梁粘鋼加固工藝施工方案一、工程概況

1.1項目背景

該項目為某辦公樓主體結(jié)構(gòu)加固工程，建成于2005年，原設(shè)計使用年限為50年。因近年來建筑使用功能調(diào)整，局部區(qū)域荷載增加，經(jīng)結(jié)構(gòu)檢測鑒定，部分框架梁存在正截面受彎承載力不足、斜截面抗剪承載力不滿足現(xiàn)行規(guī)范要求的問題，需采用粘鋼加固工藝進行補強處理，以確保結(jié)構(gòu)安全和使用功能。

1.2加固對象概況

本次加固對象主要為辦公區(qū)3層～5層的框架梁，共計28根。梁截面尺寸主要包括300mm×600mm（主梁）、250mm×500mm（次梁），混凝土設(shè)計強度等級為C30，部分梁因鋼筋銹蝕存在混凝土保護層脫落、裂縫等現(xiàn)象，最大裂縫寬度達0.3mm。加固區(qū)域梁底及梁側(cè)均需粘貼鋼板，其中梁底通長粘貼鋼板，梁兩側(cè)根據(jù)抗剪需求粘貼U形箍板或鋼板條。

1.3加固設(shè)計依據(jù)

本方案編制依據(jù)以下規(guī)范及文件：《混凝土結(jié)構(gòu)加固設(shè)計規(guī)范》（GB50367-2013）、《建筑結(jié)構(gòu)加固工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50550-2010）、《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50204-2015）、原結(jié)構(gòu)設(shè)計圖紙、結(jié)構(gòu)檢測鑒定報告及相關(guān)設(shè)計變更文件。

1.4主要工程量

本次粘鋼加固主要工程量包括：Q235B級鋼板（厚度6mm）約850㎡，梁底通長鋼板規(guī)格為-200×6（mm），梁側(cè)U形箍板規(guī)格為-100×6（mm）及-150×6（mm），結(jié)構(gòu)膠（A級膠）用量約1.2t，混凝土表面處理面積約為1800㎡。

二、施工準備

2.1技術(shù)準備

2.1.1圖紙會審

施工單位需組織設(shè)計、監(jiān)理及業(yè)主單位對加固施工圖紙進行會審。重點核對加固范圍、節(jié)點詳圖、鋼板規(guī)格及結(jié)構(gòu)膠性能參數(shù)等技術(shù)指標。會審過程中應(yīng)明確梁體打磨區(qū)域、鋼板粘貼位置及錨固節(jié)點處理要求，確保圖紙與現(xiàn)場實際結(jié)構(gòu)一致。對于圖紙中存在的疑問，如鋼筋保護層厚度偏差、裂縫分布情況等，需及時與設(shè)計單位溝通，形成書面變更文件作為施工依據(jù)。

2.1.2技術(shù)交底

項目技術(shù)負責人應(yīng)在施工前向施工班組進行詳細技術(shù)交底。交底內(nèi)容包括工藝流程、質(zhì)量控制要點、安全操作規(guī)范及應(yīng)急處理措施。針對梁體表面處理、鋼板下料、結(jié)構(gòu)膠配制等關(guān)鍵工序，需結(jié)合現(xiàn)場條件制定具體操作細則。例如，對裂縫寬度超過0.2mm的梁體，應(yīng)先進行裂縫注漿處理后再進行粘鋼施工；鋼板下料時應(yīng)考慮梁體弧度，確保與混凝土表面貼合緊密。交底過程需形成記錄并由參與人員簽字確認。

2.1.3方案編制

根據(jù)設(shè)計要求及現(xiàn)場實際情況，編制專項施工方案。方案應(yīng)包括施工進度計劃、勞動力組織、材料供應(yīng)計劃及質(zhì)量保證措施。針對梁體加固施工中可能遇到的問題，如高空作業(yè)安全、結(jié)構(gòu)膠固化環(huán)境控制等，需制定專項應(yīng)對預(yù)案。方案編制完成后需報監(jiān)理單位審批，未經(jīng)審批不得擅自施工。

2.2材料準備

2.2.1鋼材采購與驗收

加固用鋼材選用Q235B級鋼板，厚度為6mm，需提供質(zhì)量證明文件及出廠檢測報告。進場時應(yīng)對鋼板規(guī)格、尺寸及外觀質(zhì)量進行檢查，確保表面無銹蝕、油污及變形。抽樣送檢進行力學(xué)性能試驗，抗拉強度、伸長率等指標需符合設(shè)計要求。驗收合格后，按規(guī)格分類存放于干燥通風的倉庫內(nèi)，避免受潮變形。

2.2.2結(jié)構(gòu)膠選用與存儲

結(jié)構(gòu)膠采用A級改性環(huán)氧樹脂膠，需符合《混凝土結(jié)構(gòu)加固設(shè)計規(guī)范》相關(guān)要求。進場時檢查產(chǎn)品合格證、出廠日期及檢測報告，確保在有效期內(nèi)使用。結(jié)構(gòu)膠應(yīng)存放在5℃～30℃的環(huán)境中，避免陽光直射及高溫影響。使用前需進行試配，檢測其粘結(jié)強度及固化時間，確保滿足施工要求。開封后的膠料應(yīng)密封保存，防止固化失效。

2.2.3輔助材料準備

輔助材料包括丙酮、酒精、修補砂漿及脫模劑等。丙酮用于清洗混凝土表面及鋼板，需選用無水分析純級；修補砂漿用于填補梁體表面缺陷，其強度等級應(yīng)高于原混凝土一個等級；脫模劑用于防止鋼板與模板粘連，確保脫模后表面平整。所有輔助材料均需符合相關(guān)標準，并分類存放于專用貨架上。

2.3機具準備

2.3.1施工機具配置

施工機具包括切割機、打磨機、電鉆、注射器及專用加壓設(shè)備等。切割機用于鋼板下料，需配備金剛石鋸片以確保切割精度；打磨機用于混凝土表面及鋼板處理，選用角磨機配鋼絲刷及砂輪片；電鉆用于鉆孔安裝錨栓，鉆頭直徑需與錨栓規(guī)格匹配；注射器用于裂縫注漿及結(jié)構(gòu)膠涂抹，容量為500ml；專用加壓設(shè)備用于鋼板固定，壓力范圍控制在0.05～0.1MPa。

2.3.2檢測設(shè)備準備

檢測設(shè)備包括裂縫觀測儀、拉拔儀及鋼尺等。裂縫觀測儀用于測量梁體裂縫寬度，精度需達0.01mm；拉拔儀用于檢測結(jié)構(gòu)粘結(jié)強度，量程為0～10MPa；鋼尺用于測量鋼板尺寸及粘貼位置，確保偏差不超過2mm。所有檢測設(shè)備需經(jīng)計量檢定合格，并在有效期內(nèi)使用。

2.3.3機具維護與管理

施工前需對所有機具進行全面檢查，確保性能完好。切割機、打磨機等電動工具應(yīng)絕緣良好，接地電阻符合安全要求；鉆頭、砂輪片等易損件需備足數(shù)量，避免影響施工進度。機具使用后應(yīng)及時清理，存放在專用工具箱內(nèi)，并由專人負責管理，建立領(lǐng)用及歸還記錄。

2.4人員準備

2.4.1管理人員配置

項目經(jīng)理需具備一級注冊建造師資格，負責項目全面管理；技術(shù)負責人需具有高級工程師職稱，負責技術(shù)指導(dǎo)及質(zhì)量控制；安全員需持安全生產(chǎn)考核合格證書，負責現(xiàn)場安全監(jiān)督。管理人員應(yīng)熟悉粘鋼加固工藝及相關(guān)規(guī)范，具備5年以上類似工程管理經(jīng)驗。

2.4.2技術(shù)人員配置

技術(shù)員需具備工程師職稱，負責施工技術(shù)交底及現(xiàn)場指導(dǎo)；質(zhì)檢員需持質(zhì)量員崗位證書，負責材料檢驗及工序驗收；試驗員需具備試驗員資格，負責結(jié)構(gòu)膠試配及粘結(jié)強度檢測。技術(shù)人員應(yīng)參與圖紙會審及技術(shù)方案編制，確保施工過程符合設(shè)計要求。

2.4.3操作人員配置

操作人員包括鋼筋工、木工及普工等，需持特種作業(yè)操作證上崗。鋼筋工負責鋼板下料及錨栓安裝；木工負責模板支護及拆除；普工負責材料運輸及現(xiàn)場清理。操作人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，掌握粘鋼加固施工工藝及安全操作規(guī)程，考核合格后方可參與施工。

2.5現(xiàn)場準備

2.5.1場地清理

施工前需對加固區(qū)域進行清理，清除梁體表面的浮漿、油污及疏松混凝土。使用鋼絲刷及高壓水槍對梁體表面進行打磨，露出堅硬的混凝土基層。對于存在的蜂窩、麻面等缺陷，采用修補砂漿進行填補，確保表面平整。清理后的梁體表面應(yīng)干燥、潔凈，無灰塵及雜物。

2.5.2安全設(shè)施搭設(shè)

在施工區(qū)域周邊搭設(shè)防護欄桿，高度不低于1.2m，懸掛警示標識牌。高空作業(yè)時需設(shè)置安全網(wǎng)，作業(yè)人員系安全帶，安全帶應(yīng)掛在牢固的錨固點上。施工現(xiàn)場臨時用電需符合三級配電兩級保護要求，電纜線架空敷設(shè)，避免拖地使用。配備滅火器、急救箱等消防及急救設(shè)施，確保施工安全。

2.5.3臨時水電布置

施工用水從現(xiàn)場臨時水管接出，用于混凝土表面清洗及砂漿攪拌；用電從總配電箱引出，設(shè)置專用開關(guān)箱，確保機具用電安全。水電線路需沿墻架空敷設(shè)，避免與施工區(qū)域交叉。施工結(jié)束后及時拆除臨時水電設(shè)施，恢復(fù)場地原貌。

三、施工工藝

3.1混凝土基層處理

3.1.1表面清理

施工人員首先使用鋼絲刷對梁體表面進行初步清理，去除浮漿、油污及疏松混凝土。隨后采用高壓水槍沖洗，確保表面無灰塵顆粒。對于蜂窩、麻面等缺陷區(qū)域，采用修補砂漿填補至平整，待砂漿達到設(shè)計強度后進行下一步處理。

3.1.2打磨鑿毛

采用角磨機配備金剛石磨片對混凝土表面進行打磨，打磨深度控制在2-3mm，露出堅硬的骨料外露面。打磨過程中需保持均勻力度，避免局部凹陷。對鋼筋銹蝕區(qū)域，需徹底清除銹跡直至露出金屬光澤，并涂刷阻銹劑。

3.1.3吹塵干燥

使用無油壓縮空氣機對打磨后的表面進行吹塵，重點清理孔洞、裂縫等死角部位。隨后采用紅外測溫儀檢測表面濕度，確保含水率低于6%。若遇潮濕天氣，需采用工業(yè)除濕機輔助干燥，直至滿足粘結(jié)要求。

3.2鋼板加工與處理

3.2.1鋼板下料

根據(jù)設(shè)計圖紙采用等離子切割機對Q235B級鋼板進行下料，切割邊緣需打磨光滑。梁底通長鋼板長度誤差控制在±2mm內(nèi)，梁側(cè)U形箍板需精確測量梁體弧度，采用折彎機成型。切割完成后對鋼板編號，與梁體位置一一對應(yīng)。

3.2.2表面處理

鋼板粘結(jié)面采用噴砂處理，達到Sa2.5級除銹標準。處理后的表面呈現(xiàn)均勻的金屬灰白色，無氧化皮殘留。隨后用丙酮擦拭兩遍，去除油污。非粘結(jié)面需涂刷防銹漆，厚度不低于80μm。

3.2.3鉆孔錨固

在鋼板端部及錨固區(qū)采用電錘鉆孔，孔徑比錨栓大2mm，孔深不小于80mm。鉆孔后采用高壓空氣清孔，植入M12化學(xué)錨栓，錨固力需通過現(xiàn)場拉拔試驗驗證，確保達到設(shè)計值的1.5倍。

3.3結(jié)構(gòu)膠配制與涂刷

3.3.1膠料混合

按產(chǎn)品說明書比例將A、B組份結(jié)構(gòu)膠置于攪拌桶中，采用低速電動攪拌器攪拌3-5分鐘，直至顏色均勻無氣泡。攪拌過程中需控制環(huán)境溫度在15-25℃，避免膠料過快固化。

3.3.2涂膠工藝

采用刮膠器在混凝土表面及鋼板背面均勻涂刷，厚度控制在2-3mm。涂膠時需保持單向涂刷，避免裹入空氣。對于U形箍板區(qū)域，應(yīng)先在梁側(cè)涂膠后安裝箍板，再注入結(jié)構(gòu)膠填充空腔。

3.3.3膠料控制

已配制的膠料需在45分鐘內(nèi)用完，期間需持續(xù)攪拌防止分層。施工過程中每2小時抽樣檢測膠體流動性，確保粘結(jié)強度滿足≥15MPa的設(shè)計要求。

3.4鋼板粘貼與加壓固定

3.4.1就位調(diào)整

兩人配合將鋼板抬至梁體設(shè)計位置，采用臨時支撐架固定。通過水平儀和靠尺調(diào)整鋼板平整度，確保與混凝土表面間隙不超過1mm。對梁體弧度較大區(qū)域，采用橡膠錘輕敲密實。

3.4.2施加壓力

采用千斤頂或?qū)Ｓ眉訅貉b置在鋼板中部及端部同步加壓，壓力控制在0.05-0.1MPa。壓力持續(xù)時間不少于30分鐘，期間需隨時檢查膠體溢出情況，確保粘結(jié)密實。

3.4.3邊緣密封

鋼板邊緣采用結(jié)構(gòu)膠密封，厚度不小于3mm，防止水分侵入。對U形箍板開口處，采用封口膠帶臨時封閉，待膠體初步固化后拆除。

3.5固化與養(yǎng)護

3.5.1環(huán)境控制

固化期間環(huán)境溫度需保持在10-35℃，濕度不大于70%。若溫度低于10℃，需采用紅外加熱毯保溫，加熱溫度不超過40℃。施工區(qū)域設(shè)置警示標識，嚴禁擾動鋼板。

3.5.2養(yǎng)護監(jiān)測

固化24小時后進行首次敲擊檢查，采用空鼓錘檢測粘結(jié)密實度，空鼓率需控制在3%以內(nèi)。養(yǎng)護72小時后，方可拆除臨時支撐架。期間每6小時記錄環(huán)境溫濕度變化。

3.5.3表面防護

固化完成后，在鋼板表面涂裝環(huán)氧富鋅底漆兩道，厚度≥60μm，面漆采用聚氨酯防腐漆，總厚度不低于200μm。涂層搭接寬度不小于50mm，確保封閉性。

3.6質(zhì)量檢驗

3.6.1外觀檢查

采用目測法檢查鋼板表面平整度、膠體飽滿度及涂層均勻性。不允許出現(xiàn)裂縫、脫膠、漏涂等缺陷，邊緣密封膠需連續(xù)無斷點。

3.6.2無損檢測

采用超聲探傷儀檢測鋼板與混凝土的粘結(jié)質(zhì)量，測點間距不大于300mm。對可疑區(qū)域進行鉆孔取樣驗證，芯樣直徑不小于50mm。

3.6.3荷載試驗

選取代表性梁體進行靜載試驗，加載值取設(shè)計荷載的1.2倍。采用位移傳感器監(jiān)測撓度變化，卸載后殘余變形不超過0.1mm，且無新增裂縫。

四、質(zhì)量控制

4.1質(zhì)量標準

4.1.1材料質(zhì)量標準

粘鋼加固所用的材料需嚴格符合設(shè)計規(guī)范要求。鋼板應(yīng)選用Q235B級鋼材，其屈服強度不低于235MPa，抗拉強度不低于370MPa，伸長率不小于26%。鋼板表面不得有裂紋、夾層、銹蝕等缺陷，厚度偏差控制在±0.1mm以內(nèi)。結(jié)構(gòu)膠需采用A級改性環(huán)氧樹脂膠，粘結(jié)強度不低于15MPa，且在25℃環(huán)境下72小時內(nèi)完全固化。膠體應(yīng)無分層、無沉淀，施工前需進行試配，確保其流動性、固化時間等性能滿足施工條件。輔助材料如丙酮、修補砂漿等，需選用符合國家標準的產(chǎn)品，確保其純度及強度等級滿足要求。

4.1.2施工質(zhì)量標準

施工過程中，混凝土基層處理質(zhì)量直接影響加固效果。打磨后的混凝土表面需露出堅硬骨料，粗糙度達到60-100μm，且無油污、灰塵。鋼板粘結(jié)面的粗糙度應(yīng)達到Sa2.5級，無氧化皮殘留。結(jié)構(gòu)膠涂刷厚度需均勻控制在2-3mm，避免局部過厚或過薄導(dǎo)致粘結(jié)不牢。鋼板粘貼后，其平整度偏差不應(yīng)超過2mm，與混凝土表面的空鼓率需控制在3%以內(nèi)。錨栓安裝位置應(yīng)準確，孔深偏差不超過±5mm，錨固力需通過現(xiàn)場拉拔試驗驗證，確保達到設(shè)計值的1.5倍。

4.1.3驗收標準

加固工程完成后，需進行全面驗收。驗收內(nèi)容包括材料合格證、施工記錄、檢驗報告等文件資料。外觀檢查應(yīng)無裂縫、脫膠、漏涂等缺陷，涂層均勻連續(xù)。粘結(jié)質(zhì)量采用超聲探傷儀檢測，測點間距不大于300mm，空鼓率不超過3%。靜載試驗選取代表性梁體，加載值取設(shè)計荷載的1.2倍，卸載后殘余變形不超過0.1mm，且無新增裂縫。所有驗收項目均需符合《混凝土結(jié)構(gòu)加固設(shè)計規(guī)范》GB50367-2013及設(shè)計要求，驗收合格后方可投入使用。

4.2過程控制

4.2.1施工前控制

施工前需對材料進行進場檢驗，檢查鋼板的規(guī)格、尺寸及質(zhì)量證明文件，結(jié)構(gòu)膠的出廠日期及檢測報告。同時，組織施工人員進行技術(shù)交底，明確施工流程、質(zhì)量要求及安全注意事項。施工圖紙需經(jīng)過設(shè)計、監(jiān)理及業(yè)主單位會審，確保圖紙與現(xiàn)場實際情況一致。對于梁體存在的裂縫、蜂窩等缺陷，需提前采用修補砂漿進行處理，確?；鶎訚M足施工要求。施工區(qū)域需清理干凈，設(shè)置安全警示標識，確保施工環(huán)境符合要求。

4.2.2施工中控制

施工過程中需嚴格執(zhí)行工藝流程，加強現(xiàn)場監(jiān)督?；炷粱鶎犹幚頃r，打磨深度應(yīng)控制在2-3mm，確保表面粗糙度達標。鋼板下料后需進行編號，避免混淆。結(jié)構(gòu)膠配制時需嚴格按照比例混合，采用低速電動攪拌器攪拌3-5分鐘，直至顏色均勻無氣泡。涂膠時應(yīng)單向涂刷，確保膠層飽滿，避免裹入空氣。鋼板粘貼后需及時加壓固定，壓力控制在0.05-0.1MPa，持續(xù)時間不少于30分鐘。施工過程中每道工序需經(jīng)監(jiān)理驗收合格后，方可進行下一道工序。

4.2.3施工后控制

施工完成后需進行固化養(yǎng)護，環(huán)境溫度保持在10-35℃，濕度不大于70%。固化24小時后進行首次敲擊檢查，空鼓率需控制在3%以內(nèi)。養(yǎng)護72小時后拆除臨時支撐架，檢查鋼板是否變形。隨后進行表面防護，涂裝環(huán)氧富鋅底漆兩道，厚度不低于60μm，面漆采用聚氨酯防腐漆，總厚度不低于200μm。施工過程中需做好記錄，包括施工時間、環(huán)境參數(shù)、材料用量等，以便追溯。若發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，需及時整改，重新檢驗合格后方可繼續(xù)施工。

4.3檢驗與驗收

4.3.1材料檢驗

材料檢驗是質(zhì)量控制的第一步。鋼板進場時需檢查其質(zhì)量證明文件，并抽樣進行力學(xué)性能試驗，確保其屈服強度、抗拉強度等指標符合要求。結(jié)構(gòu)膠需檢查其出廠日期、有效期及檢測報告，并進行試配，檢測其粘結(jié)強度及固化時間。輔助材料如丙酮、修補砂漿等，需檢查其規(guī)格及質(zhì)量，確保符合施工要求。所有材料檢驗合格后，方可投入使用。若發(fā)現(xiàn)不合格材料，需立即清退出場，嚴禁使用。

4.3.2過程檢驗

施工過程中需對各道工序進行檢驗?；炷粱鶎犹幚砗螅瑱z查其粗糙度及清潔度；鋼板加工后，檢查其尺寸及表面處理質(zhì)量；結(jié)構(gòu)膠配制后，檢查其均勻性及流動性；鋼板粘貼后，檢查其平整度及空鼓率。每道工序檢驗合格后，方可進行下一道工序。檢驗過程中若發(fā)現(xiàn)不合格項，需及時整改，重新檢驗合格后方可繼續(xù)施工。檢驗記錄需詳細記錄檢驗時間、檢驗人員、檢驗結(jié)果及整改情況，確保質(zhì)量可追溯。

4.3.3最終驗收

最終驗收是質(zhì)量控制的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。驗收內(nèi)容包括外觀檢查、粘結(jié)質(zhì)量檢測及靜載試驗。外觀檢查采用目測法，檢查鋼板表面、涂層及邊緣密封情況；粘結(jié)質(zhì)量采用超聲探傷儀檢測，確?？展穆什怀瑯耍混o載試驗選取代表性梁體，驗證其承載能力。驗收過程中需形成驗收記錄，由設(shè)計、監(jiān)理、施工及業(yè)主單位共同簽字確認。驗收合格后，方可交付使用。若驗收不合格，需查明原因，采取加固補強措施，直至重新驗收合格。

五、安全措施

5.1安全管理體系

5.1.1組織機構(gòu)

項目部成立安全生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組，項目經(jīng)理擔任組長，安全員、施工員、技術(shù)員為成員。領(lǐng)導(dǎo)小組每周召開安全例會，分析施工風險，部署安全工作。專職安全員每日巡查現(xiàn)場，重點檢查高空作業(yè)、臨時用電等危險源，發(fā)現(xiàn)隱患立即整改。

5.1.2責任制度

建立“一崗雙責”制度，各級管理人員在履行崗位職責的同時承擔相應(yīng)安全責任。項目經(jīng)理與各班組簽訂安全生產(chǎn)責任書，明確獎懲條款。作業(yè)人員進場前必須接受安全培訓(xùn)，考核合格后方可上崗，培訓(xùn)內(nèi)容包括安全操作規(guī)程、應(yīng)急處理流程等。

5.1.3風險管控

施工前組織危險源辨識，識別出高空墜落、物體打擊、機械傷害等主要風險點。針對不同風險制定管控措施：高空作業(yè)設(shè)置安全網(wǎng)，機械操作實行定人定機制度，易燃材料單獨存放。風險管控措施需經(jīng)監(jiān)理單位審批，實施過程中動態(tài)調(diào)整。

5.2專項安全防護

5.2.1高空作業(yè)防護

梁體加固涉及3層以上高空作業(yè)，必須搭設(shè)操作平臺。平臺采用鋼管腳手架搭設(shè)，寬度不小于1.2m，外側(cè)設(shè)置1.2m高防護欄桿，底部鋪設(shè)腳手板。作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶，安全繩固定在獨立錨固點上，嚴禁掛在腳手架上。遇大風、雨雪等惡劣天氣立即停止高空作業(yè)。

5.2.2臨時用電管理

施工用電采用TN-S系統(tǒng)，三級配電兩級保護?？偱潆娤浒惭b漏電保護器（動作電流≤30mA），開關(guān)箱實行“一機一閘一漏”。電纜線沿墻架空敷設(shè)，高度不低于2.5m，避免與金屬構(gòu)件接觸。手持電動工具絕緣電阻檢測合格，操作人員穿戴絕緣手套和絕緣鞋。

5.2.3動火作業(yè)控制

鋼結(jié)構(gòu)焊接作業(yè)辦理動火許可證，清理作業(yè)點周圍5米內(nèi)的易燃物。配備滅火器、防火毯等消防器材，設(shè)專人監(jiān)護。焊接作業(yè)點下方設(shè)置防火篷布，防止火花引燃下方設(shè)施。氧氣瓶與乙炔瓶間距不小于5米，距明火不小于10米。

5.3機械與材料安全

5.3.1機械設(shè)備操作

切割機、打磨機等設(shè)備由持證人員操作。設(shè)備使用前檢查防護裝置是否完好，切割機安裝防護罩，打磨機配備吸塵裝置。操作人員嚴禁戴手套操作旋轉(zhuǎn)設(shè)備，長發(fā)需盤入安全帽。設(shè)備運行中嚴禁維修，切斷電源后方可清理殘屑。

5.3.2材料堆放管理

鋼材分類存放于專用支架，底部墊高300mm防止受潮。結(jié)構(gòu)膠存放在陰涼通風處，遠離熱源和火源。易燃材料如丙酮、油漆等存放于危險品倉庫，配備防爆燈具。材料堆放高度不超過1.5米，通道寬度不小于1米。

5.3.3危險品使用規(guī)范

丙酮清洗時需在通風區(qū)域進行，使用量不超過500ml/次。結(jié)構(gòu)膠配制時佩戴防毒面具，避免皮膚直接接觸。廢棄膠料和擦拭材料集中存放在密封容器中，按危險廢物處理。

5.4環(huán)境與職業(yè)健康

5.4.1粉塵控制

混凝土打磨采用濕法作業(yè)，配備噴淋裝置。打磨區(qū)域設(shè)置局部排風系統(tǒng)，粉塵濃度控制在8mg/m3以下。作業(yè)人員佩戴N95口罩，每日更換。施工區(qū)域定期灑水降塵，防止揚塵擴散。

5.4.2噪音防護

切割、打磨等高噪音作業(yè)安排在白天進行，避免夜間施工。設(shè)備安裝消音器，操作人員佩戴耳塞。噪音敏感區(qū)域設(shè)置隔音屏障，現(xiàn)場噪音控制在85dB以下。

5.4.3健康監(jiān)護

施工前組織員工體檢，不安排高血壓、心臟病患者從事高空作業(yè)?，F(xiàn)場配備急救箱，配備止血帶、創(chuàng)可貼等基礎(chǔ)藥品。高溫季節(jié)調(diào)整作業(yè)時間，避開正午高溫時段，提供含鹽清涼飲料。

5.5應(yīng)急響應(yīng)

5.5.1應(yīng)急預(yù)案

編制高處墜落、火災(zāi)、觸電等專項應(yīng)急預(yù)案。明確應(yīng)急組織機構(gòu)、救援程序和物資保障。每季度組織一次應(yīng)急演練，模擬高空墜落救援和消防滅火場景，確保所有人員熟悉逃生路線。

5.5.2救援設(shè)備

現(xiàn)場配備救援三腳架、安全帶、擔架等救援設(shè)備。應(yīng)急照明燈和警報器安裝在關(guān)鍵位置，確保斷電時能正常使用。與附近醫(yī)院簽訂救援協(xié)議，明確緊急聯(lián)系人及車輛調(diào)度流程。

5.5.3事故處置

發(fā)生事故立即啟動應(yīng)急預(yù)案，保護現(xiàn)場并上報。高處墜落事故優(yōu)先固定傷員頸部，防止二次傷害；火災(zāi)事故使用滅火器初期滅火，同時切斷電源。事故調(diào)查堅持“四不放過”原則，制定整改措施并落實。

5.6文明施工

5.6.1現(xiàn)場整潔

施工材料按指定區(qū)域堆放，每日清理作業(yè)面。廢料分類投放至垃圾桶，可回收材料單獨存放。施工區(qū)域設(shè)置警示標識，非施工人員禁止入內(nèi)。

5.6.2噪光控制

夜間施工不超過22:00，避免影響周邊居民。強光作業(yè)設(shè)置擋光板，減少光污染。施工車輛進出低速行駛，禁止鳴笛。

5.6.3環(huán)保措施

廢棄結(jié)構(gòu)膠和清洗劑交由專業(yè)機構(gòu)處理。施工廢水經(jīng)沉淀池過濾后排入市政管網(wǎng)。定期檢查設(shè)備油路，防止油料泄漏污染土壤。

六、施工進度計劃

6.1總體進度安排

6.1.1工期目標

本項目加固工程計劃總工期為45日歷天，自施工準備完成之日起計算。其中3層至5層框架梁加固施工周期為35天，剩余10天用于收尾驗收及場地清理。關(guān)鍵節(jié)點包括：基層處理完成（第10天）、鋼板粘貼完成（第25天）、結(jié)構(gòu)膠固化完成（第35天）。

6.1.2施工順序

采用“自上而下”分層施工順序，優(yōu)先完成5層梁體加固，逐步向下層推進。同一樓層遵循“先主梁后次梁、先梁底后梁側(cè)”的原則，避免交叉作業(yè)干擾。施工流水段劃分為3個作業(yè)區(qū)，每個區(qū)域配置獨立班組同步作業(yè)。

6.1.3進度計劃表

施工進度計劃按周分解：

第1周：完成施工準備、材料進場及技術(shù)交底

第2-3周：完成3層至5層混凝土基層處理

第4周：完成鋼板下料及表面處理

第5-6周：完成結(jié)構(gòu)膠配制及鋼板粘貼

第7周：完成固化養(yǎng)護及表面防護

第8周：進行質(zhì)量檢測及驗收

第9周：場地清理及資料歸檔

6.2階段進度控制

6.2.1前期準備階段

施工前3天完成材料進場檢驗，重點核對鋼板規(guī)格及結(jié)構(gòu)膠有效期。第4天組織全員技術(shù)培訓(xùn)，重點講解裂縫注漿工藝及鋼板就位技巧。第5天搭設(shè)滿堂腳手架，驗收合格后方可使用。此階段需確保所有施工機具調(diào)試完畢，備用發(fā)電機就位以防突發(fā)停電。

6.2.2基層處理階段

每日處理梁體數(shù)量按3根控制，采用“打磨-修補-吹塵”流水作業(yè)?；炷链蚰ゲ捎脻穹ㄗ鳂I(yè)，配備移動式除塵設(shè)備。修補砂漿采用早強型材料，確保24小時內(nèi)達到設(shè)計強度。每日17:00前完成當日作業(yè)面清理，避免粉塵污染。

6.2.3鋼板粘貼階段

鋼板加工與基層處理同步進行，減少工序銜接時間。結(jié)構(gòu)膠配制嚴格按說明書配比，每次配制量控制在2小時內(nèi)用完。粘貼作業(yè)安排在每日8:00-16:00進行，避開高溫時段。每完成5根梁體進行一次空鼓檢測，不合格部位立即返工。

6.3資源調(diào)配計劃

6.3.1勞動力配置

施工高峰期投入3個班組共18人：

-基層處理組：6人（含打磨工3人、修補工2人、普工1人）

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