2025年質(zhì)量不合格品處理流程考試題及答案一、單項選擇題（每題2分，共20分）1.生產(chǎn)車間發(fā)現(xiàn)某批次電子元件引腳氧化超標(biāo)，現(xiàn)場操作人員應(yīng)首先執(zhí)行的步驟是（）A.通知質(zhì)量部檢驗員復(fù)核B.用紅色標(biāo)識牌標(biāo)注“不合格”并隔離至待處理區(qū)C.記錄不合格現(xiàn)象及數(shù)量后繼續(xù)生產(chǎn)D.直接報廢處理2.某企業(yè)規(guī)定不合格品隔離區(qū)域需設(shè)置物理屏障，其核心目的是（）A.防止誤用或混用B.便于集中處理C.符合5S管理要求D.降低倉儲成本3.對不合格品進行評審時，若涉及客戶定制件的讓步接收，最終批準(zhǔn)權(quán)限應(yīng)歸屬（）A.生產(chǎn)部經(jīng)理B.質(zhì)量部經(jīng)理C.客戶書面確認(rèn)D.總經(jīng)理4.返工后的產(chǎn)品需重新檢驗，其檢驗依據(jù)應(yīng)為（）A.原產(chǎn)品技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)B.返工工藝文件C.降低后的驗收標(biāo)準(zhǔn)D.客戶臨時要求5.某批次塑料件尺寸超差但不影響功能，經(jīng)評審決定返修，返修記錄應(yīng)至少包含（）A.返修人員姓名、返修時間、返修前后檢測數(shù)據(jù)B.返修設(shè)備型號、車間溫度濕度C.原材料供應(yīng)商信息D.生產(chǎn)計劃完成情況6.不合格品處理流程中，“追溯”環(huán)節(jié)的主要目標(biāo)是（）A.明確責(zé)任歸屬B.找出不合格根本原因C.統(tǒng)計質(zhì)量成本D.向客戶說明情況7.對于批量不合格（占比超15%），質(zhì)量部應(yīng)在多長時間內(nèi)組織評審？（）A.2小時B.8小時C.24小時D.48小時8.電子廠使用MES系統(tǒng)記錄不合格品信息時，必須錄入的關(guān)鍵字段不包括（）A.產(chǎn)品批次號B.操作員工號C.設(shè)備運行參數(shù)D.檢驗員當(dāng)天考勤9.報廢處理的不合格品需執(zhí)行“雙人確認(rèn)”，其目的是（）A.防止誤報廢合格品B.符合環(huán)保要求C.便于財務(wù)核算D.滿足審計要求10.糾正措施有效性驗證的標(biāo)準(zhǔn)是（）A.問題發(fā)生部門提交報告B.3個月內(nèi)同類問題未重復(fù)發(fā)生C.質(zhì)量部經(jīng)理簽字確認(rèn)D.客戶未投訴二、判斷題（每題1分，共10分。正確填“√”，錯誤填“×”）1.不合格品標(biāo)識只需標(biāo)注“不合格”字樣，無需記錄具體缺陷類型。（）2.隔離區(qū)域可臨時存放合格品，只要分區(qū)標(biāo)識清晰。（）3.讓步接收的產(chǎn)品需在包裝上標(biāo)注“讓步使用”并記錄流向。（）4.返修后的產(chǎn)品因改變了原有結(jié)構(gòu)，需重新進行型式試驗。（）5.不合格品記錄應(yīng)至少保存3年，若涉及客戶投訴則延長至5年。（）6.生產(chǎn)緊急時，可先將不合格品投入使用，后續(xù)補辦評審手續(xù)。（）7.追溯時需排查同批次原材料、同班次設(shè)備、同操作員工的其他產(chǎn)品。（）8.報廢品處理只需填寫《報廢申請單》，無需保留影像記錄。（）9.糾正措施應(yīng)針對根本原因制定，如“加強員工培訓(xùn)”屬于具體措施。（）10.使用數(shù)字化系統(tǒng)后，紙質(zhì)版不合格品記錄可不再存檔。（）三、簡答題（每題8分，共40分）1.簡述不合格品處理流程的核心步驟（至少6步）。2.不合格品評審的主要內(nèi)容包括哪些？3.返工與返修的區(qū)別是什么？舉例說明。4.隔離區(qū)域管理的“三定原則”指什么？具體要求有哪些？5.如何通過不合格品數(shù)據(jù)推動質(zhì)量改進？請列舉3種分析方法。四、案例分析題（每題15分，共30分）案例1：某汽車零部件廠在裝配車間發(fā)現(xiàn)500件轉(zhuǎn)向節(jié)螺栓扭矩值低于標(biāo)準(zhǔn)（標(biāo)準(zhǔn)：80-100N·m，實測：65-75N·m），經(jīng)確認(rèn)該批次螺栓為同一供應(yīng)商、同一生產(chǎn)班次生產(chǎn)，已流入裝配線的200件中，100件已安裝至待出廠車輛，50件在暫存區(qū)，50件在裝配工位。問題：請按流程描述處理步驟，并說明關(guān)鍵操作的注意事項。案例2：某電子廠通過SPC系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)電容焊接工序不良率突然上升至8%（正?！?%），經(jīng)初步排查，可能原因為新?lián)Q批次焊錫絲成分異常或焊接溫度波動。問題：（1）需收集哪些數(shù)據(jù)以確定根本原因？（2）若確認(rèn)是焊錫絲問題，應(yīng)采取哪些糾正措施？答案一、單項選擇題1.B2.A3.C4.A5.A6.B7.C8.D9.A10.B二、判斷題1.×2.×3.√4.×5.√6.×7.√8.×9.×10.×三、簡答題1.核心步驟：①識別（通過檢驗、巡檢等發(fā)現(xiàn)不合格）；②標(biāo)識（標(biāo)注缺陷類型、批次、數(shù)量等信息）；③隔離（物理或區(qū)域隔離，防止誤用）；④記錄（填寫《不合格品處理單》，錄入系統(tǒng)）；⑤評審（質(zhì)量、技術(shù)、生產(chǎn)等部門聯(lián)合評估處置方式）；⑥處置（返工/返修/讓步/報廢等）；⑦追溯（排查同批次原材料、設(shè)備、人員影響）；⑧糾正措施（分析根本原因，制定改進計劃）；⑨驗證（確認(rèn)措施有效性）。2.評審內(nèi)容：①不合格性質(zhì)（嚴(yán)重/一般/輕微）；②對產(chǎn)品功能、安全、法規(guī)的影響；③返工/返修的可行性及成本；④讓步接收的風(fēng)險（客戶接受度、后續(xù)責(zé)任）；⑤報廢的經(jīng)濟損失評估；⑥是否需要客戶或第三方確認(rèn)。3.區(qū)別：返工是對不合格品采取措施使其符合要求（如重新加工尺寸超差的零件）；返修是采取措施使其滿足預(yù)期用途但可能不符合原要求（如修復(fù)外觀劃痕但尺寸仍輕微超差）。舉例：手機外殼噴涂不均，重新噴涂至符合色差標(biāo)準(zhǔn)為返工；若無法重新噴涂但不影響使用，打磨后標(biāo)注“外觀讓步”為返修。4.“三定原則”：定位置（固定區(qū)域，遠(yuǎn)離合格品區(qū)）、定標(biāo)識（統(tǒng)一使用紅色/黃色標(biāo)簽，注明“不合格”“待處理”等）、定管理（專人負(fù)責(zé)，禁止無關(guān)人員移動）。具體要求：區(qū)域需有物理隔離（如圍欄、隔板）；標(biāo)識需包含缺陷類型、批次、數(shù)量、日期；每日清點記錄，處理后及時清空。5.分析方法：①柏拉圖分析（按缺陷類型排序，定位主要問題）；②因果圖（魚骨圖）分析（從人、機、料、法、環(huán)、測找根本原因）；③趨勢分析（對比不同時間段不良率，識別異常波動）；④分層法（按班次、設(shè)備、供應(yīng)商分組，定位具體環(huán)節(jié)）；⑤FMEA（失效模式分析），評估高風(fēng)險缺陷的影響。四、案例分析題案例1處理步驟及注意事項：步驟1：立即標(biāo)識與隔離。對裝配線剩余300件螺栓掛紅色標(biāo)識牌，注明“扭矩不合格”“批次號20250315”；已安裝至車輛的100件需在車輛銘牌旁貼“關(guān)鍵部件不合格待處理”標(biāo)簽，暫存區(qū)50件和工位50件單獨存放至不合格區(qū)，禁止繼續(xù)裝配。注意事項：標(biāo)識需清晰可追溯，避免與合格品混淆；已裝車的螺栓需記錄具體車輛VIN碼，防止漏檢。步驟2：記錄與上報。填寫《不合格品處理單》，記錄缺陷描述（扭矩65-75N·m）、數(shù)量（500件）、批次、生產(chǎn)時間（供應(yīng)商：XX公司，本廠生產(chǎn)班次：3月15日白班）；通過MES系統(tǒng)同步至質(zhì)量部、生產(chǎn)部、供應(yīng)鏈部。注意事項：記錄需準(zhǔn)確，包含關(guān)鍵參數(shù)（如扭矩實測值），系統(tǒng)錄入后需確認(rèn)保存。步驟3：組織評審。質(zhì)量部24小時內(nèi)召集技術(shù)部（評估返工可行性：螺栓可重新緊固至標(biāo)準(zhǔn)扭矩，但需確認(rèn)是否影響材料強度）、生產(chǎn)部（評估返工時間及成本：500件需2個班次）、供應(yīng)鏈部（聯(lián)系供應(yīng)商分析原材料問題）、銷售部（確認(rèn)已裝車100件車輛是否已發(fā)運，若未發(fā)運需暫停交付）。注意事項：評審需多部門參與，重點評估返工后的性能是否達標(biāo)（如重新緊固后需重新檢測扭矩并做拉力測試），已裝車車輛若已發(fā)運需啟動召回程序。步驟4：處置實施。若評審?fù)夥倒ぃ簩ξ囱b車的400件螺栓重新緊固并100%檢測，合格后重新標(biāo)識；已裝車的100件車輛需拆解螺栓返工，返工后重新檢驗并記錄；若供應(yīng)商材料問題，要求供應(yīng)商賠償并整改。若評審判定報廢：未裝車的400件作報廢處理（雙人確認(rèn)后粉碎），已裝車的100件車輛需更換新螺栓，費用由供應(yīng)商承擔(dān)。注意事項：返工后需保留檢測記錄，報廢需拍照存檔并上傳至ERP系統(tǒng)；涉及客戶的車輛需書面告知處理方案。步驟5：追溯與糾正。追溯同供應(yīng)商同期交付的其他批次螺栓（如20250310、20250320批次），抽樣檢測扭矩；檢查本廠裝配設(shè)備（如電動扳手校準(zhǔn)記錄，3月15日是否校準(zhǔn)）；分析操作員工是否培訓(xùn)到位（查看3月安全培訓(xùn)記錄）。注意事項：追溯范圍需覆蓋所有可能關(guān)聯(lián)環(huán)節(jié)，避免遺漏。步驟6：糾正措施。若因供應(yīng)商材料問題：與供應(yīng)商簽訂質(zhì)量協(xié)議，增加來料扭矩抽檢比例（從5%提升至20%），要求提供材質(zhì)檢測報告；若因設(shè)備未校準(zhǔn)：重新校準(zhǔn)所有電動扳手，制定每日班前校準(zhǔn)制度；若因員工操作問題：組織扭矩緊固專項培訓(xùn)，考核合格后上崗。注意事項：措施需具體可執(zhí)行，如“增加抽檢比例”需明確標(biāo)準(zhǔn)，“培訓(xùn)”需記錄考核結(jié)果。案例2：（1）需收集的數(shù)據(jù)：①焊錫絲批次信息（供應(yīng)商、來料檢驗報告、成分檢測數(shù)據(jù)）；②焊接設(shè)備參數(shù)記錄（近3日溫度曲線、電壓波動數(shù)據(jù)）；③操作人員信息（是否為新員工、培訓(xùn)記錄）；④不良品分布（是否集中在某幾臺設(shè)備或某班次）；⑤SPC系統(tǒng)報警前后的工藝參數(shù)（如預(yù)熱溫度、焊接時間）；⑥同批次電容的來料檢驗記錄（是否有引腳氧化等問題）。（2）若確認(rèn)是焊錫絲問題，糾正措施：①立即停用該批次焊錫絲，隔離剩余材料并標(biāo)識“不合格”；②與供應(yīng)商溝通，要求提供同批次焊錫絲的成分檢測報告，若確認(rèn)為成分異常（如錫含量低于標(biāo)準(zhǔn)），要求