6M50-493/53B型壓縮機理

施工方案

編制：

審核：

安全會簽：

批準：

中國化學工程第十四建設公司

目錄

一、工程概況

二、編制依據(jù)

三、重要工程量

四、壓縮機及附件安裝

五、壓縮機的試運轉

六、重要勞動力和機具使用計劃表

七、質量保證體系及安全保證措施

八、施工進度計劃

一.工程概況

1.簡介

6M50-493/53B型原料氣/合成氣壓縮機是沈陽氣體壓縮機股份有

限公司設計制造，為云南曲靖焦化制供氣有限公司甲醇裝置輸送和提

高氣體壓力，滿足煉焦制氣工藝。

2.設計規(guī)模

本裝置主項名稱為焦爐氣壓縮（裝置代號621）,解決焦爐氣量

18800NM3/h,解決轉化氣，氣量26694NM3/h。本裝置設立壓縮機兩臺,

在正常工況條件下為一用一備。

3.結構與布置

本壓縮機結構形式為6M型對稱平衡式，列數(shù)為6歹U，5級壓縮。

整個機組布置在甲醇裝置壓縮機廠房二層。

4.工藝流程

焦爐氣來自氣柜——>一級壓縮——>二級壓縮—>三級壓縮

一三級出口至轉化一>四級進口來至轉化一>四段壓縮一

五段出口氣去甲醇合成

5.性能及重要參數(shù)

項目單位參數(shù)值及技術指標

型號名稱6M50-493/53-BX型原料氣/合成氣壓縮機

介質名稱原料氣/合成氣

級IIIIIIIVV

額

各級吸氣壓力MPa(G)0.0020.170.681.62.93

定

工

各級排氣壓力

況MPa(G)0.170.682.12.935.38

下

性各級吸氣溫度℃4040404040

能

參各級排氣溫度℃165145140105100

數(shù)

各級安全閥啟MPa(G)0.270.782.33.225.9

動壓力

軸功索KW4250

排氣量M3/min493（吸入狀態(tài)下）

NmVh原料氣/合成氣18800/26694（標準狀態(tài)下）

循環(huán)潤滑系統(tǒng)MPa(G)0.25?0.35

供疝壓力

循環(huán)潤滑系統(tǒng)℃〈45

供油溫度

冷卻水總進水MPa(G)0.4

壓力

冷卻水總進水℃W32

溫度

主軸承溫度℃W65

活塞桿摩擦表℃W100

面溫度

振動烈度min/sW18

噪聲Db/(A)W85

曲軸轉速r/min300

儀表風壓力MPa(G)0.6

結

各級缸徑mm4)340/960/570/450/340

構

活塞桿直徑

參mm110

婁活塞桿行程mm400

重

主機

量kg83450

輔機kg39285

管路kg22589

附件kg4855

最重零件kg電機:36()0()

機組外型尺寸mm12910X8580X5830

傳動方式電機拖動，直聯(lián)

電

型號名稱同步電動機

動TK400-20/2600

機額定轉速r/min300

額定電壓KV6

額定功率KW4400

防爆標志ExellT3

重量kg36000

二.編制依據(jù)

1.產(chǎn)品使用說明書

2.《壓縮機、風機、泵類安裝工程及驗收規(guī)范》GB50275-98

3.《機械設備安裝工程施工驗收通用規(guī)范》GB50231-98

4.《化工機器安裝工程施工驗收規(guī)范》HGJ204-83

5.本裝置施工圖紙

三.重要工程量

項目單位數(shù)量

6M50-493/53-BX型壓縮機主機臺2

同步電動機TK4400-20/2600臺2

水封槽臺2

臺

一?五級電動緩沖器16

臺

一?五級電動冷卻器10

一?五級液氣分離器臺10

各類管道@8?6530米1632

四.壓縮機及附件安裝

㈠壓縮機施工工藝流程

安裝前的準備一＞基礎驗收一＞設備開箱一＞設備倒運一＞機

身安裝——A曲軸、連桿、十字頭安裝——》填料.接筒氣缸安裝

一＞活塞安裝一＞刮油器及氣閥安裝一＞其他零件安裝一＞儀

表安裝一＞輔機安裝一＞管路安裝一?電動機安裝一出縮機

運轉實驗一＞驗收交工

㈡壓縮機的安裝

1.安裝前的準備

1.1安裝前應具有下列技術資料

①產(chǎn)品出廠合格證

②產(chǎn)品總圖、重要部件圖、產(chǎn)品使用說明書等

1.2設備開箱檢查

①根據(jù)制造廠提供的設備清單進行，開箱時應有制造廠、管理公司、

監(jiān)理公司和安裝單位四方代表參與。對設備的規(guī)格、數(shù)量和外表的情

況進行檢查。對于有缺陷的設備應做重點檢查并做好記錄進行會簽。

②設備開箱檢查后，恢復包裝箱對設備進行保護，備件由建設方接受

保管，專用工具日安裝單位接受保管。

1.3安裝前應對分箱包裝的各零部件進行徹底清洗，清除零部件所

有表面的防銹油，并涂以適量的潤滑油以防止安裝間隔期內發(fā)生銹

蝕。

1.4安裝前組織施工人員進行必要的學習培訓，以便了解掌握壓縮

機的基本結構特點以及安裝中的有關規(guī)定規(guī)定。

1.5安裝前應對周邊環(huán)境進行清理，保持安裝環(huán)境清潔、干燥并在

壓縮機廠房布置工具房及零部件放置架。

1.6壓縮機廠房內行車已安裝完畢并實驗合格，具有使用條件。

2.基礎驗收

2.1按有關土建基礎施工圖及壓縮機產(chǎn)品技術資料對基礎標高、中

心線、地腳螺栓（孔）位置及尺寸進行復測檢查，其允許偏差應符合

下表規(guī)定且不允許露筋、空洞等缺陷存在。

序號項目名稱允許偏差（mm）

1基礎坐標位置（縱.橫軸線）±20

2基礎不同平面的標高-20

基礎上平面外形尺寸±20

3凸臺上平面外型尺寸-20

凹穴尺寸+20

基礎平面水平度：每米5

4

全長10

垂直度：每米5

5

全高10

6預埋地腳螺栓：

標高（頂端）±20

中心距：在根部和頂部測量）±2

預埋地腳螺栓孔：

中心位置±10

7

深度+20

孔壁的鉛垂度每米10

預埋活動地腳螺栓錨板：標高+20

中心位置±5

8

水平度（帶槽的錨板）每米5

水平度（帶螺紋孔的錨板）每米2

2.3檢查土建單位提供的基礎碎強度實驗報告和基礎沉降觀測報告,

其強度及沉降值一定要符合設計規(guī)定。

3.機身安裝

3.1基礎驗收合格后將標高、縱橫中心線引入基礎側面并用紅油漆

進行△標記，基礎表面應進行鏟麻面解決，麻點應分布均勻，深度不

宜小于10mm。

3.2機身安裝采用墊鐵安裝，墊鐵位置用鑿子鏟平，墊鐵與基礎應

均勻接觸，接觸面積應達50%以上，各墊鐵組上平面應保證水平度和

同標圖。

3.3平墊鐵和斜墊鐵的規(guī)格：平墊鐵采用280X120mm,斜墊鐵采用

280X120X18X10mm,每組墊鐵數(shù)不宜超過三塊，其中僅允許有一

對斜墊鐵，安裝后用0.05mm塞尺檢查時，允許有局部間隙，但塞尺

插入深度不得超過墊鐵總長（寬）的1/3。

壓縮機機身墊鐵安裝位置見下圖：每個地腳螺栓兩側的墊鐵位置

應盡量靠近，基礎平面及地腳螺栓孔應清理干凈后在將機身地腳螺栓

孔中的隔離套管內并與錨板對的連接。

3.4機身用50T吊車連包裝箱一起倒運至壓縮機廠房吊裝孔內，在

吊裝孔一層地坪上，將包裝箱拆除然后在二層吊裝孔制安一臺井式龍

門架，用4只10噸倒鏈分別將機身起吊至基礎標高+0.5米，鋪設道

軌至基礎，用5噸卷揚機牽引將機身運至基礎上，清洗其底面上的油

污、泥土等臟物。機身因整體吊裝并安放在基礎墊鐵上，吊裝進程中

應保持機身水平和穩(wěn)定。電機及機身吊裝見示意圖2,具體環(huán)節(jié)見下

工序：

起吊（0.5米）—》拆包裝箱.木底排——》上升（5.8米）—》安

裝支承橫梁一＞鋪設道軌—＞安裝短筒一被裝底排一＞機身

電機及機身吊裝就位措施用料

序號材料名稱型號規(guī)格單位數(shù)量備注

1工字鋼132bm90

2工字鋼122m158

3工字鋼116m24

4鋼板616nr16

2

5鋼板620nr40

6無縫鋼管小219x6m90

7無縫鋼管4〉108x4m50

3

8墊木200x200m4

9

10

放入底排一起動牽引卷揚機至J62101B基礎上拆除底

排及輻筒.道軌——A機身就位

吊裝順序:①J62101B機身②J62101B電機③J62101A機身④J62101A

電機。

3.5機身找正、找平。機身就位后應與基礎中心線相相應，機身水

平度應用水平儀檢測，徑向水平在十字頭滑道處測量，水平度不應超

過O.lmm/m,軸向水平度在機身軸承孔處測量，水平度不應超過

0.05mm/m,并以兩端數(shù)值為準，中間值做參考，兩者水平度偏差不

得大于0.05mm/m。

曲軸就位后，應在主軸頸上復查軸向水平，其允許偏差不大于

O.lmm/m,并應保證軸頸底部與軸瓦接觸良好，用紅丹涂于軸瓦上轉

動軸頸檢測接觸面積，該接觸面積不應小于70%,并應檢測機身軸承

孔同軸度不大于0.05mm。

機身水平找平時，應使墊鐵組與機身底座完全接觸，使之均勻受

力。地腳螺栓應按對稱位置均勻擰緊，在緊固過程中機身的水平度不

應發(fā)生變化，否則應松開地腳螺栓重新調整各組墊鐵，直至達成規(guī)定,

機身地腳螺栓的緊固用扭矩扳手，緊固力矩為3719NM。

機身找正合格后，可將墊鐵組的墊鐵點焊牢固。機身二次灌漿應

在機身找正找平合格后24小時內進行，否則在二次灌漿前，應對機

身的找平數(shù)據(jù)進行復測，無變化時，方可進行二次灌漿。

二次灌漿時應用細石混凝土（或水泥砂漿），其標號應比基礎混

凝土標號高一等級，灌漿時應搗固結實，并保證機器安裝精度。

4.曲軸、連桿、十字頭安裝

4.1曲軸、連桿、十字頭出廠時進行油封的防繡油，安裝前應徹底

清洗干凈，連桿十字頭的油孔、油槽用壓縮空氣吹洗，保持暢通、清

潔。

4.2主軸承、連桿大頭瓦與主軸頸、曲柄銷的良好接觸及徑向間隙

重要是靠精密機械加工保證的，在緊固螺栓擰緊達成擰緊力矩的條件

下，具間隙值應符合：主軸承徑向間隙：。.21?0.32mm,連桿大頭瓦

徑向間隙：0.21?0.32mm。

4.3軸承合金層表面一般情況下不應刮研。如與主軸頸局部接觸不

良時，允許微量修研合金層表面。

4.4主軸承蓋螺栓和連桿螺栓的擰緊力矩是靠螺栓擰緊后的伸長量

來保證，伸長量及擰緊力矩應符合如下條件：主軸承蓋螺栓

0.32?0.38mm（擰緊力矩為2600-3100NM）,連桿螺栓0.96±0.05mm,

伸長量可用千分表測量。

4.5曲軸在機身上就位安裝結束后，應將各曲柄分別置于上、下、

左、右四個互相垂直的位置上，分別測量其曲柄臂間距離，其偏差值

0.04mm（未連電機），連電機后W0.133mm。

4.6機身與中體為整體結構，主軸承孔中心與十字頭滑道中心的垂

直度是靠數(shù)控精密機床加工來保證，安裝時其兩中心的垂直度可不進

行測量。

4.7機身兩側的十字頭因其受作用力相反，制造廠在出廠時已將各

自十字頭滑履上的墊片數(shù)量進行調整，并在每個十字頭與其相應的機

身列處打上字頭標記，在安裝時應注意其相應關系，不得裝錯。

4.8十字頭與連桿連接后，應用塞尺在十字頭與滑道全行程的各個

位置上測量間隙，其值為0.44?0.56mm。

4.9安裝時采用著色法檢查十字頭滑履與滑道間的接觸面積，應達

成70%以上并均勻接觸。

5.填料、接筒、氣缸的安裝

5.1組裝填料,時，每組密封元件的裝配關系及順序

（氣缸端）①節(jié)流環(huán)——?②徑向環(huán)一?③徑向環(huán)一?④徑向環(huán)

⑤徑向環(huán)——>⑥徑向環(huán)一⑦徑向式一>⑧切向環(huán)。填料密封元

件按順序不得裝反。

5.2每組填料密封環(huán)與填料盒間軸向間隙，分別為：①節(jié)流環(huán)：

0.21?0.37mm。②?⑦徑向環(huán)：0.22?0.37mm。⑧切向環(huán)：0.26?0.35mm。

5.3填料按順序組裝，組裝后應進行水壓實驗，實驗壓力為0.8Mpa,

歷時30min不得滲漏。

5.4填料組裝后應保證注油孔、漏氣孔、冷卻水孔暢通清潔并整體

安裝在氣缸上。

5.5將接筒與氣缸出口進行定位，連接面上的。型密封圈應所有放

入溝槽中，緊固連接螺栓后，應使氣缸與接筒連接面所有接觸無間隙,

機身與另一端接筒連接，連接方法和接筒氣缸連接方法同樣。

5.6安裝氣缸支承，通過支承底板上的調整螺釘，調整氣缸的水平。

5.7氣缸找正采用拉鋼絲找正或用水平儀找正，當用拉鋼絲找正時,

以十字頭滑道中心線為基準找正氣缸的中心線，其同軸度及傾斜度的

偏差見下表：單位：mm

氣缸直徑徑向位移軸向傾斜

>300-500W0.1W0.04

>500-1000W0.15W0.06

>1000W0.2W0.08

傾斜方向應與十字頭滑道方向一致，如超過時應使氣缸做水平或徑向

位移，或刮研接筒與氣缸止口處接觸平面進行調整，不得采用加偏或

施加外力的方法進行調整。

拉線法的鋼絲直徑與重錘拉力選配及鋼絲自重下錘度參照

GB50231-98附錄二，線架定位根據(jù)現(xiàn)場實際位置定位。

5.8當采用水平儀找正時，應在氣缸鏡面上用水平儀進行測量，具

水平度偏差不得超過0.05mm/m,其傾斜方向與十字頭滑道傾斜方向

一致，并應測量活塞體與氣缸鏡面的徑向間隙，其間隙應均勻分布，

偏差值不應大于平均間隙值的1/8?1/6。

5.9兩種方法的選用應根據(jù)現(xiàn)場的實際條件來選定，無論何種方法

均必須保證活塞體的徑向水平和垂直跳動值。徑向水平和垂直跳動值

為：水平0.064mm,垂直0.12mm。

6.活塞安裝

6.1制造廠出廠時，活塞體與活塞桿已按規(guī)定進行連接緊固成一體,

現(xiàn)場安裝時一般不需解體和重新安裝。

6.2如需要解體重新組裝時，其連接緊固方式應采用活塞桿加熱緊

固法，其緊固方法按下述環(huán)節(jié)進行：

①旋動活塞螺母使其與活塞體接觸后用扳手帶緊，應反復旋緊動作不

少于二次，已確認螺母與活塞體所有接觸貼實，此時應在活塞體初始

刻線對齊的螺母位置上進行標記。

②將隨機提供的電加熱棒插入活塞桿端中心長孔中，通電加熱，當活

塞桿受熱伸長后，旋動活塞螺母，使螺母上標記位置旋至與活塞體上

的終結刻線對齊。

③停止加熱，待活塞桿溫度降至室溫后，取出電加熱器并將螺母翻邊

扣于活塞體上，緊固完畢。

6.3安裝活塞環(huán)時，應保證活塞環(huán)在環(huán)槽中能自由轉動，壓緊活塞

環(huán)時，環(huán)應能所有沉入槽內，相鄰活塞環(huán)的開口位置應互相錯開，活

塞環(huán)軸向間隙應符合下列規(guī)定值：

一級:S24?0?373mm,二級:。?24?0?367mm,三級:U.22?。,347mm,

四級：0.22?0.347mm,五級：0.22?0.347mm。

活塞環(huán)開口間隙：一級38±0.38,二級23±0.38,三級0.22?0.347,

四級0.22?0.347,五級0.22?0.347。

6.4安裝120。片式支承環(huán)時，在活塞裝入氣缸時，應使支承環(huán)處在

活塞正下方位置。

6.5活塞在推入氣缸前，應在活塞桿尾部套入保護套，以免安裝時

刮傷填料密封環(huán)。

6.6檢查活塞體與氣缸鏡面徑向間隙：一級10?10.975,二級8?8.7,

三級5.5?5.75,四級5.5?5.66,五級4.5?4.646。

6.7活塞桿與十字頭采用液壓聯(lián)接，結構見下圖3,其安裝程序如下:

①將壓力體，密封圈、壓力活塞、鎖緊螺母組裝后裝入活塞桿尾部與

活塞桿臺肩靠緊，并將鎖緊螺母退至與壓力活塞平齊位置。

②將調整環(huán)旋入定位環(huán)上，使其徑向孔對準定位環(huán)上任一螺孔，并擰

入螺釘裝于活塞桿尾部。

③將止推環(huán)（兩半）裝在活塞桿尾部外端，用彈簧（或卡箍）箍住。

④盤車使十字頭移動將活塞桿尾部引入十字頭頸部內，同棒扳手擰動

調節(jié)環(huán)使定位螺母旋入十字頭螺紋孔內，直至調節(jié)環(huán)與十字頭頸部端

面接觸，然后將鎖緊螺母旋緊至十字頭頸部端面，連接過程中應防止

活塞轉動。

⑤盤動壓縮機，分別用壓鉛法測量前后止點間隙，其數(shù)值應符合：

軸側：一級18±0.5mm,二級6±0.5mm,三級?五級5±0.5mm。

蓋側：一級18±0.5mm,二級6±0.5mm,三級?五級5±0.5mm。

⑥當前后止點間隙偏差較大時，應重新進行調整，旋松鎖緊螺母，旋

出定位螺圈，拆卸定位螺圈上螺釘，按需要的調整方向調整調節(jié)環(huán)使

其開口對準另一螺孔重新擰入螺釘，再次將定位螺圈及鎖緊螺母旋

緊，并測量活塞上點間隙，可反復調整直至止點間隙符合規(guī)定。

⑦活塞前后止點間隙合格后，應退出旋緊螺母，將定位螺圈上螺釘拆

卸涂上厭氧膠后擰入，最后旋緊鎖緊螺母。

6.8液壓緊固環(huán)節(jié)

①將隨機出廠提供的手動超高壓油泵的軟管與壓力體上G1/4”接口

相連。

②掀動油泵手柄，使油泵壓力升至150Mpa（不得超過此壓力值），在

油壓作用下環(huán)形活塞和壓力體分別壓向定位螺圈和活塞桿肩部，迫使

活塞桿尾部發(fā)生彈性伸長變形，此時鎖緊螺母與十字頭頸部分開，再

次用棒扳手旋緊鎖緊螺母，緊固時可用小錘輕輕敲擊棒扳手，以保證

鎖緊螺母與十字頭頸部端面接觸貼實，然后卸壓，即完畢第一次液壓

緊固。

③第一次液壓緊固完畢后，活塞桿尾部應在初始伸長狀態(tài)下保持1

小時，再進行第二次液壓緊固，仍以150Mpa壓力與第一次相同方法

進行。

④第二次液壓緊固完畢后，活塞桿在繼續(xù)伸長狀態(tài)下保持1小時后，

再進行第三次液壓緊固，仍以150Mpa壓力與第一次相同方法進行。

卸壓后即完畢液壓連續(xù)緊固工作，所有完畢可投入使用。

⑤液壓連接緊固時，其油泵操作壓力不得大于150Mpa。

7.刮油器及氣閥的安裝

7.1刮油器在安裝時注意刃口方向不得裝反，當采用單項刮油環(huán)時,,

其刃口應朝向機身方向。

7.2刮油環(huán)組與刮油盒端面軸向間隙值為：0.05?0.1mm。

7.3安裝網(wǎng)狀閥時需復檢閥片、緩沖片、升程墊的互相位置。

7.4帶有壓叉的氣閥，應保證壓叉活動靈活，無卡滯現(xiàn)象，并能使

閥片所有壓下。

7.5同一氣閥的彈簧自由高度應相等，彈簧在彈簧孔中應無卡住和

歪斜現(xiàn)象。

7.6氣閥連接螺栓安裝時應擰緊，嚴禁松動。

7.7組裝完畢的氣閥應用煤油做氣密性實驗，環(huán)狀閥在5min內允許

有不連續(xù)滴狀滲漏，網(wǎng)狀閥在5min內允許連續(xù)滴狀滲漏，但不得形

成線狀流淌式滲漏。環(huán)狀閥與網(wǎng)狀閥允許滲漏滴數(shù)見下表：

氣閥閥片圈數(shù)123456

允許滲漏滴數(shù)W10W28W40W64W94W130

8.其他零件的安裝

其他零件的安裝應與隨機出廠圖樣為依據(jù)，注意各零部件對的安裝位

置，其安裝方式和注意事項可參照有關規(guī)范和標準的規(guī)定進行。

9.測量控制儀表的安裝

9.1測量控制儀表應按產(chǎn)品隨機出廠資料中儀表管路圖“控制測量

儀表一覽表”進行安裝。

9.2安裝前應仔細閱讀各種儀表的使用說明書，了解掌握其安裝調

整使用規(guī)定。

9.3對于監(jiān)控儀表，在安裝時應進行調定，應按隨機出廠資料中的

“控制測量儀表一覽表”中給定的設定值進行調定。

10.輔機的安裝

10.1壓縮機輔機（緩沖器、冷卻器、分離器）的安裝應按隨機出廠

資料中總圖中的布置圖和基礎圖進行就位安裝。

10.2輔機在安裝時應注意其管口方位的對的性。

10.3根據(jù)隨機資料，由于輔機在制造廠出廠前已進行水壓實驗，安

裝前廠家允許不再進行實驗，但在運送過程中發(fā)現(xiàn)損壞或超過安全保

管期時，應按壓力容器有關規(guī)定重新進行水壓實驗。

11.管路系統(tǒng)的安裝

11.1氣水管路的安裝應根據(jù)產(chǎn)品隨機出廠資料中的氣體管路圖或工

程設計部門的配管施工圖進行O

11.2機組配管所需的管路支架應有可靠的穩(wěn)定性及一定的抗振能力,

管路的支點應選擇適當。

11.3安裝前應清除管路內部的雜物及鐵銹等臟物。

11.4進行氣體安全閥啟動壓力的調定，啟動壓力應符合產(chǎn)品說明書

中的規(guī)定，安全閥調定完畢后，予以鉛封。

11.5管路安裝的有關技術規(guī)定，遵循國頒或部頒有關“高、中、低

壓管道施工及驗收技術規(guī)范”中的規(guī)定。

11.6機身油池及循環(huán)系統(tǒng)中的過濾器、冷卻器、閥門、管件、法蘭

等應徹底清洗干凈。

11.7油系統(tǒng)配管為碳鋼時，應用氤弧焊焊接，管道內充氨保護。此

外需進行酸洗，以清除管內鐵銹。

11.8系統(tǒng)配管安裝完畢后，應進行密封性實驗，未發(fā)現(xiàn)滲漏即為合

格。

11.9注油系統(tǒng)的安裝應按隨機出廠資料中“氣缸填料注油管路”圖

進行。

11.10安裝時應注意止回閥的對的位置，各連接頭、管路應清洗干

凈，并用壓縮空氣吹凈。

11.11油管不允許有急彎、折扭和壓偏現(xiàn)象，油管連接后應在機體

適當位置加以固定。

12.電動機的安裝

12.1電機安裝、吊裝就位方法同機身吊裝就位方法相同，具體環(huán)節(jié)

見電機及機身吊裝就位示意圖2O

12.2將電機找平，墊鐵的規(guī)定同機身墊鐵規(guī)定相同，用水平儀在電

機底座橫向進行找平，水平度允差不大于O.lmm/m。

12.3電機找正以壓縮機連軸盤為基準找正電機，壓縮機與電機采用

剛性連接，電機軸與壓縮機曲軸對中偏差為：徑向位移不大于

0.03mm,軸向傾斜不應大于0.05mm/m。

12.4電動機與壓縮機對中符合規(guī)定后方可進行連軸盤，盤車齒輪的

連接緊固。

12.5壓縮機與電機連接是采用摩擦傳動，連接螺栓的緊固力矩是由

螺栓緊固的伸長量來保證，應采用隨機帶專用測量工具用扭力扳手進

行緊固，其伸長量為0.77±0.05mm。

12.6電機的定子與轉子間空氣間隙的允許偏差值及找正方法應按電

動機隨機文獻中有關規(guī)定執(zhí)行。

五.壓縮機的試運轉

1、運轉前的準備

1.1壓縮機應所有安裝完畢，經(jīng)檢查合格，各專業(yè)安裝記錄及交工

文獻齊全。

1.2所有電氣設備均可受電運營，儀表及監(jiān)控報警連鎖裝置調試完

畢動作無誤。

1.3按“安全操作規(guī)程”的規(guī)定，檢查試車現(xiàn)場的安全準備工作是

否合格。

4壓縮機組的單機試車方安必須得到業(yè)主、監(jiān)理公司、管理公司的審

查批準。

2.循環(huán)油系統(tǒng)的試運營

2.1經(jīng)確認機身油池及稀油裝置中油冷卻器、粗精過濾器及管路系

統(tǒng)已進行徹底清洗，并在每個軸承處設立旁通管，嚴禁沖洗循環(huán)油直

接進入軸承。沖洗過程允許對管道進行適當敲擊，以促使管內雜質脫

落，加快沖洗進度。

2.2將合格的潤滑油注入機身油池。潤滑油牌號為：GB443-84標準

中規(guī)定的N150機械油。

2.3當環(huán)境溫度較低時，應將潤滑油溫度加熱至27℃?35℃。

2.4啟動稀油裝置油泵前，應檢查油泵的轉向是否對的，轉動情況

是否正常，并將油泵的進出口閥門、壓力表控制閥等啟動。當稀油裝

置為雙泵時，應分別進行單獨試運營。

2.5油泵啟動后，以逐漸關閉出口閥門的方法使油泵壓力穩(wěn)定上升

達規(guī)定的壓力值：0.25?0.35Mpa。

2.6當油泵出口壓力正常后，要進行至少4小時以上的連續(xù)試運營。

試運營過程中應檢查油系統(tǒng)的清潔限度，各部連接頭的嚴密性.油過

濾器的工作情況、油溫油壓是否正常、、同時對設立有油壓報警連鎖

裝置的應進行檢查與調試，其動作應對的可靠。油泵及整個系統(tǒng)調試

完后檢查濾網(wǎng)，更換或洗清濾網(wǎng)，重新啟動油泵進行沖洗，每8小時

應在40?70℃的范圍內反復升降油溫2?3次，并應及時檢查清洗和更

換濾網(wǎng)。當本來的油系統(tǒng)設備能力不能滿足沖洗流量規(guī)定期，應在油

系統(tǒng)沖洗中加設能力足夠的循環(huán)泵和濾油器。

2.7油循環(huán)試運營合格標準為：目測濾網(wǎng)不允許有顆粒狀雜物和軟

質污物。

2.8油循環(huán)系統(tǒng)試運營結束后，應排放掉所有污油，再次清洗機身

油池、油過濾器等元件，并注入合格的潤滑油。

3.氣缸填料注油系統(tǒng)的試運營

3.1清洗注油器并注入潤滑油，牌號為：GB12691-90標準中規(guī)定的

L-DAA150和L-DAB150兩種壓縮機專用油。

3.2將氣缸、填料注油點處的止回閥與注油接頭連接。注意止回閥

安裝方向的對的。

3.3啟動注油器電機，觀測注油器的運轉情況，應轉動靈活，無卡

阻現(xiàn)象。

3.4從止回閥窺視口檢查各注油點供油應正常。

3.5注油系統(tǒng)試運營時間應不少于8小時，應保證各注油點出口油

達成清潔無污垢。

3.6注油系統(tǒng)油沖洗方法、、部位參照循環(huán)油系統(tǒng)。

4.冷卻水系統(tǒng)通水實驗

4.1冷卻水系統(tǒng)通水實驗應在冷卻系統(tǒng)所有安裝合格后進行。

4.2打開進水總管閥門及各支管上的閥門，使水充滿冷卻系統(tǒng)，按

順序逐個打開各回水管路上的閥門和回水總管閥門，通過各回路上的

水流窺鏡檢查水是否流動和暢通。

4.3檢查冷卻水進水壓力和溫度，其值為0.4Mpa和＜32℃。

4.4冷卻系統(tǒng)通水時間應不低于12小時，當水壓、水流情況正常后,

各連接部位及冷卻水腔無滲漏時，可關閉進出水總管閥門，將冷卻系

統(tǒng)中水所有排凈。

5.電動機單獨試運轉

5.1拆卸連軸盤上的定位環(huán)，使電機與壓縮機脫開。

5.2復查電動機轉子與定子間沿圓周的空氣間隙和其他有關項目，

并應符合電動機隨機技術資料中的規(guī)定。

5.3電動機試運轉的有關操作規(guī)定和注意事項，應按電動機隨機資

料或有關電氣技術規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。

5.4電機試運轉時，應檢測電動機的轉向.電壓.電流.溫度等項

目。

5.5電動機單獨試運轉時間不得少于2小時。

6.空負荷試運轉

6.1空負荷試車前，應拆下壓縮機各級吸、排氣閥，將各級氣缸清

理干凈。

6.2啟動冷卻水系統(tǒng)所有閥門，進水壓力應符合規(guī)定規(guī)定。

6.3啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的輔助油泵，調整壓力達成規(guī)定規(guī)

定。

6.4啟動注油器，檢查各注油點滴油情況。

6.5手動或電動將壓縮機盤車2?3轉，如無異常應按電氣操作規(guī)程

進行電動機啟動前的準備。

6.6瞬間啟動電動機，檢查壓縮機曲軸轉向是否對的，停機后檢查

壓縮機各部位情況，如無異常現(xiàn)象后，可進行第二次啟動。

6.7第二次啟動后運轉5min,應檢查各部位有無過熱、振動異常等

現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題停機后應查明因素，及時排除。

6.8第三次啟動后進行壓縮機空負荷、跑合性運轉，使壓縮機運動

密封面達成嚴密貼合及運動機構摩擦副達成更好配合，空負荷試運轉

時間為4?6小時。

6.9空負荷試運轉使應檢查下列項目：

①運轉中應無異常聲響和振動。

②潤滑油系統(tǒng)工作是否正常，供油壓力、溫度應符合規(guī)定規(guī)定。

③冷卻水系統(tǒng)工作是否正常，供水壓力、溫度應符合規(guī)定規(guī)定。

④主軸承、電機軸承溫度不超過60C。

⑤填料法蘭處活塞桿溫度不超過80℃o

⑥電動機溫升、電流不應超過銘牌中規(guī)定。

⑦電氣、儀表設各應工作正常。

6.10空負荷試運轉結束后，應按下列環(huán)節(jié)停機：

①按電氣技術操作規(guī)程停止電動機運轉。

②曲軸完全停轉后，即可停止注油器運轉。

③曲軸停轉5min后，再停止循環(huán)油泵的運轉。

④關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內的積水。

6.11空負荷試運轉過程中，應間隔30min做一次試運轉記錄。

7.輔機設備和氣體管道系統(tǒng)的吹除

7.1吹除前應拆下各級緩沖器、冷卻器、油水分離器的排污閥、安

全閥和壓力表。

7.21級氣缸進口前設立的管線，應用其他風源進行吹除。I級氣缸

后的管線，用壓縮機自身壓縮的空氣進行吹洗。

7.3I級排出管線、設備的吹洗環(huán)節(jié)：

①裝上I級吸、排氣閥，將n級氣缸進口法蘭與H級缸脫開，n級氣

缸進口應裝上盲板。

②啟動壓縮機進行吹除，吹除過程中應經(jīng)常用手錘敲打管路和焊縫，

以免焊渣和雜物流布管內。

7.411級排出管線設備的吹除環(huán)節(jié)：

①將吹除合格后I級管線及設備上的排污閥、安全閥及壓力表安裝，

連接n級進氣管，裝上n級吸.排氣閥，將in級氣缸進口法蘭與in級

缸脫開，in級氣缸進口應裝上盲板。打開二級前各分離器、緩沖器、

冷卻器上的排污閥。

②啟動壓縮機進入正常運轉后，逐個關閉I級分離器、緩沖器、冷卻

器上的排污閥即進入II級管線設備的吹除。

7.5壓縮機為多級壓縮時，以后各級的吹除可按I、n級吹除環(huán)節(jié)

進行。

7.6各級吹除時間不應少于30min,吹除時可采用白布或涂有白漆的

靶板置于吹除該級的末端排氣口處，放置5min白布表面無鐵銹、顆

粒狀物體、塵土、水份或其他臟物，即為合格。

8.負荷試運轉

8.1壓縮機負荷試運轉必須在空負荷試運轉合格、系統(tǒng)設備、管線

吹掃完畢后進行。

8.2負荷試運轉的介質應采用空氣或氮氣。

8.3負荷試運轉前，應將各級吸、排氣閥所有裝上，系統(tǒng)管線、設

備所有連接并緊同。

8.4負荷試運轉程序

①啟動冷卻水系統(tǒng)所有閥門，進水壓力應符合規(guī)定規(guī)定。

②啟動循環(huán)油系統(tǒng)稀油裝置上的輔助油泵，調整壓力達成規(guī)定規(guī)定。

③啟動注油器，檢查各注油點供油情況。

④手動或電動將壓縮機盤車2?3轉，如無異常應按電氣操作規(guī)程，啟

動電動機。

⑤打開各級旁通回路閥門末級出口閥門和各級緩沖器、冷卻器上的排

污閥門。

⑥當設有壓開吸氣閥氣量調節(jié)裝置時，應將負荷控制閥手柄扳至空負

荷位置，使儀表風通至氣量調節(jié)裝置，將吸氣閥閥片壓下，使氣缸與

吸氣腔相通。

⑦啟動壓縮機空運轉30min后，一切正常方可進行負荷試運轉。

⑧當設有壓開吸氣閥氣量調節(jié)裝置時，應將負荷控制閥扳手扳至

100%負荷位置，使壓縮機氣閥進入正常狀態(tài)，逐級關閉容器上的排

污閥和旁通回路閥門，緩慢關閉末級出口閥門，逐漸使末級出口壓力

至規(guī)定壓力。

⑨負荷試運轉的各級壓力.溫度參數(shù)應符合如下規(guī)定：

級IIIIIIVVI

各級吸氣壓力MPa0.0020.170.681.62.93

各級排氣壓力MPa0.170.682.12.935.38

各級吸氣溫度4040404040

各級排氣溫度"C160145140105100

⑩負荷試運轉時間應不少于48小時。

8.5負荷試運轉中應檢查的項目：

①各級進.排氣壓力、溫度。

②冷卻水進水壓力、溫度、各回水管溫度。

③潤滑油供油壓力、溫度。

④機身主軸承溫度宜為60℃,其最高溫度不得超過65℃。

⑤填料函法蘭外活塞桿摩擦表面溫度不得超過100C。

⑥運轉中應無撞擊聲、雜音或振動等異?，F(xiàn)象。

⑦各連接法蘭、油封、氣缸蓋、閥孔蓋和水套等不得滲漏。

⑧進、排氣閥工作應正常。

⑨各排氣緩沖器、冷卻器、分離器的排油、水情況。

⑩電動機電流變化和溫升情況，各處儀表及自動監(jiān)控裝置的靈敏度及

動作準確可靠性。

8.6上述檢查項目中的①、②、③三項應符合上表中規(guī)定。

8.7負荷試運轉過程中，應間隔30min做一次試運轉記錄。

8.8負荷試運轉的停車環(huán)節(jié)

①當設有壓開吸氣閥氣量調節(jié)裝置時，應將負荷控制器手柄扳至空

負荷位置，使壓縮機進入空負荷狀態(tài)。

②不設壓開吸氣閥氣量調節(jié)裝置應打開旁通回路閥門，使壓縮機進行

循環(huán)狀態(tài)，從末級開始緩慢啟動放空閥和逐級依次打開容器上的排污

閥進行卸壓，使壓縮機進入空負荷狀態(tài)，由電氣人員停止電動機運轉。

③在負荷試運轉中，不得帶壓停機，當發(fā)生緊急事故和危險工況時，

可進行緊急帶壓停機，但停機后必須立即卸壓。

④壓縮機停止運轉5min后，可停止循環(huán)油泵和注油器電機運轉，壓

縮機組停止運轉后，應關閉進出水總管閥門，排凈機組和管道內積水。

⑤負荷試運轉結束后，應對下列部位進行抽檢：

a.主軸承、連桿大頭瓦、小頭套、十字頭滑履的磨合情況。

b.氣缸鏡面、活塞桿摩擦表面。

c.活塞環(huán)、支承環(huán)和填料密封環(huán)。

⑥上述各摩擦副表面應良好，無燒傷、擦傷、拉毛等現(xiàn)象?；钊h(huán)、

支承環(huán)、密封環(huán)應無顯著變形、損壞、掉渣、偏磨等現(xiàn)象。

8.9壓縮機負荷試車結束后，應整理好完整的技術資料，交付業(yè)主

投入工藝運轉。

六.重要勞動力和機具使用計劃表

1.勞動力計劃（兩臺）：

工種人數(shù)備注

鉗工102臺機組按工作量調整，統(tǒng)一安排

管工2

起重工2

焊工2

電工2

儀表2

壯工8

合計28

2.重要施工機具及量具一覽表

序號機具名稱規(guī)格單位數(shù)量備注

1汽車吊5OT臺1租用

2汽車吊16T臺1

3載重汽車5T臺1

4空壓機M3/min臺1

5切割機臺1

6磨光機臺2

7瀛弧焊機臺2

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