水泥穩(wěn)定碎石施工流程詳解水泥穩(wěn)定碎石作為道路工程中常用的基層材料，憑借其良好的板體性、水穩(wěn)定性和較高的強度，廣泛應用于各級公路、城市道路的基層與底基層施工。施工流程的規(guī)范性與精細化程度，直接決定了基層的承載能力和耐久性，進而影響路面整體使用壽命。本文結合工程實踐，對水泥穩(wěn)定碎石施工的全流程進行詳細解析，為工程技術人員提供實操參考。一、施工準備階段（一）下承層處理下承層（路基或舊路面）需徹底清理雜物、浮土，檢查壓實度、平整度及橫坡度，確保表面堅實、無松散。若存在坑槽、車轍等缺陷，應采用同類材料修補并壓實至設計要求。施工前1~2天，對下承層灑水濕潤，使表層含水率接近最佳狀態(tài)，增強基層與下承層的粘結力。（二）測量放線恢復道路中線，每10米設置中樁與邊樁，標注設計標高及松鋪厚度（松鋪系數通過試驗段確定，通常為1.2~1.3）。采用鋼絲線或平衡梁作為攤鋪基準，確保攤鋪厚度均勻。同時，在邊線位置設置導向樁，控制基層寬度（比設計寬出20~30cm，便于邊緣壓實）。（三）機械與人員配置根據工程量配置設備：穩(wěn)定土拌合站（或路拌機）、自卸車（數量滿足拌合與攤鋪速度匹配）、攤鋪機（帶自動找平功能）、壓路機（輕型12t、重型18~22t各1~2臺）、灑水車、養(yǎng)生設備（土工布、灑水系統(tǒng)）。人員方面，需配備拌合工、攤鋪工、壓路機操作工、試驗檢測員，明確各崗位職責，確保工序銜接順暢。二、材料準備與檢驗（一）原材料技術要求水泥：優(yōu)先選用初凝時間≥3h、終凝時間≤6h的普通硅酸鹽水泥，強度等級符合設計（通常為32.5或42.5級）。進場時檢驗強度、安定性、凝結時間，每批次送檢1次。碎石：采用連續(xù)級配，最大粒徑≤31.5mm，壓碎值≤30%（重載交通≤26%），針片狀顆粒含量≤20%，級配曲線應覆蓋設計要求的范圍。進場時檢驗級配、壓碎值、含泥量，每500m3送檢1次。水：采用飲用水或無腐蝕性的地表水，pH值≥4.5，檢驗其有機質、氯化物含量，確保符合《公路路面基層施工技術細則》要求。（二）配合比設計通過室內試驗確定最佳配合比：水泥劑量（3%~6%，根據強度要求調整）、最佳含水量（現場拌合時需考慮運輸、攤鋪的水分損失，通常比室內試驗值高1%~2%）、7天無側限抗壓強度（基層≥3MPa，底基層≥2.5MPa）。配合比需經監(jiān)理單位審批后實施。三、拌合環(huán)節(jié)（一）廠拌法（推薦工藝）采用穩(wěn)定土拌合站集中拌合，嚴格按配合比計量水泥、碎石、水。拌合前調試設備，確保計量精度（水泥誤差≤1%，集料誤差≤2%，水誤差≤1%）。拌合時先干拌碎石10~15秒，再加入水泥和水，總拌合時間≥45秒，保證混合料色澤均勻、無粗細料分離。拌合料出場前，試驗員檢測含水量、水泥劑量，不符合要求的禁止出場。（二）路拌法（僅限小規(guī)模工程）提前將碎石按松鋪厚度攤鋪，灑水至接近最佳含水量。均勻撒布水泥（采用方格法控制用量），用路拌機拌合，拌合深度應穿透碎石層至下承層表面，避免出現“夾層”。拌合后檢測水泥劑量與含水量，必要時補充水泥或灑水，再次拌合至均勻。四、運輸與卸料采用自卸車運輸，車廂底部清掃干凈，可涂薄層廢機油與水的混合液（比例1:3）防止粘料。運輸時覆蓋篷布，減少水分蒸發(fā)與揚塵。卸料時，車輛應在攤鋪機前10~30cm處停車，由攤鋪機推動前進（避免撞擊攤鋪機），卸料高度≤1.5m，防止混合料離析。卸料間距根據攤鋪速度調整，確保攤鋪連續(xù)。五、攤鋪作業(yè)（一）攤鋪機調試攤鋪前調整熨平板高度（對應松鋪厚度）、仰角（保證平整度），預熱熨平板（溫度≥80℃，防止粘料）。采用鋼絲線（拉力≥800N）或平衡梁控制高程，基準線距攤鋪邊緣≥30cm，避免機械碰撞。（二）攤鋪操作攤鋪機以2~3m/min的速度勻速前進，料斗內混合料高度保持在1/3~2/3之間，避免“缺料”或“溢料”。攤鋪過程中，試驗員跟蹤檢測松鋪厚度、平整度，發(fā)現離析時及時用人工補撒細料并拌合。局部邊角（如檢查井周圍）采用人工攤鋪，攤鋪后立即用壓路機碾壓，防止水泥初凝。六、碾壓工藝碾壓遵循“先輕后重、先慢后快、先邊緣后中間”原則，碾壓段落長度（30~50m）與攤鋪速度匹配，避免混合料冷卻。初壓：采用12t輕型壓路機靜壓1~2遍，速度1.5~1.7km/h，消除攤鋪痕跡，壓實度達85%~90%。復壓：采用18~22t重型壓路機振動碾壓，速度2.0~2.5km/h，碾壓3~4遍，直至壓實度≥98%（重型擊實標準）。振動頻率25~35Hz，振幅0.5~1.5mm，重疊1/3輪寬。終壓：采用12t輕型壓路機靜壓1~2遍，速度1.5~2.0km/h，消除輪跡，使表面平整光潔。碾壓時，壓路機禁止在未壓實的混合料上轉向、急剎車，邊緣碾壓不到的部位采用小型壓路機或夯機補壓。七、養(yǎng)生與交通管制（一）養(yǎng)生措施碾壓完成后（≤2h）立即養(yǎng)生，采用土工布（或麻袋）覆蓋，灑水保持濕潤（含水率≥最佳含水量的90%），養(yǎng)生期不少于7天。養(yǎng)生期間，每天灑水次數根據氣溫調整（高溫天≥3次，低溫天≥1次），避免基層干燥開裂。（二）交通管制養(yǎng)生期內禁止一切車輛通行（包括施工車輛）。若需提前開放交通，應鋪筑臨時瀝青面層或碎石便道，車速≤30km/h，嚴禁急剎車、掉頭。八、質量控制要點（一）材料控制水泥、碎石進場時嚴格檢驗，不合格材料清退出場。拌合過程中，每2小時檢測水泥劑量、含水量，確保配合比準確。（二）過程控制攤鋪厚度：每10m檢測松鋪厚度，偏差≤±10mm。壓實度：采用灌砂法（或核子密度儀）檢測，每2000m2檢測1點，壓實度≥98%。平整度：用3m直尺檢測，偏差≤8mm/3m。（三）成品檢測7天無側限抗壓強度：每2000m2成型1組試件，強度≥設計值。外觀質量：表面平整、無裂縫、無松散，邊緣直順，厚度均勻。九、常見問題及解決措施（一）基層裂縫原因：水泥劑量過高、養(yǎng)生不及時、溫差大。解決：優(yōu)化配合比（降低水泥劑量至5%以內），碾壓完成后立即覆蓋養(yǎng)生，夏季灑水降溫（表面溫度≤40℃），冬季覆蓋保溫被。（二）強度不足原因：碎石壓碎值超標、水泥強度低、拌合不均。解決：更換碎石（壓碎值≤30%），選用合格水泥，延長拌合時間（≥60秒），增加拌合機葉片數量。（三）平整度差原因：攤鋪機基準線失控、壓路機碾壓不規(guī)范、混合料離析。解決：調整基準線（采用雙基準線控制），優(yōu)化碾壓順序（先穩(wěn)壓再振動），卸料時采用“階梯式”卸料，減少離析。結語