正線有碴軌道無縫線路鋪設(shè)方案本方案針對正線有碴軌道無縫線路鋪設(shè)工程，結(jié)合工程地質(zhì)條件、軌道技術(shù)標準及現(xiàn)場施工需求，明確軌排鋪設(shè)、人工整道、換鋪長軌、現(xiàn)場單元軌節(jié)焊接、大型養(yǎng)路機械整道及線路應(yīng)力放散鎖定等關(guān)鍵工序的施工方法、工藝要求及質(zhì)量控制標準，旨在規(guī)范施工流程，保障無縫線路鋪設(shè)質(zhì)量，確保軌道工程滿足設(shè)計及運營安全要求。方案適用于采用DPK-32型鋪軌機鋪軌、HGC-2型換軌車換軌及鋁熱焊接工藝的正線有碴軌道無縫線路施工。一、軌排鋪設(shè)軌排鋪設(shè)作為軌道工程的基礎(chǔ)工序，直接影響后續(xù)施工的進度與質(zhì)量。本工程采用DPK-32型鋪軌機進行軌排鋪設(shè)，該設(shè)備具有作業(yè)效率高、對位精準等特點，可有效保障軌排鋪設(shè)的平順性與穩(wěn)定性。鋪軌作業(yè)需嚴格遵循既定程序，把控各環(huán)節(jié)技術(shù)參數(shù)，確保軌排鋪設(shè)符合設(shè)計及規(guī)范要求。1.1施工準備施工前需完成多項準備工作，為軌排鋪設(shè)創(chuàng)造有利條件。首先，對路基工程進行全面檢查，確認路基頂面高程、中線偏位、平整度及壓實度等指標均符合設(shè)計要求，路基承壓力不小于0.15MPa，避免后續(xù)施工中出現(xiàn)路基沉降導致軌排變形。其次，清理路基表面雜物、浮土及積水，在路基兩側(cè)設(shè)置明顯的中線及高程控制標志，每20m設(shè)置一組，確保鋪軌過程中定位精準。軌排預制需在專業(yè)預制場進行，嚴格按照設(shè)計圖紙加工，確保軌枕間距、鋼軌接頭位置及軌排幾何尺寸符合規(guī)范。軌排預制完成后，需進行質(zhì)量檢驗，重點檢查鋼軌型號、軌枕類型、扣件安裝牢固度及軌排平整度，不合格軌排嚴禁出廠。同時，根據(jù)施工進度計劃，提前將軌排運輸至施工現(xiàn)場附近的存軌場，采用龍門吊進行卸車堆放，堆放高度不超過3層，層間墊設(shè)方木，避免軌排受壓變形。鋪軌設(shè)備準備方面，需對DPK-32型鋪軌機、二號車、龍門架及相關(guān)輔助設(shè)備進行全面檢修與調(diào)試。檢查鋪軌機的走行系統(tǒng)、起吊系統(tǒng)、卷揚設(shè)備及制動系統(tǒng)，確保各部件性能良好；對龍門架的鋼結(jié)構(gòu)、起吊滑輪及基礎(chǔ)支撐進行檢查，必要時進行荷載試驗，確保其承載能力滿足要求；對機車、平板車等運輸設(shè)備進行檢修，保證軌排運輸安全順暢。此外，還需準備充足的木枕、道碴、魚尾板、螺栓及軌縫片等材料，確保施工連續(xù)性。1.2施工流程軌排鋪設(shè)施工流程清晰，各環(huán)節(jié)銜接緊密，具體流程如下：機車送軌排至龍門吊→龍門架吊起軌排→二號車倒至龍門架裝軌排→二號車送軌排至主機→鋪軌機對位→鋪軌機起吊軌排→鋪軌機拖軌排進腹內(nèi)→主機回送導軌至二號車→軌排連接→撥直方向→鋪軌機前進→機車牽引空平板退出→二號車空車返回龍門架→安裝龍門架（循環(huán)作業(yè)）1.3關(guān)鍵施工工序及技術(shù)要求1.3.1鋪軌機對位鋪軌機對位是確保軌排鋪設(shè)位置精準的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。鋪軌機自行行駛至已鋪軌排前端的第三根軌枕處制動停下，對位過程中需嚴格控制行駛速度，一般不大于5km/h，在距離對位位置最后5～6米時，速度需降至3km/h以下，避免因速度過快導致對位偏差。車前需安排專人負責放風，精準掌握剎車時機，確保鋪軌機平穩(wěn)停下。對位完成后，需對鋪軌機的位置進行復核，采用全站儀測量鋪軌機主機中心線與線路設(shè)計中心線的偏差，偏差值應(yīng)控制在±5mm以內(nèi)；同時檢查鋪軌機的水平度，采用水平儀測量，機身橫向水平偏差不大于3mm，縱向水平偏差不大于5mm，確保鋪軌機處于穩(wěn)定狀態(tài)，為后續(xù)軌排起吊及鋪設(shè)奠定基礎(chǔ)。1.3.2倒裝軌排倒裝軌排需在主機后方100m～500m處設(shè)置倒裝龍門架，龍門架的作業(yè)位置選擇至關(guān)重要，需避開路基薄弱地段及地下管線位置。龍門架基礎(chǔ)底部必須墊平夯實，采用六根2.5m長的木枕均勻鋪墊，木枕擺放整齊，確保基礎(chǔ)受力均勻，避免施工過程中龍門架下沉或傾斜。同一龍門架兩側(cè)的基礎(chǔ)需保持水平，最大高差不大于10mm，保障龍門架起吊軌排時的穩(wěn)定性。倒裝25m軌排時，兩龍門架的中心距離需嚴格控制在13.8m，誤差允許范圍為±10cm，龍門架中心與線路中心的偏差應(yīng)小于20mm，確保軌排倒裝過程中受力均衡，避免軌排變形。倒裝作業(yè)時，首先由機車將裝載軌排的普通平車牽引至龍門架下方，然后啟動龍門架起吊設(shè)備，平穩(wěn)吊起軌排組，將其倒裝至裝有滾輪的二號車上。倒裝過程中需安排專人指揮，控制起吊速度不大于0.5m/s，確保軌排平穩(wěn)起落，避免與運輸車輛或龍門架發(fā)生碰撞。軌排倒裝完成后，需檢查軌排在二號車上的固定情況，采用專用卡具將軌排固定牢固，防止運輸過程中軌排滑動。1.3.3軌排組拖拉進主機軌排組拖拉進主機前，需做好充分的準備工作。首先撤除捆扎軌排的松緊螺栓及軌排制動器，確保軌排組能夠自由移動；在軌排底層導向軌前端安裝好導軌鐵靴，鐵靴與導軌連接牢固，避免拖拉過程中脫落；同時掛好滑輪鋼絲繩，鋼絲繩需檢查有無磨損、斷絲等缺陷，確保其強度滿足牽引要求，滑輪轉(zhuǎn)動靈活無卡阻。拖拉作業(yè)采用鋪軌機上的卷揚設(shè)備進行，將整組軌排（6層）緩慢拖拉至鋪軌機腹內(nèi)。拖拉過程中需控制卷揚機的牽引速度，一般不大于1m/s，安排專人在軌排兩側(cè)觀察，及時清理軌排前進路線上的障礙物，避免軌排與鋪軌機機身發(fā)生摩擦碰撞。在小半徑曲線地段拖拉軌排時，由于軌排轉(zhuǎn)彎阻力較大，需在軌排列車邊緣加掛轉(zhuǎn)向滑輪，通過轉(zhuǎn)向滑輪改變牽引力方向，使軌排組能夠順利拖進主機；若曲線半徑過小，轉(zhuǎn)向滑輪仍無法滿足要求，可將鋪軌機退至直線地段進行拖拉，待軌排組大部分進入主機后，再將鋪軌機行駛至曲線地段繼續(xù)作業(yè)。1.3.4吊運軌排吊運軌排前，需將吊軌小車及鐵扁擔退至鋪軌機腹內(nèi)的預定位置，吊軌小車的行走軌道需清理干凈，確保小車行駛順暢。落下吊鉤后，將鐵扁擔與軌排牢固連接，連接點需選擇軌排的重心位置，一般位于軌排長度的1/2處，確保軌排吊運過程中保持水平。起吊軌排時，需緩慢提升吊鉤，當軌排離下層軌排0.2m的高度時，停止起吊，檢查軌排的平衡狀態(tài)及吊具的連接牢固度，若發(fā)現(xiàn)軌排傾斜或吊具松動，需立即調(diào)整，確保安全后方可繼續(xù)起吊。軌排起吊平穩(wěn)后，開動吊軌小車前進，將軌排由鋪軌機腹內(nèi)吊運至機臂前端。吊運過程中，吊軌小車的行駛速度控制在0.8m/s以內(nèi)，專人在鋪軌機兩側(cè)觀察軌排的運行狀態(tài)，避免軌排與鋪軌機結(jié)構(gòu)發(fā)生碰撞。當軌排后端超出已鋪軌排前端10cm左右時，停止吊軌小車行駛，準備下落軌排。下落軌排前，需再次檢查軌排的對位情況，確保軌排中心線與線路設(shè)計中心線偏差符合要求。1.3.5落鋪軌排落鋪軌排是軌排鋪設(shè)的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響軌道的位置精度及接頭質(zhì)量。吊軌小車行駛至預定位置后停止，操縱軌排平衡下落，當軌排降至離地面1米高度時，兩側(cè)作業(yè)人員需同時扶住軌排，控制軌排的下落速度及方向。在曲線地段鋪設(shè)軌排時，由于鋪軌機吊臂前端存在偏移量，兩側(cè)人員需密切配合，將軌排向曲線內(nèi)側(cè)適當推拉，確保軌排中心線與線路中線對齊。軌排對位時，首先使軌排前端暫停降落，后端繼續(xù)下落，與已鋪軌排的前端進行對位，安裝魚尾板連接。對位質(zhì)量是控制鋪軌速度的關(guān)鍵，一般占鋪一節(jié)軌排總時間的50%左右，因此必須認真操作。對位時，需確保軌排接頭處的軌縫符合設(shè)計要求，根據(jù)鋪軌時的軌溫情況，插入相應(yīng)厚度的軌縫片。軌溫在20℃～30℃時，軌縫值控制在10～12mm；軌溫在10℃～20℃或30℃～40℃時，軌縫值控制在12～15mm；軌溫低于10℃或高于40℃時，需采取相應(yīng)的溫度調(diào)節(jié)措施，避免軌縫過大或過小。后端對位及魚尾板安裝完成后，通過鋪軌機的擺頭設(shè)施調(diào)整軌排前端位置，使軌排前端對正線路中線，必要時輔以人工使用撬棍或撥道器進行微調(diào)，確保軌排的平面位置符合要求。軌排中線調(diào)整到位后，快速下落全部軌排，使軌排平穩(wěn)落在道碴上。軌排落鋪后，需立即檢查軌排的高程及水平度，采用水準儀測量，軌面高程偏差控制在±5mm以內(nèi)，軌道水平偏差不大于3mm，確保軌排鋪設(shè)質(zhì)量。1.3.6吊軌小車回位及后續(xù)作業(yè)軌排落鋪完成后，作業(yè)人員需迅速摘除吊鉤與鐵扁擔的連接，收回鐵扁擔，將吊軌小車退回鋪軌機腹內(nèi)的預定位置，準備再次起吊下一組軌排。同時，鋪軌機向前行駛，駛至新鋪軌排上，重復上述對位、吊運及落鋪工序，進行第二組軌排的鋪設(shè)。當一列車軌排的最后一組軌排倒裝至二號車上時，需立即將空平板車拉回前方站，并及時發(fā)回軌排預制基地，準備下一列軌排的運輸工作。同時，將停在前方站的另一列軌排車牽引至鋪軌前方，確保軌排供應(yīng)連續(xù)，避免因軌排供應(yīng)不足影響施工進度。鋪軌列車通過后，需及時完成鋼軌接頭的聯(lián)接工作，若落軌排時使用了軌排接頭聯(lián)接器，此時需拆除聯(lián)接器，換上正式夾板，補足并緊固螺栓；若未使用聯(lián)接器，需檢查接頭螺栓的安裝數(shù)量及緊固度，確保每個接頭安裝4套螺栓，螺栓扭矩達到150～180N·m。1.3.7粗撥線路及路基監(jiān)測在鋪軌作業(yè)過程中，需及時對新鋪軌排進行粗撥線路，確保后續(xù)車輛行駛安全。新鋪軌排的前端需用道碴適當墊高，墊高高度控制在5～10mm，防止被鋪軌機前輪壓低，造成后續(xù)軌排鋪設(shè)時接頭聯(lián)接困難。粗撥線路由專人負責，采用撬棍或小型撥道器進行，使直線段軌排目視正直，曲線段軌排圓順，線路方向偏差控制在±10mm以內(nèi)，避免后續(xù)車輛掉道，影響施工進度。作業(yè)過程中，需安排專人密切觀察路基狀況，特別是在路基松軟地段、不良地質(zhì)地段及路基填方較高地段，要重點監(jiān)測路基的沉降及裂縫情況。若發(fā)現(xiàn)路基出現(xiàn)沉降量超過5mm或裂縫寬度大于2mm時，需立即停止鋪軌作業(yè)，組織人員對路基進行加固處理，可采用鋪設(shè)土工格柵、回填壓實或打入木樁等措施，待路基穩(wěn)定后，鋪軌機迅速后退至安全地段，再恢復鋪軌作業(yè)。二、人工整道人工整道是軌道鋪設(shè)后的重要工序，其目的是通過補碴、起道、串碴、撥道等作業(yè)，調(diào)整軌道的幾何尺寸，使軌道達到初步穩(wěn)定狀態(tài)，為后續(xù)換鋪長軌及大型養(yǎng)路機械整道創(chuàng)造條件。人工整道分三遍進行，每遍整道的側(cè)重點不同，逐步提升軌道的平順性及穩(wěn)定性，最終滿足列車安全運行要求。2.1第一遍上碴整道第一遍上碴整道的主要目的是補碴、消滅三角坑和反超高，并初步撥正軌道位置，確保軌道具備基本的行車條件。本遍整道以上碴和基礎(chǔ)調(diào)整為主，為后續(xù)整道作業(yè)奠定基礎(chǔ)。2.1.1上碴上碴前需對道碴質(zhì)量進行檢查，道碴應(yīng)采用質(zhì)地堅硬、不易風化的花崗巖或玄武巖等材料，粒徑級配符合設(shè)計要求，其中粒徑25～50mm的道碴含量不小于80%，含泥量不大于1%，針片狀顆粒含量不大于5%。上碴采用人工配合小型裝載機進行，將道碴均勻散布到軌道內(nèi)，軌枕盒內(nèi)道碴需填滿，道床頂面寬度控制在3.4m，道床邊坡坡度為1:1.5。上碴量需根據(jù)軌排鋪設(shè)情況確定，一般為總上碴量的30%，確保軌枕底部有足夠的道碴支撐。2.1.2起道起道前需在軌道兩側(cè)設(shè)置高程控制樁，每隔10m設(shè)置一組，采用水準儀測量并標記起道高度。起道時采用小型起道機，將每節(jié)軌道在幾個關(guān)鍵點位抬高，抬高后的軌面大致平順，沒有顯著的凸凹和反超高。起道高度根據(jù)設(shè)計高程及軌排鋪設(shè)實際情況確定，一般比設(shè)計高程低5～10mm，預留后續(xù)整道沉降量。起道過程中，需隨時用水平儀檢查軌道水平度，確保軌道左右水平偏差不大于4mm，避免出現(xiàn)三角坑。起道的同時需方正軌枕位置，軌枕應(yīng)與線路中線垂直，其間距偏差不大于10mm，偏斜誤差不大于3mm。方正軌枕時，需先松動軌枕扣件，調(diào)整軌枕位置后再緊固扣件，確保軌枕固定牢固。對于木枕軌道，需檢查軌枕與道碴的接觸情況，避免出現(xiàn)空吊板；對于混凝土軌枕軌道，需確保軌枕底部道碴密實，支撐均勻。2.1.3串碴串碴是將軌節(jié)抬起后向軌枕下面串實道碴，消除空吊板的關(guān)鍵工序。串碴采用人工使用串碴叉進行，從軌枕兩側(cè)向中間串碴，確保軌枕底部道碴串滿串實，沒有空吊板。串碴時需注意道碴的級配，避免將粒徑過小的道碴或泥土串入軌枕底部，影響道床的承載能力。串碴完成后，軌枕底部道碴厚度應(yīng)不小于100mm，確保軌枕受力均勻。2.1.4撥道撥道在起道、串碴工作完成一定長度（一般為50m）后進行，目的是將線路撥到中心線位置，達到直線順直，曲線圓順。撥道前需采用全站儀復核線路中線，在軌枕上標記撥道量，直線段撥道量控制在±5mm以內(nèi)，曲線段撥道量控制在±3mm以內(nèi)。撥道采用人工使用撬棍或小型撥道器進行，由專人指揮，統(tǒng)一動作，確保撥道過程中軌道平穩(wěn)，避免出現(xiàn)軌縫不均勻或鋼軌變形。撥道前需檢查要撥線路地段的軌縫是否合適，若軌縫過大或過小，需先進行調(diào)整，以防撥道過程中發(fā)生脹軌或斷軌事故。調(diào)整軌縫時，采用軌縫調(diào)整器將鋼軌拉伸或壓縮，使軌縫值符合設(shè)計要求，調(diào)整完成后緊固接頭螺栓。撥道完成后，需再次檢查線路中線及軌道方向，確保直線段遠視正直，曲線段圓順流暢。2.2第二遍上碴整道第二遍上碴整道的主要目的是進一步補碴、勻縫、方枕、串碴搗實，細化軌道幾何尺寸調(diào)整，使軌道能達到35km/h的安全運行速度，為工程列車及后續(xù)施工機械的通行提供保障。2.2.1上碴與勻軌縫本遍上碴量為總上碴量的40%，上碴方法與第一遍相同，確保道碴均勻散布到軌道內(nèi)，軌枕盒內(nèi)道碴填滿，道床頂面平整。上碴完成后，需進行勻軌縫作業(yè)，勻軌縫的目的是調(diào)整鋼軌接頭處的軌縫，使軌縫均勻一致，避免因軌縫不均勻?qū)е铝熊囃ㄟ^時產(chǎn)生沖擊荷載。勻軌縫作業(yè)前，需擰松螺旋道釘?shù)穆菝?，以便抬道后細方軌枕。采用軌縫尺測量每個接頭的軌縫值，計算勻縫量，然后使用軌縫調(diào)整器進行調(diào)整。勻縫過程中，需確保每個接頭的軌縫值控制在10～15mm范圍內(nèi)，相鄰接頭的軌縫差值不大于5mm。勻縫完成后，需將螺旋道釘螺帽重新緊固，扭矩達到80～100N·m。2.2.2起道與細方軌枕第二遍起道需將軌道抬高至設(shè)計標高，并略加高1～3mm的沉落量，以抵消后續(xù)道床壓實產(chǎn)生的沉降。曲線外股鋼軌需按設(shè)計規(guī)定抬高超高，超高值根據(jù)曲線半徑及設(shè)計行車速度確定，曲線半徑R=800m時，超高值為15mm；R=1000m時，超高值為12mm，確保列車通過曲線時的平穩(wěn)性。起道采用小型液壓起道機，起道過程中需加密高程測量頻次，直線段每5m、曲線段每3m測量一次軌面高程，確保起道后的軌道前后高低、左右水平均符合規(guī)范要求，軌面高程偏差控制在±3mm以內(nèi)，軌道水平偏差不大于2mm。起道完成后進行細方軌枕，細方軌枕需按軌腰上的標志整正軌枕位置，軌枕間距偏差控制在±5mm以內(nèi)，偏斜誤差不大于2mm。對于混凝土軌枕，需確保軌枕與鋼軌的連接扣件安裝牢固，扣件與軌枕間的間隙不大于1mm；對于木枕，需檢查軌枕的防腐處理情況，若發(fā)現(xiàn)防腐層破損，需及時進行修補。細方軌枕完成后，需再次檢查軌枕的固定情況，避免出現(xiàn)軌枕松動。2.2.3串碴、填盒與搗固本遍串碴需重點加強鋼軌兩側(cè)道碴的密實度，鋼軌兩側(cè)40～50cm范圍內(nèi)的道碴需串滿串實，混凝土軌枕中間60cm寬的碴面需低于軌枕底面30mm以上，避免軌枕中間受力過大導致?lián)p壞。串碴完成后，向軌枕盒內(nèi)填補一部分道碴，供搗固使用，軌枕盒內(nèi)道碴面比軌枕頂面低10～15mm。搗固采用小型液壓搗固機進行，搗固范圍為鋼軌外側(cè)40cm、內(nèi)側(cè)45cm，分3～4次將道床搗實。搗固機的搗固頻率控制在18～20Hz，搗固深度為軌枕底面以下30～50mm，確保道床搗實后的密實度達到1.7g/cm3以上，能夠承受列車通過時的荷載。搗固過程中，需對鋼軌接頭處、軌枕兩端等薄弱部位加強搗固，每個部位的搗固時間不少于30s。搗固完成后，需檢查道床表面的平整度，及時清理道床表面的浮碴。2.2.4撥道與整道第二遍撥道為細撥軌道，需按照線路中線精確調(diào)整軌道位置。撥道前可將軌枕端部的道碴扒開一部分，扒碴深度為軌枕高度的1/2，以減小撥道時的阻力。撥道采用小型撥道器，由專業(yè)人員操作，根據(jù)中線標記的撥道量進行精準撥道，直線段中線偏位控制在±2mm以內(nèi)，曲線段中線偏位控制在±1mm以內(nèi)。撥道完成后，需采用弦線法檢查軌道方向，直線段10m弦線的正矢偏差不大于2mm，曲線段20m弦線的正矢偏差不大于3mm。整道包括小量的撥道、校正線路平面位置、整修道床、補足軌枕盒內(nèi)道碴及拍實道床邊坡等工作。整修道床時，需確保道床橫斷面符合設(shè)計要求，道床頂面寬度為3.4m，道床邊坡坡度1:1.5，道床頂面與軌枕頂面的高差控制在規(guī)定范圍內(nèi)。拍實道床邊坡及頂面時，采用人工使用道床拍板進行，拍實后的道床邊坡上下邊緣整齊，與鋼軌相平行，道床頂面平整密實，無明顯凸凹。2.3道床最后整修道床最后整修是軌道工程驗交前的最后一次整道作業(yè)，目的是對軌道幾何尺寸及道床狀態(tài)進行全面優(yōu)化，使軌道完全達到設(shè)計及驗收規(guī)范要求，為后續(xù)換鋪長軌及無縫線路鎖定創(chuàng)造良好條件。2.3.1起道與找平小洼最后一遍起道需做到軌面高程與設(shè)計縱斷面規(guī)定的標高誤差符合規(guī)范要求，軌面高程偏差控制在±2mm以內(nèi)。軌道水平及前后高低需嚴格符合驗標規(guī)定，軌道水平偏差不大于1mm，前后高低10m弦線的正矢偏差不大于1mm。起道過程中，需對軌道上的小洼進行重點找平，采用小型起道機將小洼處軌道抬高，輔以人工串碴，確保軌面平順，無明顯顛簸感。起道完成后，軌枕需與線路中線垂直，其間距及偏斜誤差不大于規(guī)范要求，間距偏差控制在±3mm以內(nèi)，偏斜誤差不大于1mm。同時，需檢查軌枕與道碴的接觸情況，確保無空吊板，空吊板率控制在3%以內(nèi)。2.3.2搗固與撥道最后一遍搗固需確保鋼軌接頭處無暗坑吊板，其他部位無連續(xù)暗坑吊板，正線暗坑吊板率不超過8%，站線不超過12%。搗固采用小型液壓搗固機，對鋼軌接頭處、軌枕兩端及線路薄弱地段加強搗固，搗固次數(shù)比普通地段增加2～3次，確保道床密實度均勻。搗固完成后，需采用道床密度儀檢測道床密實度，確保達到設(shè)計要求。撥道需達到直線遠視正直，曲線圓順，曲線段的正矢偏差符合設(shè)計規(guī)定，緩和曲線與直線、圓曲線的銜接順暢。撥道完成后，采用全站儀全面復核線路中線，中線偏位控制在±1mm以內(nèi)，確保軌道平面位置精準。2.3.3填補道碴與整理道床填補軌枕盒內(nèi)道碴時，需根據(jù)軌枕類型控制道碴面高度，木枕軌道的道碴面比木枕頂面低30mm，混凝土軌枕軌道的道碴埋深為150mm，混凝土軌枕中間凹槽符合設(shè)計規(guī)定。道碴填補完成后，需將軌枕盒內(nèi)的道碴平整均勻，避免出現(xiàn)道碴堆積或不足的情況。整理道床時，需夯拍道床面，使道床橫斷面符合設(shè)計要求，道床頂面寬度3.4m，道床邊坡坡度1:1.5，道床邊坡上下邊緣整齊。同時，需備足道碴，道碴儲備量為總上碴量的5%～10%，用于后續(xù)大型機械養(yǎng)護整道時補充。整理完成后，道床表面平整密實，無浮碴、雜物，外觀整潔。三、換鋪長軌換鋪長軌是無縫線路施工的核心工序之一，其目的是將預先焊接好的長鋼軌替換掉鋪軌階段鋪設(shè)的工具軌，為后續(xù)單元軌節(jié)焊接及無縫線路鎖定奠定基礎(chǔ)。本工程采用人工配合HGC-2型換軌車進行換軌作業(yè)，長軌由大保當焊軌廠焊接制作，通過長軌運輸車運至施工現(xiàn)場，確保長軌質(zhì)量及換鋪作業(yè)效率。3.1施工準備換鋪長軌前，需對前期鋪設(shè)的軌排及人工整道質(zhì)量進行全面檢查，確保線路幾何尺寸、道床密實度及軌枕固定情況符合換鋪長軌的要求。軌道高程偏差控制在±5mm以內(nèi)，中線偏位不大于±3mm，道床密實度達到1.7g/cm3以上，軌枕扣件緊固扭矩符合規(guī)定。若發(fā)現(xiàn)軌道幾何尺寸超標或道床松散，需進行補整處理，直至滿足要求。長軌準備方面，需對大保當焊軌廠焊接的長鋼軌進行質(zhì)量檢驗，檢查長軌的長度、直徑、直線度及焊接接頭質(zhì)量，長軌長度偏差控制在±50mm以內(nèi)，直線度偏差不大于0.5mm/m，焊接接頭的表面平整度及超聲波探傷結(jié)果需符合規(guī)范要求。長軌運輸采用專用長軌運輸車，運輸過程中需對長軌進行固定，防止長軌滑動或碰撞變形，運輸速度控制在60km/h以內(nèi)，避免急剎車導致長軌損壞。換軌設(shè)備準備包括HGC-2型換軌車、專用收軌車、拉軌器、斷軌急救器及相關(guān)輔助工具的檢修與調(diào)試。檢查換軌車的走行系統(tǒng)、起吊系統(tǒng)、導向裝置及制動系統(tǒng)，確保各部件性能良好；對收軌車的鋼軌起重機、同步回轉(zhuǎn)立柱及電動葫蘆進行檢查，進行荷載試驗，確保其起吊能力滿足要求；對拉軌器、斷軌急救器等工具進行調(diào)試，確保其工作可靠。同時，需清理換鋪地段的線路，移除軌道上的障礙物，在線路兩側(cè)劃定長軌存放區(qū)域，確保長軌存放平穩(wěn)，不侵入限界。3.2施工方法當軌排和T梁鋪架完成后，首先進行補碴整道作業(yè)，通過人工整道使線路的高程、中線、水平及道床密實度達到換鋪長軌的條件，一般要求軌道高程達到設(shè)計高程的95%，道床密實度達到1.6g/cm3以上。線路具備換鋪長軌條件后，分區(qū)段進行長軌換鋪施工，每個施工區(qū)段長度控制在1000～1500m，避免因區(qū)段過長導致?lián)Q鋪作業(yè)時間過長，影響施工效率。長軌由大保當焊軌廠焊接后，通過長軌運輸車運至工地現(xiàn)場，在換鋪區(qū)段的起點或終點將長軌卸到軌道兩側(cè)的碴肩上，長軌存放時需每隔5～10m設(shè)置一個支墊，支墊高度不小于100mm，避免長軌與道碴直接接觸導致銹蝕。換鋪作業(yè)采用HGC-2型換軌車進行，換軌車一次將長軌條換鋪到軌枕上，同時將工具軌拆除并分開置于線路兩側(cè)，人工配合進行長軌對位、接頭連接及工具軌整理等作業(yè)。3.3施工工藝換鋪法鋪軌施工工序清晰，各環(huán)節(jié)緊密銜接，具體施工流程如下：施工準備→鋪底層道碴→鋪軌排→上碴整道→換軌車換軌→上碴整道→單元軌節(jié)焊接→大機整道→應(yīng)力放散及無縫線路鎖定→軌道檢測及驗收3.3.1穿待換鋼軌穿待換鋼軌是換鋪作業(yè)的起始環(huán)節(jié)，首先開動HGC-2型換軌專用車，當換軌車運行至長鋼軌始端剛接觸軌枕（軌道內(nèi)側(cè)）時停車，確保換軌車位置精準。然后解開換軌起點的接頭夾板，使用撬棍將普通工具軌向兩側(cè)撥出承軌槽，撥出距離不小于100mm，避免影響長鋼軌的穿入。將長鋼軌始端撥入承軌槽，調(diào)整長鋼軌的位置，使長鋼軌中心線與線路設(shè)計中心線對齊，偏差控制在±2mm以內(nèi)。長鋼軌始端固定后，將普通工具軌的始端穿入換軌專用車的短軌滑槽，確保工具軌在滑槽內(nèi)能夠順暢滑動，避免換軌過程中工具軌卡阻。穿軌過程中需安排專人在換軌車兩側(cè)觀察，及時調(diào)整長鋼軌及工具軌的位置，確保穿軌作業(yè)順利進行。穿軌完成后，檢查長鋼軌與工具軌的位置關(guān)系，確保兩者在換軌車底下方能夠順利交錯。3.3.2牽引換軌牽引換軌是換鋪作業(yè)的核心環(huán)節(jié)，首先將新鋪長軌落下后鎖定線路，采用軌卡將長鋼軌臨時固定在軌枕上，每隔5～10m設(shè)置一個軌卡，確保長鋼軌在牽引過程中不發(fā)生位移。然后啟動換軌專用車向前運行，換軌車的前轉(zhuǎn)向架行駛在已鋪設(shè)的工具軌軌道上，后轉(zhuǎn)向架行駛在剛換入的長鋼軌上，實現(xiàn)換軌車的平穩(wěn)運行。換軌車運行過程中，普通工具軌與長鋼軌在車底下方交錯，換出的普通工具軌通過換軌車的導向裝置落在線路兩側(cè)的碴肩上，工具軌的存放位置需整齊有序，不侵入鐵路建筑限界。換軌車的運行速度控制在1～2km/h，專人在換軌車后方觀察長鋼軌的鋪設(shè)情況及工具軌的脫落情況，若發(fā)現(xiàn)長鋼軌偏移或工具軌卡阻，需立即停車處理。當一次換軌至最后一對長鋼軌時，當長鋼軌末端剛從滑槽落入承軌槽而工具軌未落地時，立即將事先準備好的短軌插入，短軌長度根據(jù)實際間隙確定，一般為2～3m，采用斷軌急救器將短軌與長鋼軌及工具軌連接牢固，確保軌道的連續(xù)性。然后繼續(xù)向前開動換軌車，使短軌完全落地，完成本次換軌區(qū)段的牽引換軌作業(yè)。3.3.3工具軌回收換軌作業(yè)結(jié)束后，專用收軌車尾隨換軌車進行工具軌回收作業(yè)，收軌車與換軌車的間距控制在50～100m，確?；厥兆鳂I(yè)連續(xù)。收軌平板車兩端各設(shè)有一臺專用的鋼軌起重機，每臺起重機由同步回轉(zhuǎn)立柱、橫梁及2臺2t電動葫蘆組成“T”型起重機，具備穩(wěn)定起吊及橫向移動功能。工具軌回收時，兩臺起重機同時將線路兩側(cè)的工具軌吊起，起吊過程中電動葫蘆的起吊及移動需同步作業(yè)，起吊速度控制在0.3m/s以內(nèi)，避免因起吊不同步導致立柱、橫梁受偏載損壞。鋼軌吊起后，橫向移動至收軌平板車上，按照鋼軌長度及型號分類存放，每層鋼軌之間墊設(shè)方木，方木厚度不小于50mm，堆放高度不超過3層，確保鋼軌存放穩(wěn)定?；厥盏墓ぞ哕壭柽M行質(zhì)量檢查，對于磨損嚴重、變形或有裂紋的鋼軌，需做好標記并單獨存放，以便后續(xù)進行修復或報廢處理；對于質(zhì)量合格的工具軌，需進行除銹、涂油處理，存放于指定的存軌場，以備后續(xù)工程使用。收軌作業(yè)完成后，需清理線路兩側(cè)的雜物，確保線路整潔。四、現(xiàn)場單元軌節(jié)焊接現(xiàn)場單元軌節(jié)焊接是無縫線路施工的關(guān)鍵工序，直接影響無縫線路的整體質(zhì)量及運營安全。本工程采用鋁熱焊接方法進行現(xiàn)場鋼軌焊接，該方法具有設(shè)備簡單、操作方便、焊接效率高等特點，適用于現(xiàn)場單元軌節(jié)的焊接作業(yè)。焊接施工需嚴格遵循鋁熱焊接工藝要求，把控各環(huán)節(jié)質(zhì)量，確保焊接接頭的性能符合設(shè)計及規(guī)范標準。4.1施工準備焊接施工前的準備工作分為到焊接現(xiàn)場前的準備、焊接現(xiàn)場的準備及軌道的準備三個階段，每個階段的準備工作都至關(guān)重要，直接影響焊接作業(yè)的順利進行及焊接質(zhì)量。4.1.1到焊接現(xiàn)場前的準備在前往鋁熱焊接地點前，需根據(jù)焊接作業(yè)計劃，準備好施工中的一切必要物品。主要包括鋁熱焊劑、砂模、封箱泥、渣盤、點溫計、打磨機、拉軌器、對軌架、推瘤機及相關(guān)安全防護用品等。鋁熱焊劑需選用符合國家標準的產(chǎn)品，每批焊劑進場后需進行質(zhì)量檢驗，檢查其成分、粒度及外觀質(zhì)量，確保無受潮、結(jié)塊現(xiàn)象；砂模需檢查其完整性及尺寸精度，避免使用有裂紋或變形的砂模。同時，需對焊接機械設(shè)備進行全面檢查與調(diào)試，包括打磨機的動力系統(tǒng)、砂輪片的磨損情況，推瘤機的液壓系統(tǒng)及刀具鋒利度，拉軌器的夾持力及穩(wěn)定性等。確保各設(shè)備性能良好，能夠滿足焊接作業(yè)需求。此外，還需準備好焊接作業(yè)所需的技術(shù)資料，如焊接工藝指導書、鋼軌型號及焊接接頭編號等，確保焊接作業(yè)有章可循。4.1.2焊接現(xiàn)場的準備到達焊接現(xiàn)場后，首先需對攜帶的物品類型及數(shù)量進行再次清點，核對焊劑、砂模等材料的型號及數(shù)量是否與焊接作業(yè)需求相符，避免出現(xiàn)材料短缺或型號錯誤。然后對機械設(shè)備進行再次調(diào)試，啟動打磨機、推瘤機等設(shè)備，檢查其運行狀態(tài)，確保設(shè)備在焊接過程中能夠正常工作。焊接現(xiàn)場需設(shè)置明顯的安全警示標志，劃定焊接作業(yè)區(qū)域，嚴禁非作業(yè)人員進入。同時，需清理焊接作業(yè)區(qū)域內(nèi)的雜物、道碴及積水，確保作業(yè)場地平整干燥。對于軌道兩側(cè)的道碴，需清理至軌枕底面以下100mm，為焊接作業(yè)提供足夠的操作空間。此外，還需檢查焊接現(xiàn)場的供電情況，確保焊接設(shè)備的供電穩(wěn)定，避免因電壓波動影響焊接質(zhì)量。4.1.3軌道的準備軌道準備是焊接施工的重要基礎(chǔ)，首先需扒開軌枕盒內(nèi)的道碴，扒碴深度為100mm，確保鋼軌接頭底部及兩側(cè)無道碴阻礙焊接作業(yè)。然后使用拉軌器鎖定軌端15m范圍內(nèi)的線路，拉軌器的間距控制在5～8m，確保鋼軌在焊接過程中不發(fā)生位移，避免焊接接頭產(chǎn)生附加應(yīng)力。松開線路上待焊頭處附近3～5根軌枕的扣件，扣件松開后需做好標記，以便焊接完成后及時恢復緊固。同時，檢查待焊鋼軌的接頭處，清理鋼軌表面的油污、鐵銹及雜物，確保鋼軌接頭處干燥清潔。使用軌距尺檢查待焊鋼軌的軌距及軌向，軌距偏差控制在±1mm以內(nèi)，軌向偏差控制在±2mm以內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)偏差超標，需及時進行調(diào)整。4.2施工流程現(xiàn)場鋁熱焊接施工流程嚴謹，各環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，具體流程如下：到焊接現(xiàn)場的準備工作→焊接現(xiàn)場的準備工作→軌道的準備工作→鋼軌端頭的準備→鋼軌端頭的對正→安裝砂模、封泥→焊藥包的準備→預熱→澆注→拆除砂模與推瘤→熱打磨→冷打磨→質(zhì)量檢測與編號→收尾工作4.3關(guān)鍵施工工序及技術(shù)要求4.3.1鋼軌端頭的準備鋼軌端頭的準備質(zhì)量直接影響焊接接頭的性能，是焊接施工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。采用角向打磨機清理待焊鋼軌接頭端面及距軌端150mm范圍內(nèi)的全部斷面，打磨過程中需控制打磨力度，確保除去鋼軌表面的氧化物、鐵銹、油污及其他雜物，使鋼軌表面露出金屬光澤。打磨后的鋼軌端頭端面需平整，與鋼軌軸線垂直，端面垂直度偏差不大于0.5mm，端面平整度偏差不大于0.3mm。同時，需確保待焊軌頭兩端面和軌底邊緣干燥清潔，無任何雜質(zhì)，若遇雨天或鋼軌表面潮濕，需采用噴燈對鋼軌端頭進行烘干處理，確保焊接過程中無水分影響焊接質(zhì)量。打磨完成后，需用干凈的棉布擦拭鋼軌端頭，避免二次污染。4.3.2鋼軌端頭的對正鋼軌端頭的對正采用兩個對軌架進行，對軌架分別安裝在待焊鋼軌接頭兩側(cè)500mm處，確保對軌架固定牢固，能夠有效校正鋼軌接頭。對正過程中，不準用鐵錘撞擊鋼軌或強行對正，避免鋼軌產(chǎn)生塑性變形或內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力。對正內(nèi)容包括鋼軌的高低、水平、軌縫及軸線對正。高低對正采用水平儀測量，確保兩鋼軌端頭的軌面高程一致，高低偏差不大于0.3mm；水平對正確保鋼軌兩側(cè)的水平偏差不大于0.2mm；軌縫控制在25～30mm，根據(jù)鋁熱焊劑的型號及鋼軌類型確定，軌縫過大或過小需采用拉軌器或軌縫調(diào)整器進行調(diào)整；軸線對正確保兩鋼軌的中心線在同一直線上，軸線偏差不大于0.2mm。對正完成后，再次檢查各參數(shù)，確保符合要求。4.3.3安裝砂模、封泥砂模安裝需與鋼軌緊密結(jié)合，確保砂模與鋼軌之間無間隙。首先將砂模的定位裝置與鋼軌貼合，調(diào)整砂模位置，使砂模的中心與鋼軌接頭中心對齊，偏差不大于2mm。定位安裝后，用防塵罩蓋住砂模上口，防止污物掉入砂模內(nèi)腔，影響焊接接頭質(zhì)量。封箱泥封箱時，需將封箱泥均勻揉拌，使其具有良好的可塑性，然后將封箱泥填入砂模與鋼軌之間的縫隙，封箱泥的填充高度需超出砂模上邊緣5～10mm，確保密封嚴密。同時，安裝渣盤，渣盤的位置需與砂模的出渣口對齊，確保焊接過程中產(chǎn)生的廢渣能夠順利排入渣盤。封箱完成后，檢查砂模的密封情況，避免澆注時出現(xiàn)“跑火”現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)密封不嚴，需及時補充封箱泥。4.3.4焊藥包的準備與預熱焊藥包的準備需檢查焊藥包的完整性，確保無破損、漏藥現(xiàn)象，核對焊藥包的型號與鋼軌型號是否匹配。將焊藥包放入專用的坩堝內(nèi)，確保焊藥包在坩堝內(nèi)放置平穩(wěn)，然后將坩堝放置在砂模的澆注口上方，調(diào)整坩堝位置，使?jié)沧⒖谂c砂模的澆道對齊，偏差不大于3mm。預熱的目的是消除砂模中殘余濕氣和提高鋼軌及砂模的溫度，為焊接創(chuàng)造良好條件。采用專用的預熱器進行預熱，預熱器的火焰需調(diào)整為中性焰，火焰溫度控制在1500～1600℃。預熱時，將預熱器的火焰均勻加熱鋼軌接頭及砂模，預熱范圍為鋼軌接頭兩側(cè)各300mm。將點溫計置于鋼軌上，隨時觀測鋼軌溫度，預熱溫度根據(jù)軌型選定，60kg/m鋼軌的預熱溫度為800～900℃，預熱時間為5分鐘。預熱過程中，需控制加熱速度，避免鋼軌局部過熱或加熱不均勻。4.3.5澆注預熱完畢后，需迅速將坩堝調(diào)整至砂模的澆注位置，確保澆注口與砂模澆道完全對齊。點燃火柴插入焊劑中心25mm深，點燃焊劑后，焊劑在坩堝內(nèi)迅速燃燒反應(yīng)，產(chǎn)生高溫鋼水，反應(yīng)時間約為30～40秒。從預熱完成至點燃焊料的時間不得超過30秒，避免鋼軌及砂模溫度下降過多，影響焊接質(zhì)量。澆注過程中，需觀察鋼水的流動情況，確保鋼水能夠充滿砂模的型腔，無缺澆現(xiàn)象。當廢渣停止流動時開始計時，5分鐘后將坩堝、廢渣盤移去，此時鋼水在砂模內(nèi)逐漸冷卻凝固。澆注完成后，嚴禁立即觸碰砂模及鋼軌接頭，避免發(fā)生燙傷事故。4.3.6拆除砂模與推瘤澆注5分鐘后，鋼水已初步凝固，此時可移走廢渣盤和一次性坩堝，然后拆除砂模。拆除砂模時需小心操作，避免損壞焊接接頭，砂模拆除后，檢查焊接接頭的外觀，若發(fā)現(xiàn)表面有氣孔、夾渣等缺陷，需做好標記，待后續(xù)處理。澆注6分半鐘后，焊接接頭的溫度仍較高，此時需將多余的焊料切除掉，即推瘤作業(yè)。推瘤采用專用的推瘤機進行，推瘤機的刀具需與鋼軌接頭的形狀匹配，調(diào)整推瘤機的位置，使刀具對準焊瘤，然后啟動推瘤機，將焊瘤一次性推除。推瘤完成后，焊接接頭的殘余焊瘤高度不大于1.5mm，也不得小于0.5mm，確保焊接接頭的表面平整。4.3.7熱打磨與冷打磨熱打磨在線路恢復通車前進行，目的是初步修整焊接接頭的表面，確保列車能夠安全通過。熱打磨時，焊接接頭的溫度仍較高，一般在500～600℃，采用角向打磨機進行打磨，打磨過程中需控制打磨力度，在鋼軌踏面上保留至少高出鋼軌0.8mm的焊頭金屬，為冷打磨預留余量。同時，打磨焊頭的內(nèi)側(cè)及外側(cè)，使焊接接頭的兩側(cè)與鋼軌的兩側(cè)平齊，偏差不大于0.5mm。冷打磨是為了除掉由于焊接生成的任何幾何不連續(xù)，是焊接接頭最終驗收的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。冷打磨應(yīng)在澆注后1小時進行，此時焊接接頭已冷卻至常溫。采用專用的鋼軌打磨機進行打磨，打磨順序為先打磨鋼軌踏面，再打磨鋼軌內(nèi)側(cè)及外側(cè)。打磨后的焊接接頭表面需平整光滑，與鋼軌母材過渡順暢，踏面平整度偏差在0～0.3mm/m范圍內(nèi)，側(cè)面平整度偏差不大于0.5mm/m。打磨完成后，用棉布清理焊接接頭表面的鐵屑及雜物。4.3.8質(zhì)量檢測與編號焊接完畢后，需立即對焊接接頭進行質(zhì)量檢測，檢測項目包括表面質(zhì)量檢測、平直度檢測及超聲波探傷檢測。表面質(zhì)量檢測采用目測及放大鏡檢查，焊接接頭表面不得有裂紋、氣孔、夾渣、未焊透等缺陷，若發(fā)現(xiàn)表面缺陷，需及時進行補焊處理。平直度檢測采用1m直尺及塞尺進行，測量焊接接頭踏面及側(cè)面的平直度，確保符合規(guī)范要求。超聲波探傷檢測采用專用的鋼軌超聲波探傷儀進行，探傷范圍包括焊接接頭的焊縫及熱影響區(qū)，探傷靈敏度需符合規(guī)范要求，若發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷，需根據(jù)缺陷的性質(zhì)及大小采取相應(yīng)的處理措施，嚴重時需切除接頭重新焊接。質(zhì)量檢測合格后，在焊頭附近軌腰處進行焊頭編號，編號內(nèi)容包括焊接日期、焊工編號、焊頭序號等信息，編號采用白色油漆涂刷，字體清晰規(guī)范，便于后續(xù)追溯。對于檢測不合格的焊接接頭，需做好標記，并制定專項處理方案，處理完成后重新進行檢測，直至合格。4.3.9收尾工作與特殊條件焊接收尾工作包括對焊縫區(qū)焊帶邊緣進行清理，除去毛刺及凸棱，確保焊接接頭表面光滑。同時，清理焊接現(xiàn)場，將砂模、廢渣、工具等物品撤出線路，防止侵入限界。恢復松開的軌枕扣件，緊固扭矩達到設(shè)計要求，拆除拉軌器，將扒開的道碴回填至軌枕盒內(nèi)，平整道床表面。特殊條件下的鋁熱焊接需采取相應(yīng)的技術(shù)措施，若軌溫低于15℃，必須在預熱開始前或預熱過程中，用渦輪式焊槍將鋼軌加熱至37℃，需加熱的鋼軌長度在砂模兩側(cè)各1米的范圍，避免鋼軌溫度過低影響焊接質(zhì)量。在寒冷氣候條件下，焊頭冷卻過快，易導致焊頭質(zhì)量不合格，軌溫低于15℃時，在推瘤后立即用保溫箱或保溫罩將焊頭蓋起來，保溫時間至少為10分鐘，之后才能進行打磨，確保焊頭緩慢冷卻，細化晶粒，提高焊接接頭性能。五、大型養(yǎng)路機械整道大型養(yǎng)路機械整道是無縫線路施工的重要工序，通過大型養(yǎng)路機械的聯(lián)合作業(yè)，對軌道的幾何尺寸、道床密實度進行全面優(yōu)化調(diào)整，使軌道達到設(shè)計標準及運營要求。本工程采用K13風動卸碴車、SPZ-200型配碴整形車、08-32型自動起撥道搗固車及動力穩(wěn)定車等大型養(yǎng)路機械進行整道作業(yè)，分五次完成整道工序，逐步提升軌道的平順性、穩(wěn)定性及承載能力。5.1施工準備大型養(yǎng)路機械整道施工前，需做好施工測量、設(shè)備準備及道碴準備等工作，為整道作業(yè)提供精準的數(shù)據(jù)支撐及良好的作業(yè)條件。5.1.1施工測量在軌排鋪設(shè)之前，對原標段移交的線路控制中樁及水準點進行貫通復測，復測內(nèi)容包括中線位置、高程、樁距等，確?？刂茦都八疁庶c的精度滿足規(guī)范要求。若復測發(fā)現(xiàn)偏差超標，需及時與移交單位溝通處理，待問題解決后再進行后續(xù)施工。根據(jù)施工需要，按每200m加密線路中樁，每500m加密水準點，加密中樁及水準點的測量精度需符合規(guī)范要求，中樁點位偏差不大于±5mm，水準點高程偏差不大于±3mm。加密完成后，需對加密樁進行保護，設(shè)置明顯的標志，避免被破壞。在每次整道作業(yè)前，進行起撥道量測量，直線段每10m、曲線段每20m、曲線五大主樁、變坡段起止點等處測量軌道的起、撥道量，并將測量結(jié)果標記在軌枕上，標記清晰準確。同時，整理成《起撥道表》，交整道作業(yè)車組，為整道機械作業(yè)提供依據(jù)。起撥道量測量采用全站儀及水準儀進行，確保測量數(shù)據(jù)精準可靠。5.1.2設(shè)備與道碴準備大型養(yǎng)路機械準備包括對K13風動卸碴車、SPZ-200型配碴整形車、08-32型自動起撥道搗固車及動力穩(wěn)定車等設(shè)備的全面檢修與調(diào)試。檢修內(nèi)容涵蓋設(shè)備的走行系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)及作業(yè)裝置，確保各部件性能良好。對于K13風動卸碴車，需重點檢查風動系統(tǒng)的密封性及卸碴門的開啟與關(guān)閉靈活性，避免卸碴過程中出現(xiàn)漏碴或卡阻現(xiàn)象；SPZ-200型配碴整形車需檢查配碴犁的升降機構(gòu)及整形板的平整度，確保配碴均勻、道床整形符合要求；08-32型自動起撥道搗固車需校準起撥道傳感器及搗固鎬的壓力控制系統(tǒng)，確保起撥道精度及搗固密實度；動力穩(wěn)定車需檢查穩(wěn)定裝置的振動頻率及振幅調(diào)節(jié)功能，確保道床穩(wěn)定效果達到設(shè)計標準。道碴準備方面，需根據(jù)整道作業(yè)計劃提前儲備充足的道碴，道碴質(zhì)量需符合設(shè)計及規(guī)范要求，進場后需進行顆粒級配、洛杉磯磨耗率、石粉含量等指標的檢測，檢測合格后方可投入使用。道碴存儲需分類堆放，不同粒徑及材質(zhì)的道碴分開存放，避免混放影響道床質(zhì)量。同時，需做好道碴的防雨、防塵措施，避免道碴受潮結(jié)塊或混入雜質(zhì)。根據(jù)整道作業(yè)進度，提前將道碴運輸至作業(yè)區(qū)段附近的存碴場，采用K13風動卸碴車進行卸碴作業(yè)，卸碴過程中需控制卸碴速度及均勻性，避免道碴堆積過高或分布不均。5.2整道作業(yè)流程及技術(shù)要求大型養(yǎng)路機械整道分五次進行，每次整道作業(yè)的側(cè)重點不同，逐步提升軌道的幾何尺寸精度及道床密實度，最終使軌道達到設(shè)計及運營要求。各次整道作業(yè)需嚴格遵循既定流程，把控技術(shù)參數(shù)，確保整道質(zhì)量。5.2.1第一次整道第一次整道為初始整道作業(yè)，主要目的是初步調(diào)整軌道幾何尺寸，消除軌道的明顯凸凹及三角坑，為后續(xù)整道作業(yè)奠定基礎(chǔ)。作業(yè)流程為：K13風動卸碴車卸碴→SPZ-200型配碴整形車配碴整形→08-32型自動起撥道搗固車搗固→動力穩(wěn)定車穩(wěn)定。卸碴作業(yè)時，K13風動卸碴車沿線路勻速行駛，行駛速度控制在5～8km/h，根據(jù)道床缺碴情況調(diào)整卸碴量，確保道床道碴充足，軌枕盒內(nèi)道碴填滿，道床頂面寬度達到3.4m。配碴整形作業(yè)由SPZ-200型配碴整形車進行，配碴犁將道碴均勻分布到軌枕兩側(cè)及軌枕盒內(nèi)，整形板對道床頂面及邊坡進行初步整形，使道床橫斷面符合設(shè)計要求，道床邊坡坡度為1:1.5，頂面平整度偏差控制在±10mm以內(nèi)。搗固作業(yè)采用08-32型自動起撥道搗固車，搗固鎬的搗固深度控制在軌枕底面以下30～50mm，搗固頻率為18～20Hz，搗固鎬壓力根據(jù)道床密實度要求調(diào)整為18～22MPa。起撥道量根據(jù)前期測量的《起撥道表》進行設(shè)置，直線段起道高程偏差控制在±5mm以內(nèi)，撥道中線偏差控制在±3mm以內(nèi)；曲線段需同時考慮超高設(shè)置，確保超高值符合設(shè)計要求，超高偏差不大于2mm。搗固作業(yè)完成后，動力穩(wěn)定車對道床進行穩(wěn)定處理，穩(wěn)定裝置的振動頻率控制在30～40Hz，振幅為3～5mm，穩(wěn)定速度為1～2km/h，使道床密實度達到1.6g/cm3以上。5.2.2第二次整道第二次整道在第一次整道基礎(chǔ)上進一步優(yōu)化軌道幾何尺寸，提升道床密實度，作業(yè)流程與第一次基本相同，但技術(shù)參數(shù)要求更為嚴格。卸碴作業(yè)需補充第一次整道過程中消耗的道碴，確保道床道碴充足；配碴整形車需對道床進行精細整形，使道床頂面及邊坡更加平整，道床頂面平整度偏差控制在±5mm以內(nèi)。搗固作業(yè)時，08-32型自動起撥道搗固車的起撥道精度進一步提高，直線段起道高程偏差控制在±3mm以內(nèi)，撥道中線偏差控制在±2mm以內(nèi)；曲線段超高偏差不大于1mm。搗固鎬的搗固深度及頻率與第一次相同，但需對鋼軌接頭處、軌枕兩端等薄弱部位加強搗固，每個部位的搗固次數(shù)增加1～2次。動力穩(wěn)定車穩(wěn)定作業(yè)時，振動頻率調(diào)整為35～45Hz，振幅為4～6mm，穩(wěn)定速度為0.8～1.5km/h，使道床密實度達到1.7g/cm3以上。5.2.3第三次整道第三次整道為精細化整道作業(yè)，重點調(diào)整軌道的前后高低及水平，使軌道幾何尺寸精度達到較高水平。作業(yè)前需重新測量軌道的起撥道量，直線段每5m、曲線段每3m測量一次，確保測量數(shù)據(jù)精準。卸碴作業(yè)僅補充少量道碴，主要針對道床局部缺碴部位進行填補；配碴整形車對道床進行精整，確保道碴分布均勻，軌枕盒內(nèi)道碴面比軌枕頂面低10～15mm。搗固作業(yè)時，08-32型自動起撥道搗固車采用精準起撥道模式，利用軌道檢測系統(tǒng)實時監(jiān)測軌道幾何尺寸，動態(tài)調(diào)整起撥道量。直線段起道高程偏差控制在±2mm以內(nèi)，撥道中線偏差控制在±1mm以內(nèi)；曲線段正矢偏差不大于2mm，超高順坡符合設(shè)計要求。搗固鎬壓力調(diào)整為20～24MPa，確保道床搗實均勻。動力穩(wěn)定車穩(wěn)定作業(yè)時，根據(jù)道床密實度情況調(diào)整振動參數(shù)，使道床密實度達到1.8g/cm3以上，穩(wěn)定后道床無明顯沉降。5.2.4第四次整道第四次整道在單元軌節(jié)焊接完成后進行，主要目的是消除焊接作業(yè)對軌道幾何尺寸的影響，進一步提升軌道平順性。作業(yè)流程在原有基礎(chǔ)上增加軌道幾何尺寸檢測環(huán)節(jié)，采用軌道檢測車對軌道的高程、中線、軌距、水平等參數(shù)進行全面檢測，根據(jù)檢測結(jié)果制定針對性的整道方案。搗固作業(yè)需重點關(guān)注焊接接頭附近的軌道幾何尺寸，確保焊接接頭處軌面平順，無明顯凸起或凹陷。起撥道量根據(jù)軌道檢測數(shù)據(jù)進行精確設(shè)置，焊接接頭處起道高程偏差控制在±1mm以內(nèi)，軌向偏差不大于0.5mm。配碴整形車需對焊接接頭附近的道床進行重點整形，確保道床對鋼軌的支撐均勻。動力穩(wěn)定車穩(wěn)定作業(yè)時，需避開焊接接頭處，避免振動對焊接接頭質(zhì)量產(chǎn)生影響，穩(wěn)定范圍為焊接接頭兩側(cè)各5m以外區(qū)域。5.2.5第五次整道第五次整道為最終整道作業(yè)，是軌道工程驗交前的關(guān)鍵工序，目的是使軌道幾何尺寸及道床狀態(tài)完全達到設(shè)計及驗收規(guī)范要求。作業(yè)前需進行全面的軌道測量，包括軌道高程、中線、軌距、水平、正矢等參數(shù)，測量數(shù)據(jù)需與設(shè)計值進行比對，偏差超標部位需制定專項整道措施。搗固作業(yè)采用高精度模式，08-32型自動起撥道搗固車的起撥道精度達到±1mm，搗固鎬壓力根據(jù)道床材質(zhì)及密實度要求調(diào)整為22～25MPa，確保道床密實度均勻且達到1.85g/cm3以上。配碴整形車對道床進行最終整形，使道床頂面寬度、邊坡坡度及平整度完全符合設(shè)計要求，道床頂面與軌枕頂面的高差控制在規(guī)定范圍內(nèi)。動力穩(wěn)定車進行最后一次穩(wěn)定作業(yè)，穩(wěn)定速度控制在0.5～1km/h，振動頻率及振幅根據(jù)道床穩(wěn)定情況進行微調(diào)，確保道床穩(wěn)定后無后續(xù)沉降。整道完成后，軌道幾何尺寸需滿足：軌距偏差±1mm，水平偏差≤1mm，前后高低10m弦線正矢偏差≤1mm，中線偏差±1mm。六、線路應(yīng)力放散及無縫線路鎖定線路應(yīng)力放散及無縫線路鎖定是無縫線路施工的最后一道關(guān)鍵工序，直接關(guān)系到無縫線路的運營安全及使用壽命。應(yīng)力放散的目的是消除鋼軌內(nèi)部的溫度應(yīng)力，使鋼軌在鎖定軌溫下處于自由伸縮狀態(tài)；無縫線路鎖定是將鋼軌固定在軌枕上，限制鋼軌的溫度變形，確保鋼軌在不同溫度條件下都能保持穩(wěn)定。本工程采用滾筒放散法進行應(yīng)力放散，結(jié)合撞軌器輔助，確保應(yīng)力放散均勻徹底，鎖定軌溫精準控制。6.1施工準備應(yīng)力放散及鎖定施工前需做好技術(shù)準備、設(shè)備準備及軌道準備等工作，確保施工順利進行及施工質(zhì)量。6.1.1技術(shù)準備技術(shù)準備的核心是確定鎖定軌溫及制定應(yīng)力放散方案。鎖定軌溫需根據(jù)當?shù)貧庀筚Y料及設(shè)計要求確定，本工程設(shè)計鎖定軌溫范圍為25℃±5℃，施工時需根據(jù)實時軌溫調(diào)整，確保實際鎖定軌溫在設(shè)計范圍內(nèi)。應(yīng)力放散方案需明確放散區(qū)段劃分、放散順序、施工人員分工及安全保障措施等內(nèi)容，每個放散區(qū)段長度控制在1000～1500m，避免因區(qū)段過長導致應(yīng)力放散不均勻。同時，需進行施工技術(shù)交底，向施工人員詳細講解應(yīng)力放散及鎖定的施工流程、技術(shù)要求、質(zhì)量控制標準及安全注意事項，確保施工人員熟悉施工工藝及操作要點。技術(shù)交底需形成書面記錄，施工人員簽字確認后存檔。此外，需準備好相關(guān)的技術(shù)資料，如線路平面及縱斷面圖、鎖定軌溫計算書、應(yīng)力放散施工記錄表等，確保施工過程可追溯。6.1.2設(shè)備與材料準備設(shè)備準備包括滾筒、撞軌器、拉軌器、軌溫計、應(yīng)力檢測儀、扭矩扳手及搗固鎬等設(shè)備的檢修與調(diào)試。滾筒需選用直徑為80～100mm的鋼管，長度比軌枕間距略長，表面光滑無毛刺，確保鋼軌能夠在滾筒上自由滑動；撞軌器需檢查其撞擊力及穩(wěn)定性，確保能夠有效推動鋼軌伸縮；拉軌器需檢查其夾持力及拉力控制系統(tǒng)，確保能夠精準控制鋼軌的拉伸量；軌溫計需選用精度為±0.5℃的數(shù)字軌溫計，用于實時測量鋼軌溫度；應(yīng)力檢測儀需校準其檢測精度，確保能夠準確檢測鋼軌內(nèi)部應(yīng)力。材料準備包括扣件、螺栓、彈條及絕緣墊片等，需根據(jù)施工區(qū)段長度提前儲備充足，材料質(zhì)量需符合設(shè)計及規(guī)范要求，進場后需進行外觀質(zhì)量及力學性能檢測，檢測合格后方可投入使用。同時，需準備好標記油漆及記號筆，用于標記鋼軌的伸縮位置及鎖定點。6.1.3軌道準備軌道準備需對放散區(qū)段的軌道進行全面檢查，確保軌道幾何尺寸、道床密實度及鋼軌焊接接頭質(zhì)量符合要求。軌道高程偏差控制在±2mm以內(nèi)，中線偏差不大于±1mm，道床密實度達到1.8g/cm3以上；鋼軌焊接接頭需進行外觀及超聲波探傷復查，確保無裂紋、夾渣等缺陷。若發(fā)現(xiàn)軌道幾何尺寸超標或道床松散，需進行補整處理；若焊接接頭存在缺陷，需及時進行修復或重新焊接。同時，需松開放散區(qū)段內(nèi)的全部鋼軌扣件，拆除鋼軌接頭處的夾板及螺栓，在鋼軌底部每隔10～15m放置一個滾筒，確保鋼軌能夠自由伸縮。滾筒放置需平穩(wěn)，與鋼軌底部緊密接觸，避免鋼軌在滑動過程中出現(xiàn)偏移或卡阻。在放散區(qū)段的兩端設(shè)置位移觀測點，采用全站儀或水準儀進行觀測，記錄鋼軌的初始位置及伸縮量。6.2應(yīng)力放散施工流程及技術(shù)要求應(yīng)力放散施工流程為：測量初始軌溫→設(shè)置滾筒及位移觀測點→松動扣件及拆除接頭夾板→撞軌器撞軌或拉軌器拉軌→測量鋼軌伸縮量及軌溫→確認應(yīng)力放散均勻→鎖定鋼軌→復緊扣件→質(zhì)量檢測。6.2.1軌溫測量與記錄軌溫測量是應(yīng)力放散施工的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，直接影響鎖定軌溫的控制精度。測量軌溫時，需選用精度合格的軌溫計，在鋼軌腰部對稱位置測量，每個測量點測量3次，取平均值作為該點的實際軌溫。測量范圍為放散區(qū)段的全部鋼軌，每隔50m設(shè)置一個測量點，確保軌溫測量全面準確。測量完成后，及時記錄各測量點的軌溫數(shù)據(jù)，與設(shè)計鎖定軌溫進行比對，確定是否具備應(yīng)力放散條件。若實際軌溫不在設(shè)計鎖定軌溫范圍內(nèi)，需等待軌溫變化至設(shè)計范圍后再進行施工；若無法等待，需采取相應(yīng)的溫度調(diào)節(jié)措施，如采用噴燈加熱或遮陽降溫等，使鋼軌溫度達到設(shè)計要求。6.2.2鋼軌伸縮量控制鋼軌伸縮量控制是確保應(yīng)力放散均勻的核心，需根據(jù)鋼軌長度、線膨脹系數(shù)及軌溫差計算理論伸縮量，計算公式為：ΔL=α×L×Δt，其中ΔL為鋼軌伸縮量（mm），α為鋼軌線膨脹系數(shù)（11.8×10^-6/℃），L為鋼軌長度（m），Δt為軌溫差（℃）。施工前需根據(jù)放散區(qū)段的鋼軌長度及設(shè)計軌溫差計算理論伸縮量，作為施工控制的依據(jù)。采用撞軌器撞軌或拉軌器拉軌時，需緩慢施加外力，推動鋼軌伸縮，同時通過位移觀測點實時監(jiān)測鋼軌的實際伸縮量。當實際伸縮量達到理論伸縮量的95%～105%時，停止撞軌或拉軌，保持鋼軌靜止5～10分鐘，使鋼軌內(nèi)部應(yīng)力充分釋放。在此過程中，需再次測量鋼軌軌溫，確保軌溫穩(wěn)定在設(shè)計鎖定軌溫范圍內(nèi)。若實際伸縮量與理論伸縮量偏差較大，需分析原因，若為軌道阻力過大導致，需檢查滾筒設(shè)置情況，增加滾筒數(shù)量或調(diào)整滾筒位置，確保鋼軌能夠自由伸縮；若為軌溫測量不準確導致，需重新測量軌溫，調(diào)整外力施加強度。6.2.3應(yīng)力檢測與確認應(yīng)力檢測采用應(yīng)力檢測儀進行，檢測范圍為放散區(qū)段的全部鋼軌，每隔100m設(shè)置一個檢測點，重點檢測鋼軌接頭處、曲線地段及軌道變坡點等薄弱部位。檢測時，將應(yīng)力檢測儀的傳感器緊貼鋼軌腰部，讀取鋼軌內(nèi)部的應(yīng)力值。若應(yīng)力值為零或接近零，說明鋼軌內(nèi)部應(yīng)力已充分釋放，應(yīng)力放散均勻；若應(yīng)力值較大，說明應(yīng)力放散不徹底，需重新進行撞軌或拉軌作業(yè)，直至應(yīng)力檢測合格。此外，還可通過觀察鋼軌的平順性及接頭處的縫隙變化輔助判斷應(yīng)力放散情況。若鋼軌平順無彎曲，接頭處縫隙均勻，說明應(yīng)力放散均勻；若鋼軌出現(xiàn)彎曲或接頭處縫隙不均勻，需及時調(diào)整，確保應(yīng)力放散徹底。6.2.4無縫線路鎖定當應(yīng)力放散均勻、鋼軌伸縮量及軌溫滿足要求后，立即進行無縫線路鎖定作業(yè)。鎖定作業(yè)需分區(qū)段進行，每個鎖定區(qū)段長度控制在200～300m，由兩端向中間同步進行，確保鋼軌鎖定過程中受力均勻。鎖定時，首先安裝鋼軌扣件，將彈條與鋼軌緊密貼合，確?？奂目蹓毫Ψ显O(shè)計要求，彈條的中部前端與鋼軌頂面的距離不大于1mm?？奂惭b完成后，采用扭矩扳手緊固螺栓，扭矩值控制在150～180N·m，確保螺栓緊固牢固，避免出現(xiàn)松動現(xiàn)象。在鎖定區(qū)段的兩端設(shè)置位移觀測樁，觀測樁采用混凝土預制，埋深不小于1.5m，頂部設(shè)置觀測標志，確保觀測精準。觀測樁設(shè)置完成后，立即測量并記錄鋼軌的初始位置，作為后續(xù)軌道位移監(jiān)測的基準。同時，在鋼軌軌腰處用油漆標記鎖定軌溫及鎖定日期，標記清晰規(guī)范，便于后續(xù)追溯。6.2.5鎖定后復緊與質(zhì)量檢測鎖定作業(yè)完成后，需對扣件螺栓進行復緊，復緊順序為由中間向兩端進行，確保每個螺栓的扭矩值均達到設(shè)計要求。復緊完成后，采用扭矩扳手隨機抽查螺栓扭矩，抽查比例不小于10%，若發(fā)現(xiàn)扭矩值不足的螺栓，需及時進行補緊。質(zhì)量檢測包括軌道幾何尺寸檢測、鎖定軌溫復核及應(yīng)力檢測。軌道幾何尺寸檢測采用軌道檢測車進行，檢測項目包括軌距、水平、前后高低、中線及正矢等，確保檢測數(shù)據(jù)符合設(shè)計及規(guī)范要求；鎖定軌溫復核采用軌溫計重新測量鋼軌溫度，確保實際鎖定軌溫在設(shè)計范圍內(nèi)；應(yīng)力檢測采用應(yīng)力檢測儀再次檢測鋼軌內(nèi)部應(yīng)力，確保應(yīng)力值為零或接近零。檢測完成后，形成質(zhì)量檢測報告，對檢測不合格的部位及時進行整改，直至全部檢測項目合格。七、施工質(zhì)量控制與安全保障措施正線有碴軌道無縫線路鋪設(shè)工程質(zhì)量及施工安全至關(guān)重要，直接關(guān)系到鐵路運營的安全與穩(wěn)定。需建立完善的質(zhì)量控制體系及安全保障體系，加強施工全過程的質(zhì)量監(jiān)控及安全管理，確保工程質(zhì)量合格、施工安全無事故。7.1施工質(zhì)量控制措施施工質(zhì)量控制遵循“事前控制、事中控制、事后控制”的原則，從原材料進場、施工過程控制到成品驗收，全方位把控工程質(zhì)量。7.1.1原材料質(zhì)量控制原材料質(zhì)量是工程質(zhì)量的基礎(chǔ)，需嚴格執(zhí)行原材料進場檢驗制度。鋼軌、軌枕、道碴、扣件、焊劑等主要原材料進場后，需進行外觀質(zhì)量、力學性能、幾何尺寸等指標的檢測，檢測項目及頻率符合設(shè)計及規(guī)范要求，檢測合格后方可投入使用。對于鋼軌，需重點檢測其抗拉強度、硬度及表面缺陷；軌枕需檢測其抗壓強度、抗裂性能及幾何尺寸；道碴需檢測其顆粒級配、磨耗率及石粉含量；扣件需檢測其扣壓力、彈性及耐腐蝕性；焊劑需檢測其成分、粒度及焊接接頭性能。建立原材料質(zhì)量臺賬，記錄原材料的進場時間、數(shù)量、規(guī)格、生產(chǎn)廠家及檢測結(jié)果，確保原材料質(zhì)量可追溯。7.1.2施工過程質(zhì)量控制施工過程質(zhì)量控制是確保工程質(zhì)量的關(guān)鍵，需針對各關(guān)鍵工序制定專項質(zhì)量控制措施，加強施工過程中的質(zhì)量監(jiān)控。軌排鋪設(shè)質(zhì)量控制：重點控制鋪軌機對位精度、軌排起吊及落鋪穩(wěn)定性、軌縫寬度及接頭連接質(zhì)量。鋪軌機對位偏差控制在±5mm以內(nèi)，軌排落鋪后軌面高程偏差控制在±5mm以內(nèi)，軌道水平偏差不大于3mm；軌縫寬度根據(jù)軌溫情況控制在10～15mm，接頭螺栓扭矩達到150～180N·m。施工過程中，采用全站儀及水準儀實時監(jiān)測軌道幾何尺寸，及時調(diào)整偏差。人工整道質(zhì)量控制：控制道碴鋪設(shè)均勻性、起道高程精度、串碴密實度及撥道中線偏差。道碴鋪設(shè)需均勻，軌枕盒內(nèi)道碴填滿；第一遍起道高程比設(shè)計低5～10mm，第二遍起道高程達到設(shè)計標高并預留1～3mm沉落量，最后一遍起道高程偏差控制在±2mm以內(nèi)；串碴完成后軌枕底部無空吊板，空吊板率控制在3%以內(nèi)；撥道中線偏差直線段控制在±2mm以內(nèi)，曲線段控制在±1mm以內(nèi)。換鋪長軌質(zhì)量控制：確保長軌運輸過程中無變形，換鋪時長軌中心線與線路中線偏差控制在±2mm以內(nèi)，長軌接頭對位精準，軌縫寬度符合焊接要求。換鋪完成后，及時固定長軌，避免長軌位移?，F(xiàn)場單元軌節(jié)焊接質(zhì)量控制：嚴格把控鋼軌端頭打磨、對正、預熱、澆注、打磨等環(huán)節(jié)的質(zhì)量。鋼軌端頭打磨后露出金屬光澤，端面垂直度偏差不大于0.5mm；對正后高低偏差不大于0.3mm，水平偏差不大于0.2mm，軌縫控制在25～30mm；預熱溫度60kg/m鋼軌控制在800～900℃，預熱時間5分鐘；焊接接頭表面無裂紋、氣孔等缺陷，冷打磨后踏面平整度偏差在0～0.3mm/m范圍內(nèi)。焊接完成后，必須進行超聲波探傷檢測，檢測合格后方可進行后續(xù)工序。大型養(yǎng)路機械整道質(zhì)量控制：控制每次整道的起撥道精度、搗固密實度及道床整形質(zhì)量。第五次整道后，軌道幾何尺寸需滿足軌距偏差±1mm，水平偏差≤1mm，前后高低10m弦線正矢偏差≤1mm，中線偏差±1mm，道床密實度達到1.85g/cm3以上。線路應(yīng)力放散及鎖定質(zhì)量控制：確保鎖定軌溫在設(shè)計范圍內(nèi)（25℃±5℃），鋼軌伸縮量達到理論值的95%～105%，應(yīng)力檢測合格，扣件螺栓扭矩達到150～180N·m。鎖定后設(shè)置位移觀測樁，定期監(jiān)測鋼軌位移情況，確保無縫線路穩(wěn)定。7.1.3成品驗收質(zhì)量控制成品驗收是工程質(zhì)量控制的最后環(huán)節(jié)，需嚴格按照設(shè)計及驗收規(guī)范要求進行全面檢測。驗收項目包括軌道幾何尺寸、道床質(zhì)量、鋼軌焊接接頭質(zhì)量、無縫線路鎖定質(zhì)量及軌道附屬設(shè)施質(zhì)量等。軌道幾何尺寸采用軌道檢測車進行全面檢測，檢測數(shù)據(jù)需符合設(shè)計及規(guī)范要求；道床質(zhì)量檢測包括密實度、平整度及橫斷面尺寸，采用道床密度儀及全站儀進行檢測；鋼軌焊接接頭質(zhì)量采用超聲波探傷及外觀檢測，確保無內(nèi)部及表面缺陷；無縫線路鎖定質(zhì)量檢測包括鎖定軌溫復核、應(yīng)力檢測及位移觀測樁設(shè)置情況；軌道附屬設(shè)施質(zhì)量檢測包括扣件安裝、位移觀測樁埋設(shè)及標記清晰情況等。驗收過程中，對發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題需及時下達整改通知書，明確整改責任人及整改期限，整改完成后進行復檢，直至驗收合格。驗收合格后，形成成品驗收報告，歸檔相關(guān)技術(shù)資料，為工程移交及運營維護提供依據(jù)。7.2施工安全保障措施施工安全保障需堅持“安全第一、預防為主、綜合治理”的方針，建立健全安全管理體系，落實安全責任制，加強安全培訓及現(xiàn)場安全管控，確保施工安全。7.2.1安全管理體系建立建立以項目經(jīng)理為第一責任人的安全管理體系，明確各級管理人員及施工人員的安全職責，落實安全責任制。設(shè)立安全管理部門，配備專職安全管理人員，負責施工全過程的安全管理工作。制定完善的安全管理制度，包括安全生產(chǎn)責任制、安全培訓制度、安全技術(shù)交底制度、安全檢查制度及事故應(yīng)急預案等，確保安全管理工作有章可循。7.2.2安全培訓與技術(shù)交底加強施工人員安全培訓，所有施工人員必須經(jīng)過安全培訓合格后方可上崗作業(yè)。培訓內(nèi)容包括鐵路施工安全法規(guī)、安全操作規(guī)程、施工風險辨識及防范措施、應(yīng)急處置方法等。對于特種作業(yè)人員，如焊工、起重工、大型機械操作人員等，需進行專項安全培訓，取得特種作業(yè)操作資格證書后，方可從事相應(yīng)作業(yè)。施工前，需對施工人員進行安全技術(shù)交底，詳細講解施工過程中的安全風險點及防范措施，如軌排起吊作業(yè)的安全注意事項、焊接作業(yè)的防火防爆措施、大型機械作業(yè)的安全距離要求等。安全技術(shù)交底需形成書面記錄，施工人員簽字確認后存檔。7.2.3現(xiàn)場安全管控施工現(xiàn)場安全管控是確保施工安全的關(guān)鍵，需加強對各施工環(huán)節(jié)的安全監(jiān)控，落實安全防護措施。軌排鋪設(shè)安全管控：鋪軌機、龍門架等設(shè)備作業(yè)前需進行安全檢查，確保設(shè)備性能良好；軌排起吊作業(yè)時，需設(shè)置警戒區(qū)域，嚴禁非作業(yè)人員進入，起吊過程中平穩(wěn)操作，避免軌排碰撞或墜落；鋪軌機行駛過程中，需控制行駛速度，安排專人瞭望，避免與其他設(shè)備或人員發(fā)生碰撞。焊接作業(yè)安全管控：焊接現(xiàn)場需設(shè)置防火隔離帶，配備充足的滅火器材，防止焊接火花引發(fā)火災(zāi)；作業(yè)人員需佩戴防護眼鏡、絕緣手套等個人防護用品，避免燙傷或觸電事故；焊接作業(yè)結(jié)束后，需清理現(xiàn)場火種，確保無火災(zāi)隱患。大型機械作業(yè)安全管控：大型養(yǎng)路機械作業(yè)前需檢查設(shè)備的制動系統(tǒng)、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)及作業(yè)裝置，確保性能良好；作業(yè)過程中，需設(shè)置專人指揮，明確作業(yè)信號，避免多臺設(shè)備協(xié)同作業(yè)時發(fā)生碰撞；機械行駛過程中，需遵守鐵路施工限速規(guī)定，避免超速行駛。線路應(yīng)力放散及鎖定安全管控：撞軌器、拉軌器等設(shè)備作業(yè)前需檢查其穩(wěn)定性及安全性，確保作業(yè)時不會發(fā)生設(shè)備損壞或人員傷害；鋼軌伸縮過程中，需