數(shù)控加工技術(shù)綜合實訓(xùn)項目五連接套筒加工任務(wù)一編制連接套筒加工程序

CONTENTS一、孔加工相關(guān)知識二、編制連接套筒加工程序一、孔加工相關(guān)知識G71編程格式：G00X__Z___；G71U(△d)R(e)；

G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F__S__T__；G71參數(shù)說明：△d：切削深度(每次切入量)e：每次退刀量；ns：精加工路徑第一程序段段號；nf：精加工路徑最后程序段段號；△u：X方向精加工余量，當(dāng)加工內(nèi)輪廓時，△u為負(fù)值；△w：Z方向精加工余量；G70內(nèi)輪廓編程格式與外輪廓加工格式一致。一、孔加工相關(guān)知識內(nèi)孔循環(huán)指G71/G70一、孔加工相關(guān)知識（1）鉆中心孔時，轉(zhuǎn)速應(yīng)控制在800—1000rpm左右；鉆孔時，轉(zhuǎn)速應(yīng)控制在300—400rpm左右。（2）內(nèi)孔車刀安裝時，主切削刃與主軸軸心線要等高。（3）內(nèi)孔車刀的刀桿直徑也要比底孔直徑小，一般比底孔直徑小2mm就可以進(jìn)刀，否則就會撞刀。（4）內(nèi)孔車刀加工的內(nèi)孔直徑最好不要超過自身刀桿直徑的3倍，否則會引起振刀。（5）內(nèi)孔車刀伸出長度要適中，假如內(nèi)孔長度為40mm，內(nèi)孔鏜刀伸出長度45mm左右即可；刀具伸出過短可能導(dǎo)致刀架與工件端面干涉，伸出過長會降低刀具的剛性，可能導(dǎo)致刀具振動，影響加工精度；（6）內(nèi)孔加工時，應(yīng)慎重考慮換刀點的位置，以免產(chǎn)生干涉；（7）采用G71編寫內(nèi)孔粗加工程序時，精加工預(yù)留量為負(fù)值；（8）套類零件的加工較外圓柱面加工難度稍大一些，因受刀體強度、排屑狀況的影響，在安排每次切削深度、進(jìn)給量時要小一些。（9）在加工內(nèi)輪廓零件時起刀點X方向要比麻花鉆鉆的底孔直徑小2mm或等于底孔。內(nèi)孔加工注意事項Category參數(shù)說明：X、Z螺紋終點的絕對坐標(biāo)；U、W為螺紋終點相對循環(huán)起點的相對坐標(biāo)；F為螺紋導(dǎo)程（當(dāng)螺紋為單頭螺紋時，為螺距）指令格式：G92X(U)＿Z(W)＿F＿；一、孔加工相關(guān)知識內(nèi)螺紋加工指令G92內(nèi)螺紋車削與外螺紋的加工基本相同，均采用G92指令，但是進(jìn)、退刀方向相反。車削內(nèi)螺紋時，由于刀桿細(xì)長、剛度差、切削不易排出、切削液不易進(jìn)入以及觀察不方便等原因，比車外螺紋要困難。安裝內(nèi)螺紋車刀時，車刀刀尖要對準(zhǔn)工件的回轉(zhuǎn)中心。安裝的過高，車削時易車生振動；安裝的過低，刀頭下部與工件發(fā)生摩擦，車刀切不進(jìn)去。車內(nèi)螺紋時，在進(jìn)刀和退刀時要注意防止刀具與工件相撞。在工件軸向，內(nèi)螺紋車刀在孔低（特別是盲孔時）要留有一定安全距離，避免與底孔碰撞；在工件徑向，退刀時防止與孔壁碰撞，如下圖所示。車削內(nèi)螺紋過程中，工件旋轉(zhuǎn)時，不得將手伸入孔內(nèi)，更不能用棉紗擦，以免發(fā)生事故。一、孔加工相關(guān)知識內(nèi)螺紋加工注意事項螺紋車刀退刀示意圖一、孔加工相關(guān)知識內(nèi)徑千分尺的使用方法結(jié)構(gòu)圖及操作圖相關(guān)知識及操作要點用于測量小尺寸內(nèi)徑和內(nèi)側(cè)面槽的寬度。是利用螺旋副原理對主體兩端球形測量面間分隔的距離進(jìn)行讀數(shù)的通用內(nèi)尺寸測量工具。其特點是容易找正內(nèi)孔直徑，測量方便。內(nèi)徑百分尺的讀數(shù)值一般為為0.01mm，測量范圍有5～30mm、25～50mm、50～75mm三種。一、孔加工相關(guān)知識內(nèi)徑百分表的使用方法結(jié)構(gòu)圖及操作圖相關(guān)知識及操作要點用內(nèi)徑千分尺測量孔徑時，內(nèi)徑千分尺應(yīng)在孔壁內(nèi)擺動，徑向擺動找出最大值，軸向擺動找出最小值，這兩個重合尺寸，就是孔的實際尺寸。內(nèi)徑千分尺的刻線方向與外徑千分尺相反，順時針轉(zhuǎn)動微分筒時，活動爪向右移動，測量值增大。內(nèi)徑百分表是將百分表裝夾在測架1上，觸頭6通過擺動塊7、桿3將測量值1：1傳遞給百分表。固定測量頭5可根據(jù)孔徑大小更換。測量前，應(yīng)該使百分表對準(zhǔn)零位。使用內(nèi)徑百分表進(jìn)行測量時，必須左右擺動百分表，測量所得的最小數(shù)值就是孔徑的實際尺寸內(nèi)徑百分表主要用于測量精度較高而且又較深的孔。二、編制連接套筒加工程序二、編制連接套筒加工程序工件外輪廓基點計算1.工序1外輪廓加工基點計算

1）標(biāo)出工序1外輪廓、內(nèi)輪廓各基點位置。圖5-2工序1外輪廓基點位置1.工序1外輪廓加工基點計算2）將工序1外輪廓各基點坐標(biāo)填寫在表5-5中。二、編制連接套筒加工程序工件外輪廓基點計算基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)ODAEBFC表5-5工序1外輪廓各基點坐標(biāo)匯總表1.工序1外輪廓加工基點計算3）將工序1內(nèi)輪廓各基點坐標(biāo)填寫在表5-6中。二、編制連接套筒加工程序工件外輪廓基點計算基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)OCADB表5-6工序1外輪廓各基點坐標(biāo)匯總表二、編制連接套筒加工程序工件外輪廓基點計算2.工序2外輪廓、內(nèi)輪廓加工基點計算1）標(biāo)出工序2外輪廓、內(nèi)輪廓各基點位置。圖5-3工序2外輪廓基點位置2.工序2外輪廓、內(nèi)輪廓加工基點計算2）將工序2外輪廓各基點坐標(biāo)填寫在表5-7中。二、編制連接套筒加工程序工件外輪廓基點計算基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)OCADBE表5-7工序2外輪廓各基點坐標(biāo)匯總表2.工序2外輪廓、內(nèi)輪廓加工基點計算3）將工序2內(nèi)輪廓各基點坐標(biāo)填寫在表5-8中。二、編制連接套筒加工程序工件外輪廓基點計算基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)基點X坐標(biāo)Z坐標(biāo)OCADBE表5-8工序1外輪廓各基點坐標(biāo)匯總表1.M44X1.5外螺紋相關(guān)尺寸計算實際車削時的直徑為：d計=d—0.1P=44-0.1X1.5=43.85（mm）螺紋實際小徑：d1計=d—1.3P=44－1.3×1.5=42.05(mm)2.M24X1.5內(nèi)螺紋相關(guān)尺寸計算實際車削時的直徑為：D孔=D-P=24-1.5=21.5mm螺紋加工相關(guān)尺寸計算二、編制連接套筒加工程序工序1內(nèi)輪廓加工程序如表5-9所示。2.工序1內(nèi)輪廓加工加工程序編寫工序1外輪廓的加工程序，并直接輸入到機床。1.工序1外輪廓加工加工程序編制加工程序二、編制連接套筒加工程序程序號O0002程序段號程序內(nèi)容說明N1T0202G99；調(diào)用2號內(nèi)孔車刀N2M03S1000；主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為1000r/minN3G00X100Z100;刀具快速定位N4X20Z4；快速定位起刀點N5G71U1R1；N6G71P7Q11U-0.5F0.2X方向精加工余量為-0.5mmN7G00X25N8G01Z0N9X21.5Z-1N10Z-14N11X20N12G00X100Z100N13T0202M03S1200；N14G00X20Z4；N15G70P7Q11F0.1；N16G00X100Z100;N17M30表5-9加工參考程序編寫工序2外螺紋加工程序，并直接輸入到機床。4.工序2外螺紋加工加工程序編寫工序2外輪廓的加工程序，并直接輸入到機床。3.工序2外輪廓加工加工程序編制加工程序二、編制連接套筒加工程序表5-10加工參考程序工序2內(nèi)輪廓加工程序，邊填入表5-10所示。5.工序2內(nèi)輪廓加工加工程序程序號O0005程序段號程序內(nèi)容程序段號程序內(nèi)容N1N10N2N11N3N12N4N13N5N14N6N15N7N16N8N17N9N18編寫工序2內(nèi)螺紋加工程序，并填寫在表5-11中。6.工序2內(nèi)螺紋加工加工程序編制加工程序二、編制連接套筒加工程序表5-11加工參考程序程序號O0006程序段號程序內(nèi)容說明N1T00404G99；調(diào)用2號外螺紋刀N2M03S400；主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速為400r/minN3G00X100Z100;刀具快速定位N4X20Z4；快速定位起刀點N5G92X21.8Z-39F1.5；螺紋加工第1刀N6X22.2；螺紋加工第2