑二次攪拌。

3.途中控制

運輸車輛保持勻速行駛，避免急剎車和急轉(zhuǎn)彎。行駛速度控制在40km/h以內(nèi)，防止混凝土離析。運輸途中每15分鐘旋轉(zhuǎn)攪拌筒1-2分鐘，轉(zhuǎn)速控制在3-5rpm。到達現(xiàn)場前5分鐘停止轉(zhuǎn)動，使混凝土恢復適當稠度。運輸過程中發(fā)現(xiàn)混凝土初凝跡象，立即作退場處理。

（五）現(xiàn)場卸料

1.卸料準備

澆筑現(xiàn)場設置臨時卸料平臺，承載力≥15kPa。平臺周圍設置安全護欄，高度不低于1.2米。卸料前檢查模板支撐牢固性，確認鋼筋位置準確。配備2名輔助工，指揮車輛對準卸料點，避免碰撞模板。

2.卸料操作

攪拌車緩慢倒車至卸料平臺，車廂傾角控制在30°以內(nèi)。打開卸料口時，先小開縫檢查混凝土狀態(tài)，確認無離析后全開。卸料過程保持連續(xù)，避免中斷。若發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)團，立即停止卸料，退場處理。每車混凝土卸料時間控制在5-8分鐘，防止混凝土在車內(nèi)初凝。

3.異常處理

當混凝土出現(xiàn)坍落度損失超過30%或離析現(xiàn)象時，由試驗員評估后決定是否添加適量減水劑或水泥漿進行調(diào)整。調(diào)整后重新檢測坍落度，合格后方可使用。連續(xù)3盤出現(xiàn)異常時，暫停攪拌站生產(chǎn)，檢查配合比和設備狀態(tài)。現(xiàn)場廢棄混凝土集中收集，用于臨時道路鋪設，避免浪費。

四、面層施工

（一）攤鋪施工

1.攤鋪前準備

施工人員清理基層表面，確保無雜物、積水。測量員復測基層高程，每10米設置控制樁，標注設計標高。模板采用鋼模板，高度與面層厚度一致，固定牢固，縫隙用泡沫膠密封。技術員檢查透水混凝土運輸車輛就位情況，確保連續(xù)供料。

2.攤鋪方法

混凝土運輸車駛?cè)胫付▍^(qū)域，卸料至模板內(nèi)側(cè)。攤鋪工使用刮板或攤鋪機均勻鋪料，厚度控制在設計值±5毫米內(nèi)。人工輔助找平，填補凹陷區(qū)域，避免骨料分離。攤鋪速度與供料能力匹配，避免冷接縫。

3.厚度控制

采用厚度標桿控制，標桿間距不超過3米。攤鋪過程中，質(zhì)檢員隨機檢測厚度，用鋼釬插入法實測，每100平方米檢測5點。厚度不足時，及時補充混凝土并重新振搗。

（二）振搗密實

1.振搗設備

選用插入式振動棒，直徑50毫米，功率1.1千瓦。振動棒配備專用支架，控制插入深度。備用振動棒2臺，防止設備故障影響進度。

2.振搗工藝

振搗工持棒垂直插入混凝土，移動速度控制在每分鐘1.5米。插入點間距不超過振搗棒作用半徑的1.5倍。振搗時間以混凝土表面泛漿、無氣泡溢出為準，避免過振導致離析。邊角區(qū)域采用小型振動棒輔助。

3.密實度檢測

每完成20平方米，采用核子密度儀檢測密實度，要求達到設計值的95%以上。局部密實不足時，重新振搗并檢測。記錄檢測數(shù)據(jù)，作為質(zhì)量驗收依據(jù)。

（三）表面處理

1.找平收光

振搗完成后，使用長刮杠沿模板頂面刮平，消除高低差。抹面工用鐵抹子進行粗收光，消除表面氣泡。初凝前（約2小時），采用抹光機進行精收光，確保表面平整。

2.防裂處理

面層設置伸縮縫，間距不大于6米。切割機切割深度為面層厚度的1/3，縫寬8-10毫米?？p內(nèi)填嵌瀝青油膏或閉孔泡沫板，防止雜物進入。切割時間控制在混凝土初凝后、終凝前。

3.骨料裸露控制

對表面骨料進行二次壓實，確保均勻分布。局部骨料集中區(qū)域，采用鐵抹子輕拍調(diào)整。終凝前檢查表面，發(fā)現(xiàn)浮漿過厚區(qū)域，用鋼絲刷清理。

（四）養(yǎng)護管理

1.覆蓋養(yǎng)護

收光完成后立即覆蓋塑料薄膜，搭接寬度不小于200毫米。邊緣用砂袋壓實，防止風吹開。薄膜破損處及時修補，避免水分蒸發(fā)。

2.灑水養(yǎng)護

每日灑水3-5次，保持表面濕潤。高溫天氣增加灑水頻次，避免干縮裂縫。養(yǎng)護期不少于7天，期間禁止車輛通行。

3.養(yǎng)護期保護

設置警示標志，防止行人踩踏。覆蓋物不得移動，直至達到設計強度。養(yǎng)護結(jié)束前，進行透水系數(shù)檢測，確保符合要求。

五、接縫處理與特殊部位施工

（一）接縫處理

1.縱縫施工

縱縫設置在道路中線位置，采用切割法形成。施工前測量員放出縱縫控制線，用墨斗彈線標記。切割機選用金剛石鋸片，切割深度控制在面層厚度的1/3，縫寬8-10毫米。切割時保持勻速推進，避免停頓導致接縫不直。切割完成后用高壓水槍沖洗縫內(nèi)粉塵，確保清潔干燥。填充前在縫兩側(cè)粘貼美紋紙，保護邊緣。選用聚氨酯嵌縫膠，用專用膠槍均勻注入，分兩次填實。第一次填充后靜置30分鐘，待其初凝后補填至與路面齊平，最后撕去美紋紙，清理溢出的膠體。

2.橫縫施工

橫縫垂直于道路方向，間距控制在4-6米。切割時機選擇在混凝土初凝后、終凝前，用手按壓表面無明顯痕跡時進行。切割前用靠尺校準方向，確保橫縫平直。遇井蓋或檢查井時，橫縫需繞行，保持接縫貫通。切割后立即清理縫內(nèi)碎屑，用吹風機吹凈。嵌縫材料采用瀝青油膏，加熱至130-150℃后灌注。灌注時從一端緩慢推進，避免產(chǎn)生氣泡。填充后用刮板刮平，表面略低于路面2毫米，預留熱脹空間。冬季施工時，嵌縫膠需添加抗凍劑，確保低溫不開裂。

3.縫隙填充

接縫填充前進行24小時養(yǎng)護，使混凝土達到足夠強度。填充材料需與混凝土顏色協(xié)調(diào)，選用彈性嵌縫膠。施工前用膠帶紙沿縫兩側(cè)粘貼，寬度5厘米，防止污染路面。嵌縫膠用刮刀填入縫隙，反復刮壓密實。填充后立即撕掉膠帶，用抹布清理邊緣。雨天或濕度高于80%時停止施工，防止嵌縫膠受潮失效。填充完成后設置警示帶，3小時內(nèi)禁止人員踩踏。每周檢查接縫狀況，發(fā)現(xiàn)脫落或開裂及時修補。

（二）特殊部位施工

1.井蓋周邊處理

井蓋周邊10厘米范圍內(nèi)采用細石混凝土找平。施工前清理基層，涂刷界面劑增強粘結(jié)。模板采用圓形鋼模，直徑比井蓋大5厘米，固定牢固。澆筑時用小型振動棒振搗，避免擾動井蓋。表面用抹子收光，與路面平齊。初凝后安裝井蓋，調(diào)整至設計高程，周圍用瀝青密封。井蓋與路面接縫處切割V型槽，深度5毫米，填入密封膠防止?jié)B水。通車前檢查井蓋穩(wěn)定性，確保無晃動。

2.邊緣收口

道路邊緣與路緣石銜接處采用切割收口法。測量員放出邊緣控制線，用切割機切出垂直邊縫。清理碎屑后涂刷水泥凈漿，增強粘結(jié)。采用細石混凝土填補邊緣，高度略低于路面3毫米，預留沉降空間。振搗時用平板振動器，避免過振。終凝后覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于7天。邊緣處設置警示柱，防止車輛碰撞。驗收時用3米直尺檢測平整度，間隙不超過3毫米。

3.坡道銜接

坡道與平順路段銜接處設置漸變段，長度不小于3米。施工前計算坡度變化值，用墨斗彈出漸變控制線。模板采用可調(diào)節(jié)鋼模，根據(jù)坡度調(diào)整角度?；炷翝仓r從低處向高處推進，避免離析。振搗時采用插入式振動棒，重點振搗銜接部位。表面處理時用刮杠沿控制線刮平，確保坡度過渡自然。完成后用坡度儀檢測，坡度偏差不超過0.5%。雨季施工時，坡道底部設置臨時排水溝，防止積水沖刷。

（三）質(zhì)量控制

1.接縫檢查

接縫施工完成后進行專項檢查。用塞尺測量縫寬，誤差不超過±2毫米。目測檢查接縫平直度，用5米線量測，最大偏差不超過3毫米。嵌縫材料飽滿度用探針檢測，確保無空洞。雨后觀察接縫滲水情況，發(fā)現(xiàn)滲漏立即修補。每10米接縫取1組試樣，檢測嵌縫膠粘結(jié)強度。記錄檢查數(shù)據(jù)，不合格部位標記整改。

2.特殊部位驗收

特殊部位施工完成后進行隱蔽驗收。檢查井蓋高程與路面高差，控制在±2毫米內(nèi)。邊緣收口處用小錘輕敲，檢查空鼓面積不超過10%。坡道銜接段用灑水試驗，觀察水流是否順暢。驗收時拍攝照片存檔，作為竣工資料。監(jiān)理工程師簽字確認后，方可進行下一道工序。

3.問題處理

施工中常見問題包括接縫不直、嵌縫脫落、邊緣開裂。接縫不直時，切割機重新修整，確保平直。嵌縫脫落需清理舊膠，重新涂刷粘結(jié)劑后填充。邊緣開裂鑿除松散部分，涂刷界面劑后用環(huán)氧樹脂修補。建立問題臺賬，分析原因并制定預防措施。每周召開質(zhì)量分析會，避免同類問題重復發(fā)生。

六、質(zhì)量驗收與后期維護

（一）分項工程驗收

1.基層驗收

基層施工完成后，由監(jiān)理工程師組織驗收。檢測人員用灌砂法測定壓實度，每500平方米取1個點，壓實度需達到95%以上。高程測量采用水準儀，每20米測1個斷面，偏差控制在±5毫米范圍內(nèi)。平整度檢測用3米直尺，間隙不大于5毫米。同時檢查排水管道坡度，用水準儀復測，確保坡度符合設計要求。驗收合格后簽署隱蔽工程記錄，方可進入下一道工序。

2.面層驗收

透水混凝土面層養(yǎng)護7天后進行驗收?？箟簭姸葯z測采用鉆芯法，每1000平方米取3個芯樣，芯樣直徑100毫米，高度與面層厚度一致。28天強度需達到設計值C25以上。透水系數(shù)測試采用定水頭法，現(xiàn)場選取5個測點，每點測試3次取平均值，透水系數(shù)不小于1.0mm/s。外觀檢查無裂縫、起砂、露骨等現(xiàn)象，顏色均勻一致。

（二）整體質(zhì)量檢測

1.平整度檢測

使用激光平整度儀檢測，沿道路縱