1T/HEBQIAXXXX—2025結晶器總成修復及質量控制技術規(guī)范本文件規(guī)定了結晶器總成修復及質量控制的修復前準備、核心部件修復、輔助系統(tǒng)組裝調試、整體檢測驗收、涂裝。本文件適用于連鑄設備中結晶器總成的修復作業(yè)及質量管控，相關鋼鐵企業(yè)及機械修理單位可參照執(zhí)行。2規(guī)范性引用文件本文件沒有規(guī)范性引用文件。3術語和定義本文件沒有需要界定的術語和定義。4修復前準備4.1場地與設備4.1.1修復場地應保持清潔干燥，設置專用存放區(qū)域，按管理要求擺放零部件。4.1.2準備專用吊具、銅板打壓工裝臺、熱電偶檢測儀、氣焊設備、套筒扳手、萬用表、靠弧板、干油泵等工具設備，所有工具應經(jīng)檢查校準。4.1.3準備密封件、防銹漆、石棉布、甘油、灌裝噴射清洗劑等耗材，規(guī)格型號應符合相關技術要求，且在有效期內。4.2技術文件4.2.1收集結晶器總成圖紙、設備技術說明書、歷史修復記錄等文件，明確修復技術參數(shù)和質量要求。4.2.2制定詳細修復作業(yè)計劃，明確各工序責任人、作業(yè)流程及時間節(jié)點。4.3安全防護4.3.1作業(yè)人員應穿戴防護手套、安全帽、防護眼鏡等個人防護裝備，避免作業(yè)過程中發(fā)生機械傷害、燙傷等事故。4.3.2作業(yè)區(qū)域消防設施、應急器材應齊全有效，滿足安全作業(yè)要求。5核心部件修復5.1修復前清理與檢查T/HEBQIAXXXX—202525.1.1結晶器本體5.1.1.1檢查結晶器本體的表面質量，封堵所有管路外露接頭，對各連接管路罩子進行保護性拆除，清理過程中應做好插座、線路的防護。5.1.1.2質控要求：結晶器本體表面應無銹蝕、無泥渣、無鋼渣等雜物，拆除部件按管理要求放置在指定存放區(qū)域。5.1.2銅板5.1.2.1徹底清理銅板表面污物及窄面角縫內渣子，對銅板下線情況進行詳細記錄。5.1.2.2質控要求：——銅板表面應無污物、無泥渣；——銅板上三分之一區(qū)域劃傷應滿足：長≤100mm、寬≤0.3mm、深≤0.5mm、個數(shù)≤2個；——銅板下三分之二區(qū)域劃傷應不露銅；——表面凹坑深度應小于0.5mm，直徑或對角線小于5mm，同一條水平線和垂直線上凹坑數(shù)量小5.1.3調寬系統(tǒng)5.1.3.1調寬裝置連接：檢查調寬系統(tǒng)與結晶器本體的連接接口，將調寬裝置按設備圖紙標識對應連接。5.1.3.2液壓站啟動：檢查液壓站油箱油位，啟動液壓站，待系統(tǒng)壓力穩(wěn)定至工作壓力。5.1.3.3夾緊與調寬油缸行程檢查：通過液壓站控制面板或調寬系統(tǒng)操作終端，分別控制夾緊油缸、調寬油缸執(zhí)行全行程動作，在動作過程中，觀察油缸運行情況，同時使用鋼卷尺或激光測距儀測量油缸實際行程，記錄每次行程數(shù)據(jù)，對比設備技術說明書中規(guī)定的標準行程范圍。若發(fā)現(xiàn)行程偏差或運行異常，應暫停操作，排查液壓管路是否堵塞、油缸密封是否損壞，待故障排除后重新測試。5.1.3.4油缸防塵護罩與缸桿檢查：手動打開各油缸的防塵護罩，目視檢查護罩表面質量、護罩固定螺栓安裝情況，對缸桿與油缸缸體進行泄漏檢查。5.1.3.5各斷面錐度、對中、角縫尺寸標定：將結晶器調節(jié)至不同澆注斷面，使用專用錐度測量儀分別測量結晶器寬面、窄面的錐度值；使用對中檢測工具測量結晶器中心與鑄機基準線的對中尺寸，記錄實際對中尺寸；用塞尺測量各斷面寬面與窄面銅板連接處的角縫，記錄角縫最大值；將實際測量的錐度值、對中尺寸與設計設定值進行對比，完成標定記錄。5.1.3.6質控要求：——調寬系統(tǒng)與結晶器本體的連接接口應清潔無雜物，各接頭連接緊密、無錯位；——液壓站油箱油位應在規(guī)定刻度范圍內，油液無渾濁、變色等異?，F(xiàn)象；——夾緊油缸、調寬油缸應運行平穩(wěn)，無卡頓、異響等異常情況，符合行程要求；——油缸防塵護罩應無撕裂、破損、老化開裂等情況，護罩固定螺栓齊全、緊固，缸桿與油缸缸體的密封接口處無油滴滴落或油膜持續(xù)形成的現(xiàn)象；——錐度設定值與實際值偏差應不大于±0.5mm；——對中尺寸設定值與實際值的偏差應不大于±1mm；——角縫值應不大于0.2mm。5.1.4液壓管路5.1.4.1液壓管路管夾子檢查：按照結晶器總成液壓系統(tǒng)圖紙，采用目視檢查與手動觸摸結合的方式，逐段梳理所有液壓管路，明確每段管路對應的管夾子安裝位置及數(shù)量。35.1.4.2液壓管路連接：根據(jù)管路接頭類型按規(guī)范操作，所有管路連接完成后，再次檢查各接頭連接狀態(tài)。5.1.4.3液壓站啟動與壓力測試：檢查液壓站油箱油位，啟動液壓站電機，緩慢調節(jié)系統(tǒng)溢流閥，升壓過程應平穩(wěn)；壓力達到20MPa后，關閉溢流閥調節(jié)旋鈕，進入保壓階段。保壓期間應安排專人值守，密切觀察液壓站壓力表讀數(shù)變化，同時沿管路走向逐段檢查管路及接頭狀態(tài)。5.1.4.4質控要求：——液壓站油箱油位應在規(guī)定刻度范圍內，各液壓管路管夾子齊全，無缺失、掉落情況；——各接頭連接應無錯接、漏接，管路無扭曲、打折現(xiàn)象；——壓力達到20MPa后，保壓30min內，所有液壓管路應無油滴滲出、無油膜形成，各管接頭螺栓無松動、管夾子移位情況。5.1.5冷卻水管路5.1.5.1冷卻水管路閥門操作與壓力測試：按照結晶器冷卻系統(tǒng)圖紙，明確冷卻水管路的走向、閥門位置及關鍵連接節(jié)點；打開冷卻水管路進水總閥，使水緩慢進入管路系統(tǒng)，同時打開管路系統(tǒng)最高點的排氣閥，排出管路內的空氣，直至排氣閥持續(xù)出水且無氣泡冒出，關閉排氣閥；繼續(xù)緩慢調節(jié)進水總閥，逐步提升管路壓力，實時觀察壓力表讀數(shù)，當壓力升至1.5MPa時，關閉進水總閥，進入保壓階段。保壓期間應安排專人值守，密切觀察液壓站壓力表讀數(shù)變化，同時沿冷卻水管路全流程進行泄漏檢查。5.1.5.2質控要求：壓力達到1.5MPa后，保壓40min內，冷卻水管路所有部位應無滴漏、滲流等現(xiàn)5.1.6噴淋管路5.1.6.1噴淋管路閥門操作：梳理噴淋管路系統(tǒng)組成，目視檢查管路外觀；緩慢打開噴淋管路進水總閥，逐步調節(jié)閥門開度，觀察壓力表讀數(shù)，將系統(tǒng)壓力穩(wěn)定至8bar。5.1.6.2流量檢測與記錄：待壓力穩(wěn)定5min后開始流量檢測，檢測內外弧噴淋管與窄面噴淋管的單面流量。若壓力出現(xiàn)波動，應及時調節(jié)進水總閥，待壓力恢復穩(wěn)定后重新測量；記錄檢測時間、環(huán)境溫度、壓力表讀數(shù)等輔助信息。5.1.6.3泄漏補充檢查：采用目視觀察與紙巾擦拭的方式，沿噴淋管路走向檢查所有連接部位的泄漏情況。5.1.6.4質控要求：——各噴淋管路外觀應無變形、破損，噴嘴無堵塞、缺失或錯位；——在8bar穩(wěn)定壓力下，內外弧噴淋管單面流量應不小于196L/min，窄面噴淋管單面流量不小于65L/min；——噴淋管路全系統(tǒng)在8bar壓力下應無泄漏，紙巾擦拭后無油漬或水漬殘留。5.2結晶器銅板解體修復5.2.1銅板及支撐板拆卸5.2.1.1窄面滑道摘除與清理：拆除窄面滑道的固定螺栓，用工具清理支撐板與結晶器框架接觸部位的殘留密封膠、鐵屑及氧化皮，用壓縮空氣吹掃清理后的表面；對框架上的定位銷孔，使用專用通棒進行貫通檢查，去除孔內堵塞物。5.2.1.2吊裝與轉運操作：選擇與銅板及支撐板重量匹配的專用吊具，將銅板及支撐板從結晶器上拆除，緩慢放置在銅板打壓工裝臺的橡膠墊上，過程中應保持平穩(wěn)，避免晃動或旋轉，禁止銅板表面與任何物體發(fā)生碰撞。T/HEBQIAXXXX—202545.2.1.3質控要求：——摘除的窄面滑道表面應無殘留螺栓、密封膠，滑道凹槽內無鐵屑、泥沙；——銅板吊運過程中，表面應無新增劃痕、凹坑或變形，吊具與銅板接觸部位無壓痕。5.2.2結晶器框架檢查5.2.2.1結合面清理：使用角磨機對結晶器框架與支撐板的結合面進行打磨，用毛刷清掃表面；對框架上的水路通道，使用高壓水槍進行沖洗；用壓縮空氣吹干通道內殘留水分。5.2.2.2平面度檢測：采用平面度檢測儀對框架與支撐板的結合面進行檢測，記錄各測點的平面度。5.2.2.3質控要求：——框架水路通道中應無可見鐵屑、焊渣、泥沙等雜物，通道入口及拐角處無堵塞；——框架與支撐板結合面平面度應不大于0.2mm。5.2.3銅板與支撐板解體5.2.3.1二次清理：將銅板及支撐板在工裝臺上固定后，用銅刷清理兩者結合面的殘留密封膠、銅屑及氧化層，用壓縮空氣吹掃。5.2.3.2部件拆卸：使用扭矩扳手（配備套筒頭）逐步松開銅板與支撐板的連接螺栓；拆除熱電偶芯桿，芯桿拆卸時應緩慢旋轉；將銅板與支撐板平穩(wěn)分離，分離過程中應防止結合面相互刮擦。5.2.3.3水口封堵：采用橡膠堵頭封堵支撐板水箱的所有水口，對直徑較大的水口，可在堵頭外側纏繞一圈密封膠帶增強密封性，封堵完成后標記水口位置。5.2.3.4質控要求：——銅板與支撐板結合面應無油污、金屬屑及密封膠殘留；——封堵后的水口應無松動脫落現(xiàn)象。5.2.4銅板及支撐板檢查5.2.4.1結合面處理：選用油石沿銅板與支撐板結合面的紋理方向輕輕打磨，去除表面毛刺、淺劃痕及銹蝕斑點。5.2.4.2冷卻水道清理：使用細長毛刷深入銅板冷卻水道內部往復清掃，去除內壁水垢及雜物。對彎曲部位的水道，可采用高壓水沖洗配合專用疏通器處理，再用壓縮空氣將水道內水分吹干。5.2.4.3尺寸檢測：——銅板厚度測量：使用數(shù)顯千分尺在寬面銅板上下口澆注區(qū)域測量，上、下口沿寬度方向分別均勻選取5個點，記錄所有測量數(shù)據(jù)并計算整體平均厚度；——平面度測量：采用平面度檢測平臺檢測支撐板與銅板結合面的平面度。5.2.4.4質控要求：——銅板冷卻水道應無明顯水垢、銹蝕及雜物堵塞，高壓水沖洗時出口水流順暢無分流、偏流現(xiàn)象；——銅板厚度應大于25mm，否則申報報廢；——支撐板與銅板結合面的平面度應小于0.2mm。5.2.5零散件清洗與檢查5.2.5.1零散件分類與清洗：將拆卸下的螺桿、墊圈、蝶簧、芯桿等按規(guī)格型號分類放入專用清洗籃；采用清洗機進行清洗，對于螺紋孔內的銹蝕或油污，用專用鋼絲刷手動清理，再用高壓氣槍吹掃殘留水5.2.5.2不銹鋼栽絲檢查：使用扭矩扳手對銅板上的不銹鋼栽絲進行緊固；采用目視和手觸方式檢查栽絲頭部和螺紋磨損程度。T/HEBQIAXXXX—202555.2.5.3質控要求：——清洗后的螺桿、墊圈表面應無可見銹蝕、油污及金屬屑，螺紋完整無斷牙、滑絲。對于嚴重銹蝕、螺紋嚴重損傷或明顯裂紋的零件應進行更換，更換件與原規(guī)格一致并記錄型號；——不銹鋼栽絲經(jīng)預緊測試后應無松動，栽絲頭部無裂紋，螺紋與標準螺栓配合順暢，無卡滯。不符合要求的栽絲應采用專用工具取出并重新攻絲安裝。5.2.6密封圈更換5.2.6.1舊密封圈拆除與清理：使用塑料刮刀小心剔除所有舊密封圈，包括大密封圈（寬面、窄面）、寬面銅板墊圈兩道密封圈、窄面銅墊及熱電偶兩道密封圈；用蘸有酒精的無塵布擦拭密封槽；對熱電偶安裝孔內的密封圈槽，用專用細長毛刷清理。5.2.6.2新密封圈篩選與安裝：按圖紙要求領取對應規(guī)格的新密封圈，逐一檢查密封圈外觀；安裝前在密封圈表面均勻涂抹一層薄層甘油，用手指將密封圈嵌入密封槽；對于寬面銅板墊圈的兩道密封圈，按順序安裝；將熱電偶密封圈套在芯桿上緩慢推入槽內。5.2.6.3質控要求：——所有密封圈的規(guī)格型號（內徑、外徑、截面直徑）應與圖紙要求一致。安裝前檢查應無破損、撕裂、變形等缺陷；——密封圈在密封槽內應貼合緊密，無局部凸起或凹陷，接口處無重疊。5.2.7銅板螺絲套檢查5.2.7.1螺絲套外觀檢查：采用目視和手動緊固測試，檢查螺絲套表面質量及安裝情況。5.2.7.2質控要求：——螺絲套表面應無裂紋、變形或銹蝕；——手動緊固螺栓時，全程阻力應均勻，無空轉或滑絲現(xiàn)象，擰緊后用手晃動螺栓頭部，無明顯松動。5.2.8銅板與支撐板組裝5.2.8.1不銹鋼螺桿安裝：將不銹鋼螺桿按圖紙位置對應旋入銅板螺絲套，先用手擰至無法轉動，再用扭矩扳手分兩次預緊：寬面銅板第一次預緊至50Nm，第二次預緊至90Nm；窄面銅板第一次預緊至60Nm，第二次預緊至120Nm。5.2.8.2密封圈與背板組裝：在支撐板（背板）密封槽內均勻涂抹一層甘油，將新密封圈放入槽內并按壓到位。5.2.8.3熱電偶芯桿安裝：將熱電偶芯桿穿過支撐板對應孔位，對準銅板上的安裝孔緩慢旋入；用扭矩扳手將芯桿預緊至30Nm，預緊后檢查導線及芯桿頭部與支撐板的安裝情況。5.2.8.4質控要求：——同一銅板上的螺栓預緊順序應正確，無漏緊，預緊力矩符合要求；——密封圈應無脫落、翻邊或被擠壓出槽現(xiàn)象；背板與銅板貼合后，密封圈部位應無明顯凸起；熱電偶芯桿預緊力矩應符合要求，導線絕緣層無破損，芯桿與銅板接觸良好，無松動。5.2.9水壓試驗5.2.9.1工裝連接與排氣：將組裝后的銅板與支撐板吊裝至專用打壓工裝臺，用螺栓將支撐板固定在工裝臺上；連接工裝的進水口與銅板冷卻水路，在水路最高點安裝排氣閥和壓力表；緩慢打開進水閥，讓水充滿水路系統(tǒng)，同時打開排氣閥，直至排出的水中無氣泡，關閉排氣閥。T/HEBQIAXXXX—202565.2.9.2升壓與保壓：通過打壓泵緩慢提升系統(tǒng)壓力，當壓力升至1.5MPa時，關閉打壓泵，進入保壓階段。保壓期間應安排專人值守，可用干紙巾擦拭疑似部位，對銅板與背板結合面、所有螺栓安裝位、熱電偶芯桿密封處進行泄漏檢查。5.2.9.3質控要求：壓力達到1.5MPa后，保壓90min內，銅板與背板結合面、螺栓安裝位、熱電偶芯桿密封處經(jīng)紙巾擦拭后應無任何水漬；若出現(xiàn)滲漏，應泄壓后重新檢查密封圈安裝狀態(tài)、螺栓預緊力矩，處理后再次進行水壓試驗，直至符合要求。5.3熱電偶安裝與測試5.3.1安裝前檢查5.3.1.1熱電偶外觀檢查：按照圖紙規(guī)定型號規(guī)格領取熱電偶，逐根檢查熱電偶桿表面質量及導線連接情況。5.3.1.2安裝孔與導線槽清理：用壓縮空氣吹掃銅板上的熱電偶安裝孔及導線槽；對孔內殘留的硬質污物，用專用探針輕輕剔除，避免劃傷孔壁。5.3.1.3預裝與折彎處理：將熱電偶桿緩慢插入安裝孔，預裝到位后，標記折彎位置，用專用折彎工具沿標記處緩慢折彎。5.3.1.4質控要求：——熱電偶桿表面應無劃痕、變形或銹蝕，熱電偶尖完好無破損；導線絕緣層應無開裂、磨損，屏蔽層完整，導線與熱電偶桿焊接牢固；——從熱電偶尖到折彎處應無彎曲；熱電偶與插針連接部位應配合緊密，無插拔過松或過緊現(xiàn)象。5.3.2熱電偶安裝5.3.2.1安裝孔深度清洗：將灌裝噴射清洗劑的細長管伸入銅板安裝孔底部，緩慢噴射清洗劑；清洗后用壓縮空氣反復吹掃孔內，直至無清洗劑殘留，再用干凈棉布包裹探針擦拭孔口。5.3.2.2熱電偶定位安裝：在熱電偶桿表面均勻涂抹一層薄層高溫潤滑脂，將其沿安裝孔軸線緩慢插入，使熱電偶尖與孔底緊密接觸。5.3.2.3電氣性能檢測：用絕緣電阻測試儀測量熱電偶與銅板之間的絕緣電阻，記錄數(shù)值；用萬用表測量熱電偶絲電阻，對比同批次標準值；將熱電偶導線按極性連接至臨時測試電路，用氣焊緩慢加熱，觀察萬用表溫度示值變化，同時檢查接線端子連接情況。5.3.2.4質控要求：——在水箱與銅板組裝后的水壓試驗中，熱電偶螺栓孔周圍應無滲水痕跡；——同一區(qū)域的熱電偶在單位時間內升溫速度應基本一致，無升溫停滯或異常跳變現(xiàn)象；——各熱電偶接線應無松動、錯接現(xiàn)象。5.3.3專家系統(tǒng)熱電偶安裝5.3.3.1位置放線定位：根據(jù)專家系統(tǒng)熱電偶布置圖紙，在銅板表面用記號筆標記每個熱電偶的安裝坐標：寬面按3排11列均勻分布，窄面按3排1列分布。5.3.3.2接線器連接：按編號將寬面熱電偶導線分組，每組30根對應連接一個接線器，連接時導線極性（正負極）與接線器端子標記一致；窄面熱電偶按3根一組連接至帶10個插腳的接線器，多余插腳用絕緣帽保護。5.3.3.3電氣性能檢測：用絕緣電阻測試儀測量熱電偶與銅板之間的絕緣電阻，記錄數(shù)值；用萬用表測量熱電偶絲電阻，對比同批次標準值；將熱電偶導線按極性連接至臨時測試電路，用氣焊緩慢加熱，觀察萬用表溫度示值變化，同時檢查接線端子連接情況。75.3.3.4質控要求：——熱電偶實際安裝位置與標記點應對應，布局完整無缺漏，每根熱電偶與銅板緊密貼合；——同一區(qū)域的熱電偶在單位時間內升溫速度應基本一致，無升溫停滯或異常跳變現(xiàn)象；——各熱電偶接線應無松動、錯接現(xiàn)象。5.3.4測試工具及程序5.3.4.1檢測工具連接：將測試工具的接線器插頭與結晶器插座對準，緩慢插入并鎖緊；打開測試工具電源，待設備穩(wěn)定后進入檢測模式。5.3.4.2功能檢測流程：按測試工具說明書依次執(zhí)行短路檢測、斷路檢測、絕緣檢測及溫度響應檢測。5.3.4.3標識與固定：檢查集線插盒插頭蓋板上的編號情況，用帶編號的不銹鋼螺栓固定集線插盒。5.3.4.4質控要求：——熱電偶經(jīng)檢測全部功能應完好，無短路、斷路或響應異?，F(xiàn)象；——集線插盒方向應與線纜插頭方向對應；固定螺栓編號應清晰，與插盒編號對應，擰緊后無松動；集線插盒密封蓋應閉合嚴密，無進水、進塵風險。5.3.5密封處理5.3.5.1大面密封處理：清理熱電偶導線穿出銅板的孔口周圍表面；按圖紙要求在孔口處涂抹高溫密封膠，密封膠呈環(huán)形均勻覆蓋孔口與導線間隙；對導線槽內的熱電偶導線，用防火密封泥填充槽體，壓實后表面涂抹一層密封膠。5.3.5.2窄面密封處理：窄面熱電偶接線器與銅板接觸部位，放置專用密封墊片，用螺栓緊固后，在墊片邊緣涂抹密封膠。5.3.5.3質控要求：——密封膠、密封泥與銅板表面、導線應完全貼合，無間隙；孔口密封層應覆蓋所有可能的滲漏通道；——經(jīng)防水、防塵測試后，密封部位內部應無進水、進塵，熱電偶絕緣電阻無明顯下降。5.3.6最終檢測5.3.6.1位置與接線復核：檢測每個熱電偶的安裝坐標，與圖紙對比記錄偏差；用萬用表逐點核對熱電偶導線與集線插盒端子的連接情況。5.3.6.2溫升靈敏度測試：將熱電偶檢測儀調至實時監(jiān)測模式，用氣焊進行間歇性烘烤，觀察檢測儀顯示的溫度變化曲線。5.3.6.3質控要求：——熱電偶安裝位置應正確，無任何錯接、短路現(xiàn)象；——烘烤時熱電偶溫度應變化靈敏，響應及時。5.4銅板組裝與結晶器合裝5.4.1銅板組裝后檢測5.4.1.1檢測前準備：將銅板與支撐板組裝體平穩(wěn)放置在檢測平臺上，清理銅板工作表面，用干凈棉布擦拭去除灰塵、油污及金屬碎屑。5.4.1.2平面度測量：采用平面度檢測平臺檢測銅板的平面度。5.4.1.3質控要求：新銅板平面度應不大于0.3mm，舊銅板平面度不大于0.5mm，無局部凸起或凹陷現(xiàn)象。T/HEBQIAXXXX—202585.4.2與結晶器框架合裝5.4.2.1結合面清理與除銹：用角磨機對結晶器框架結合面進行除銹處理，除銹后用毛刷清掃表面；對框架上的定位銷、螺栓孔，用專用絲錐清理螺紋。5.4.2.2密封圈安裝與甘油涂抹：檢查水箱水口邊緣的表面質量；在水口密封槽內均勻涂抹一層甘油，選取與密封槽匹配的新密封圈，用手指將其嵌入槽內，按壓到位，與槽壁貼合緊密；對多個水口逐一安裝密封圈，安裝后標記已完成部位。5.4.2.3合裝與定位：使用與組裝體重量匹配的專用吊具，吊住銅板及支撐板的專用吊耳，緩慢起吊并轉運至結晶器框架正上方，使定位銷孔與框架定位銷精準對齊，緩慢下放組裝體；下放過程中觀察密封圈是否有移位跡象，若發(fā)現(xiàn)異常立即停止下放，調整后再繼續(xù)；組裝體貼合框架后，先用定位銷臨時固定，再用手推動組裝體，確認無明顯晃動。5.4.2.4質控要求：——結晶器框架結合面應無可見鐵屑、油污、銹跡；——各出水口內部應無雜物堵塞，密封圈安裝區(qū)域無灰塵、顆粒狀雜質；——密封圈安裝位置應準確，無移位、破損、翻邊現(xiàn)象，與密封槽完全貼合，無間隙；組裝體與框架結合面應貼合緊密。5.5足輥修復5.5.1清理5.5.1.1表面清理：使用高壓水槍沖洗足輥框架表面，清理后用角磨機打磨框架表面銹蝕區(qū)域，直至露出金屬光澤，再用壓縮空氣吹掃殘留碎屑。5.5.1.2管路及罩子處理：采用套筒扳手拆卸連接管路罩子的固定螺栓，拆卸過程中用橡膠墊覆蓋足輥軸承座等精密部件；將拆卸的罩子按規(guī)格分類，用鋼絲刷清理內側積灰后，放入專用貨架；拆卸所有進出油管路及冷卻水管路，拆卸時在管路接口處做好編號標記；用定制橡膠堵頭封堵所有外漏接頭，堵頭外側纏繞一圈密封膠帶。5.5.1.3質控要求：——足輥框架結合面應無可見鐵屑、油污、銹跡；——拆卸的管路、罩子、螺栓等零部件應按定制管理要求，放置在帶標識的專用托盤或貨架上。5.5.2解體檢查5.5.2.1組件拆卸：用扭矩扳手拆卸足輥兩端軸承座的固定螺栓，取下軸承端蓋；使用拔輪器緩慢拉出足輥組件；將拆卸的大面足輥、窄面足輥、軸承、調整螺栓、墊片、蝶簧等部件分類擺放，做好對應標記。5.5.2.2尺寸測量：——大面足輥檢測：用千分尺在大面足輥兩端及中間位置測量，記錄外徑值，計算與原始直徑的差值（即磨損量）；用深度尺測量表面點蝕凹坑的最大深度；采用目視檢查輥身、螺栓、墊片表面質量；——窄面足輥檢測：用千分尺在窄面足輥兩端及中間位置測量，記錄外徑值，計算與原始直徑的差值（即磨損量拆卸軸承保持架，用汽油清洗軸承內外圈及滾子，檢查內外圈滾道表面質量；用塞尺測量軸承游隙，與技術手冊標準值對比；——窄面足輥碟簧檢查：采用目測檢查單片碟簧的表面質量；將5組蝶簧疊裝，用直尺測量自由狀態(tài)下的總長度。5.5.2.3質控要求：T/HEBQIAXXXX—20259——大面足輥磨損量不小于1mm或點蝕凹坑深度不小于1mm或發(fā)現(xiàn)大面積的裂紋時，應更換新輥；窄面足輥磨損量不小于2mm時，應更換輥套；——軸承內外圈滾道應無損傷、保持架完好無變形，否則強制更換；蝶簧應無裂紋、碎裂，5組疊裝后自由長度不小于40mm，壓縮后回彈性能正常；輥身、螺栓、墊片銹蝕嚴重時應更換新品。5.5.3組裝5.5.3.1零部件清洗與預處理：對可繼續(xù)使用的足輥、軸承、螺栓等部件，用超聲波清洗機清洗，用壓縮空氣吹干，軸承內圈涂抹耐高溫潤滑脂，足輥軸頸表面涂抹薄層防銹油。5.5.3.2裝配流程：將軸承緩慢壓入足輥軸頸，使軸承內圈與軸肩貼合緊密；依次安裝調整墊片、蝶簧（注意蝶簧安裝方向一致用扭矩扳手預緊調整螺栓至規(guī)定力矩；將組裝好的足輥組件裝入軸承座，安裝軸承端蓋，端蓋螺栓擰緊。5.5.3.3質控要求：——裝配完成后，用手轉動足輥，應轉動靈活、無卡阻、無異常聲響；——所有螺栓、螺母應擰緊到位，無松動；調整墊片應貼合緊密，無翹曲；蝶簧壓縮量應符合設計要求，確保足輥彈性支撐性能正常。5.5.4合裝后檢測5.5.4.1對弧檢測：將專用靠弧板貼合在大面及窄面銅板底部，調整足輥位置，使足輥表面與靠弧板緊密接觸。5.5.4.2油路檢查：連接足輥潤滑油路，打開供油閥門，調節(jié)供油壓力至40bar，保持10min；觀察每個足輥軸承座出油情況；對管路接頭進行泄漏檢查，用手觸摸管路是否通暢（無局部堵塞導致的溫差）。5.5.4.3質控要求：——手動轉動各足輥，應保持靈活無卡阻，無異常噪聲；——潤滑油路應無堵塞，40bar壓力下各足輥出油口均有穩(wěn)定油流，無滴漏或噴油現(xiàn)象；供油10min后，軸承座溫度應無異常升高。6輔助系統(tǒng)組裝調試6.1甘油系統(tǒng)6.1.1系統(tǒng)外觀與狀態(tài)檢查：采用目視檢查甘油分配器表面質量及安裝情況；沿甘油管路走向逐段檢查管路安裝及密封情況。6.1.2足輥甘油潤滑操作：將結晶器修復專用干油泵的出油口與甘油分配器入口通過高壓軟管連接；向干油泵內加注符合規(guī)格的甘油，排凈油泵內空氣；按足輥編號順序，依次啟動干油泵為每個足輥軸承座注油，注油時觀察分配器對應支路壓力表；每個足輥注油至出油口有純凈甘油連續(xù)流出后，關閉對應支路閥門，繼續(xù)下一個足輥注油作業(yè)。6.1.3質控要求：——甘油分配器外殼應無變形、裂紋，連接接口完好；——甘油管路應無彎折、壓扁等變形情況，管夾固定牢固無松動，所有連接部位無甘油滲漏，擦拭后無油漬殘留；——各足輥甘油出油點均應順暢出油，無堵塞、滴漏現(xiàn)象；干油泵出口壓力全程應不大于40bar，無超壓情況；注油后足輥轉動時應潤滑充分，無干澀摩擦聲響。6.2液壓系統(tǒng)T/HEBQIAXXXX—20256.2.1閥箱內部檢查：打開液壓閥箱蓋板，用干凈棉布擦拭閥箱內部殼體，觀察閥箱底部有無油液積存；逐一檢查各電磁閥、溢流閥、換向閥的安裝螺栓、閥芯接線端子安裝情況。6.2.2調寬動作與電磁閥測試：連接液壓站電源，啟動液壓站，通過控制面板操作調寬系統(tǒng)，觀察油缸工作狀態(tài)；用萬用表檢測各電磁閥線圈通斷情況。6.2.3質控要求：——閥箱內部應無油液積存，各閥組、管路接口處無油滴滲出，擦拭后無油漬殘留；——各電磁閥應工作正常，線圈無過熱、異響；調寬油缸伸縮動作應平穩(wěn)、準確，無卡滯、爬行現(xiàn)6.3調寬調錐6.3.1油缸排氣與雜質清除：啟動液壓站，通過手動控制或自動程序，使調寬油缸、夾緊油缸分別執(zhí)行全行程伸縮動作，每個油缸連續(xù)動作應不少于3次；動作過程中，打開油缸頂部排氣閥，排出缸體內空氣，直至排氣閥流出無氣泡的純凈油液后關閉；低壓循環(huán)完成后，將系統(tǒng)壓力升至工作壓力20MPa。6.3.2壓力保持與滲漏檢查：系統(tǒng)壓力穩(wěn)定在20MPa后，保持壓力狀態(tài)30min。保壓期間應安排專人值守，沿液壓管路全流程檢查，重點關注油缸進出口接頭、管路焊接處、管夾固定部位，用干紙巾擦拭疑似滲漏點；用錐度測量儀、對中檢測工具、塞尺，分別測量不同澆注斷面的錐度、對中尺寸及角縫值，記錄測量數(shù)據(jù)。6.3.3質控要求：——保壓30min內，液壓管路應無滲漏油現(xiàn)象，油缸動作無卡滯、沖擊，運行平穩(wěn)；——各澆注斷面錐度設定值與實際測量值偏差應不大于±0.5mm，對中尺寸設定值與實際值偏差不大于±1mm，角縫值不大于0.2mm。6.4自動化系統(tǒng)6.4.1電氣控制線路檢查：打開電氣控制柜及端子箱，目視檢查調寬電纜、傳感器線路的連接情況；按電氣圖紙核對線路連接順序。6.4.2電纜阻值與絕緣檢測：將萬用表調至電阻檔，測量調寬電纜從端子箱到各插頭的導體阻值；切換至絕緣電阻檔，測量電纜芯線之間、芯線與接地端的絕緣阻值，記錄檢測數(shù)據(jù)；逐一檢查位置傳感器的地址撥碼開關，對比設備技術參數(shù)表。6.4.3專家系統(tǒng)插座檢查：檢查專家系統(tǒng)插座的插針安裝情況；將對應的插頭插入插座，感受插拔力度；用萬用表檢測插座與插頭的接觸導通情況。6.4.4質控要求：——接線端子應壓緊牢固，無松動、脫落，導線絕緣層無破損、老化現(xiàn)象；電氣控制線路應無錯接、漏接；——調寬電纜各芯線導體阻值應小于0.3Ω,絕緣阻值大于15MΩ,無絕緣不良現(xiàn)象；不符合要求的電纜應更換或修復；——位置傳感器地址撥碼應正確，與系統(tǒng)識別地址一致；專家系統(tǒng)插座插針應完好，插頭與插座連接可靠，無接觸不良，通電后系統(tǒng)無報錯信息，功能正常。6.5冷卻系統(tǒng)6.5.1整體水壓檢測T/HEBQIAXXXX—20256.5.1.1檢測前準備：關閉冷卻系統(tǒng)所有排水閥、支路閥門，在系統(tǒng)進水口安裝壓力表和打壓泵；打開系統(tǒng)最高點排氣閥，緩慢注入清水，直至排氣閥持續(xù)出水且無氣泡，關閉排氣閥；對銅板與支撐板貼合面、支撐板與框架水箱貼合面、寬面螺栓處、熱電偶安裝孔及排水絲堵等關鍵部位進行泄漏檢查。6.5.1.2升壓與保壓檢查：通過打壓泵緩慢提升系統(tǒng)壓力，直至壓力升至1.5MPa，關閉打壓泵；保壓40min，對關鍵檢查部位進行泄漏檢查，對疑似滲漏點做好標記。6.5.1.3質控要求：——冷卻管路及各關鍵部位（貼合面、螺栓處、熱電偶處、排水絲堵等）應無任何滲漏，干紙巾擦拭后無水漬殘留；若發(fā)現(xiàn)滲漏，應泄壓后修復密封，重新進行水壓檢測直至合格；——保壓40min內，壓力應無突然下降現(xiàn)象，系統(tǒng)密封可靠。6.5.2噴淋裝置調試6.5.2.1噴嘴位置檢查與調整：采用目視檢查所有噴淋噴嘴的安裝角度、高度是否符合工藝圖紙要求；用專用角度尺測量噴嘴噴射角度，對偏移的噴嘴，通過調整安裝座螺栓進行校正，對準鑄坯預期路徑。6.5.2.2噴淋效果與流量測試：打開噴淋管路閥門，觀察各噴嘴噴淋狀態(tài)；用流量表分別測量內外弧噴淋管、窄面噴淋管的單面流量，記錄數(shù)據(jù)；觀察水流是否打在足輥或架子上，若有偏移及時調整噴嘴角度。6.5.2.3質控要求：——噴嘴位置應準確，安裝牢固，噴射角度符合工藝要求；噴淋應均勻，無斷流、偏流，水流不接觸足輥、架子等非目標部位；——流量要求見5.1.6.4。7整體檢測驗收7.1錐度、對中、角縫尺寸檢查7.1.1調寬裝置連接與油缸測試：按設備圖紙將調寬裝置與結晶器液壓接口精準對接，啟動液壓站，通過控制面板調節(jié)結晶器澆注斷面，在動作過程中觀察油缸運行情況；打開各油缸防塵護罩，目視檢查缸桿表面質量，對缸桿與油缸缸體連接處進行泄漏檢查。7.1.2尺寸測量與記錄：用錐度測量儀、對中檢測工具、塞尺分別測量不同澆注斷面的錐度、對中尺寸及角縫值，記錄測量數(shù)據(jù)。7.1.3質控要求：——油缸動作應靈活、平穩(wěn)，無卡滯、沖擊現(xiàn)象；缸桿表面應無新增損傷，防塵護罩完好無破損，缸桿處無滲漏油痕跡，擦拭后無油漬殘留；——各澆注斷面錐度設定值與實際測量值偏差應不大于±0.5mm，對中尺寸設定值與實際值偏差不大于±1mm，角縫值不大于0.2mm。7.2足輥檢查7.2.1裝配與轉動檢查：采用目視檢查大面、窄面足輥的安裝固定情況；將專用靠弧板貼合在大面及窄面銅板底部，調整足輥位置。7.2.2潤滑油路驗證：連接足輥潤滑油路，啟動供油系統(tǒng)，將供油壓力調至40bar，保持壓力10min，觀察每個足輥軸承座出油情況；對潤滑油管路接頭、管夾處進行泄漏檢查。7.2.3質控要求：——所有足輥轉動應靈活無卡阻、無異常聲響；通過專用靠弧板復核對弧精度，足輥表面與靠弧板T/HEBQIAXXXX—2025應貼合緊密，符合工藝對弧要求；——潤滑油路應無阻塞，40bar壓力下各足輥出油口均能正