橋梁支座灌漿加固技術方案

一、橋梁支座灌漿加固技術概述

1.1橋梁支座的功能與作用

橋梁支座作為橋梁結構中連接上部梁體與下部墩臺的關鍵傳力構件，主要承擔傳遞荷載、適應變形及約束位移等功能。其性能直接影響橋梁的整體受力狀態(tài)、行車安全及使用壽命。在橋梁運營過程中，支座需長期承受車輛荷載、溫度變化、混凝土收縮徐變等復雜作用，若支座出現(xiàn)損壞或性能退化，將導致梁體受力異常、結構變形增大，甚至引發(fā)上部結構開裂、垮塌等嚴重安全事故。因此，支座的可靠性與耐久性是保障橋梁正常運營的核心要素之一。

1.2橋梁支座常見病害及危害

目前，國內(nèi)外在役橋梁支座普遍存在多種病害類型，主要包括：支座老化開裂（如橡膠支座龜裂、鋼板支座銹蝕）、支座脫空（梁底與支座頂面局部接觸不密貼）、支座剪切變形（橡膠支座因水平荷載作用產(chǎn)生過大剪切角）、支座錨固失效（螺栓松動或剪斷）、支座墊石混凝土破損及支座安裝位置偏差等。這些病害會導致支座實際受力與設計狀態(tài)不符，應力集中現(xiàn)象加劇，加速梁體與墩臺連接部位的損傷，嚴重時可能引起橋梁結構整體失穩(wěn)。據(jù)統(tǒng)計，我國公路橋梁中約15%-20%的支座存在不同程度病害，已成為橋梁運營維護的重點問題。

1.3灌漿加固技術的適用性與優(yōu)勢

針對橋梁支座病害，傳統(tǒng)加固方法如支座更換、墊層調(diào)整等存在施工干擾大、成本高、工期長等問題。灌漿加固技術通過高性能無收縮灌漿料在支座與梁體、墩臺之間形成密實填充層，具有顯著的技術優(yōu)勢：一是施工便捷，無需大型設備，可在不中斷交通或短時封閉條件下完成；二是加固效果可靠，灌漿料具有早強、高強、微膨脹特性，能快速恢復支座傳力功能；三是適用范圍廣，適用于各類支座（橡膠支座、鋼板支座、盆式支座等）的病害修復及新建橋梁支座安裝找平；四是經(jīng)濟性好，相較于更換支座，綜合成本可降低30%-50%。該技術已在國內(nèi)外眾多橋梁工程中得到成功應用，成為支座加固的主流技術之一。

1.4技術規(guī)范與依據(jù)

橋梁支座灌漿加固技術的實施需嚴格遵循現(xiàn)行行業(yè)規(guī)范與技術標準，主要包括：《公路橋梁加固設計規(guī)范》（JTG/TJ22-2008）對支座加固的設計原則、材料性能及構造要求作出明確規(guī)定；《公路橋涵施工技術規(guī)范》（JTG/TF50-2011）詳細規(guī)定了灌漿料的配制、施工工藝及質(zhì)量檢驗標準；《混凝土結構加固設計規(guī)范》（GB50367-2013）為灌漿結構的設計與計算提供理論依據(jù)；此外，還需參考《公路橋梁支座養(yǎng)護技術規(guī)范》（JTG/TH21-2011）及各地方性技術指南，確保加固方案的科學性與合規(guī)性。

二、橋梁支座灌漿加固技術方案設計

2.1設計原則

2.1.1安全性原則

橋梁支座灌漿加固設計以結構安全為核心，需確保加固后支座承載力滿足現(xiàn)行《公路橋梁加固設計規(guī)范》（JTG/TJ22-2008）要求。荷載計算應包括恒載（梁體自重、二期恒載）、活載（車輛荷載、人群荷載）、附加力（溫度力、制動力）等最不利組合，并通過有限元軟件模擬加固前后結構受力變化，驗證支座應力分布均勻性，避免局部應力集中。對于存在脫空、剪切變形的支座，需先進行復位處理，再通過灌漿恢復其傳力功能，確保梁體荷載能通過支座均勻傳遞至墩臺，防止因支座失效引發(fā)上部結構失穩(wěn)。

2.1.2耐久性原則

灌漿加固設計需考慮橋梁使用環(huán)境對材料性能的影響，如沿海地區(qū)需重點防范氯離子侵蝕，寒冷地區(qū)需提高材料抗凍融性能。灌漿料設計使用年限應與橋梁主體結構一致，一般不低于30年，通過摻入礦物摻合料（粉煤灰、礦渣粉）或化學外加劑（硅烷偶聯(lián)劑、引氣劑），改善材料密實度和抗?jié)B透性。同時，灌漿層構造需設置排水、防水措施，避免水分在支座周邊積聚，減緩鋼筋銹蝕和材料老化，確保加固長期有效性。

2.1.3適用性原則

方案設計需結合橋梁類型、支座形式及病害特點，針對性制定加固措施。例如，對橡膠支座脫空問題，采用流動性灌漿料配合壓力注漿工藝；對鋼板支座銹蝕，需先除銹后采用無收縮灌漿料填充空隙，并涂刷防腐涂層。對于交通繁忙橋梁，應選擇快速硬化型灌漿料，縮短養(yǎng)護時間，減少對通行的影響；對于老舊橋梁，需評估下部墩臺承載力，確保加固后荷載傳遞路徑安全可靠。

2.1.4經(jīng)濟性原則

在滿足安全與耐久的前提下，優(yōu)化材料配比和施工工藝，降低綜合成本。通過對比不同強度等級灌漿料的價格與性能，選擇性價比最優(yōu)方案；合理確定灌漿范圍，避免過度加固。例如，對于局部支座病害，采用小范圍精準灌漿而非全橋支座更換，可減少材料用量和人工成本。同時，考慮施工效率，采用模板可重復利用、灌漿料工廠化配制等措施，縮短工期，間接降低工程造價。

2.2設計參數(shù)

2.2.1材料性能參數(shù)

灌漿料性能是加固效果的關鍵，需滿足以下核心指標：抗壓強度等級不低于C40，28天抗壓強度標準值≥50MPa，確保荷載傳遞能力；初始流動度≥260mm，保障灌漿料自流平性，填充支座底部空隙；30分鐘流動度保留值≥240mm，避免施工過程中材料流動性損失；豎向膨脹率0.02%-0.1%，補償硬化收縮，確保灌漿層與支座、梁體緊密接觸；泌水率0%，防止材料離析影響密實度；彈性模量30-40GPa，與混凝土剛度匹配，避免變形不協(xié)調(diào)。對于特殊環(huán)境，需調(diào)整材料參數(shù)：凍融環(huán)境下50次凍融循環(huán)后質(zhì)量損失率≤3%，動彈性模量保留率≥80%；化學腐蝕環(huán)境下，抗硫酸鹽侵蝕系數(shù)≥0.85。

2.2.2結構幾何參數(shù)

灌漿層厚度需根據(jù)支座類型和病害程度確定：橡膠支座灌漿層厚度宜為30-50mm，過薄易導致密實度不足，過厚會增加收縮變形風險；鋼板支座或盆式支座脫空修復時，灌漿層厚度可適當增加至50-80mm，但不宜超過100mm，避免因自重過大引發(fā)新的變形。灌漿范圍應超出支座邊緣50-100mm，確保支座底部完全包裹，形成有效傳力面。對于多支座連續(xù)梁橋，需控制各支座灌漿層厚度偏差≤5mm，避免梁體受力不均。

2.2.3環(huán)境作用參數(shù)

設計需考慮橋梁所在環(huán)境對灌漿性能的影響：溫度區(qū)間-30℃-60℃時，灌漿料需通過熱工計算確定熱膨脹系數(shù)，與混凝土結構變形協(xié)調(diào)；年平均濕度≥80%的環(huán)境下，需提高材料抗?jié)B等級，抗?jié)B壓力≥1.2MPa；酸堿環(huán)境（pH值4-10）中，選用耐酸堿灌漿料，腐蝕后強度保留率≥85%。此外，需收集橋梁交通量數(shù)據(jù)，設計灌漿料抗疲勞性能，在車輛荷載反復作用下，灌漿層累計變形量≤0.1mm。

2.3構造要求

2.3.1灌漿層構造設計

灌漿層邊緣需設置擋漿構造，采用5mm厚鋼板或塑料模板，高度高于灌漿層厚度50mm，模板與梁體、墩臺間采用環(huán)氧樹脂密封，防止漏漿。當灌漿層厚度超過60mm時，需配置φ6@150mm鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)保護層厚度≥20mm，增強抗裂性；鋼筋網(wǎng)需與支座錨栓或梁體預埋件焊接，形成整體受力。在灌漿層底部設置排水構造，對于易積水部位，預埋φ20mmPVC排水管，坡度1%，將積水引至橋面排水系統(tǒng)，避免冬季凍脹破壞。

2.3.2界面連接構造

灌漿層與梁體、墩臺、支座的界面粘結強度直接影響加固效果，需進行界面處理：梁體接觸面需鑿除表面浮漿，露出粗骨料，鑿毛深度3-5mm，高壓水沖洗干凈，涂刷界面劑（如環(huán)氧樹脂界面劑，粘結強度≥2.5MPa）；墩臺接觸面需清理油污、松動混凝土，采用鋼絲刷打磨，涂刷水泥基滲透結晶型界面劑，提高粘結力；支座底面需采用噴砂除銹，除銹等級Sa2.5級，涂刷防銹底漆（如環(huán)氧富鋅底漆，干膜厚度≥80μm），防止支座銹蝕影響粘結。

2.3.3特殊部位構造處理

對于支座脫空部位，需先采用高壓注漿機注入低粘度環(huán)氧樹脂填充空隙，待固化后進行二次灌漿，脫空高度超過50mm時，分次灌注，每次厚度不超過30mm，避免流淌。傾斜支座加固時，需設置臨時支撐，將支座調(diào)平至設計角度，灌漿過程中采用水平儀監(jiān)測，確保傾斜偏差≤0.5%。多支座同步加固時，應采用分組對稱灌漿工藝，控制相鄰支座灌漿時間間隔≤30分鐘，避免因單側(cè)灌漿荷載導致梁體偏移。對于抗震設防烈度≥7度的橋梁，灌漿層內(nèi)需設置抗剪鍵，采用φ16mm鋼筋，間距200mm，增強地震作用下支座的抗剪能力。

三、橋梁支座灌漿加固施工工藝與質(zhì)量控制

3.1施工準備

3.1.1現(xiàn)場勘查與方案細化

施工前需對橋梁支座病害進行全面檢測，采用目視檢查結合無損檢測技術，記錄支座脫空范圍、裂縫分布、銹蝕程度等病害參數(shù)。使用裂縫寬度檢測儀測量裂縫寬度，超聲波測厚儀檢測支座墊石厚度，激光掃描儀獲取支座三維坐標數(shù)據(jù)。根據(jù)檢測結果，確定灌漿區(qū)域劃分、灌漿厚度及材料用量。對于交通繁忙路段，需制定交通疏導方案，設置臨時限速標志和防護設施，必要時申請半幅封閉施工許可。

3.1.2材料設備進場檢驗

灌漿料進場時核查產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告及型式檢驗報告，重點檢查抗壓強度、流動度、膨脹率等關鍵指標。每批次抽取5組試塊進行復驗，按《水泥基灌漿材料應用技術規(guī)范》（GB/T50448）進行試驗。施工機具包括低速攪拌機（轉(zhuǎn)速60-80rpm）、電動灌漿泵（壓力0.2-0.5MPa）、水平儀（精度0.1mm/m）、溫度計等設備，均需經(jīng)計量檢定合格并在有效期內(nèi)。模板采用5mm厚冷軋鋼板，尺寸根據(jù)支座輪廓定制，邊緣設置密封條。

3.1.3作業(yè)面處理

清除支座周邊松散混凝土和雜物，采用鋼絲刷打磨支座底板至露出金屬光澤，噴砂除銹等級達Sa2.5級。梁體接觸面鑿毛處理，鑿除浮漿層3-5mm，高壓水沖洗至露出粗骨料，自然風干至表面無明水。對已銹蝕的支座錨栓，清除銹跡后涂刷環(huán)氧富鋅底漆，厚度80-100μm。灌漿區(qū)域周邊設置擋漿模板，模板與梁體、墩臺縫隙采用快干型密封膠封堵，防止漏漿。

3.2灌漿施工工藝

3.2.1灌漿料配制

嚴格按照廠家推薦水料比（通常為0.13-0.15）計量，采用電子秤稱量水與干料，誤差控制在±1%以內(nèi)。先將水加入攪拌機，再緩慢加入灌漿料，攪拌3-5分鐘至無結塊。靜置2分鐘排氣后，再次攪拌30秒，確保漿體均勻。環(huán)境溫度低于5℃時，采用溫水（≤40℃）配制，并添加防凍劑（摻量按產(chǎn)品說明）。配制好的漿體應在30分鐘內(nèi)使用完畢，初凝時間≥60分鐘，避免因超時使用影響流動性。

3.2.2灌漿操作流程

采用高位漏斗法或壓力注漿法施工。高位漏斗法適用于支座脫空高度≤30mm的情況，將漏斗置于支座上方，漿體通過自重流入空隙；壓力注漿法用于脫空＞30mm或傾斜支座，使用電動泵以0.3MPa恒壓注漿，注漿管插入深度為灌漿層厚度的2/3處。灌漿順序從支座中心向外螺旋式擴展，直至漿體從模板溢出。單次灌漿厚度不超過50mm，超過時需分層施工，間隔時間≥4小時。灌漿過程中持續(xù)監(jiān)測漿體流動度，低于200mm時停止使用。

3.2.3特殊部位處理

對支座偏位超過10mm的部位，先采用千斤頂頂升梁體至設計標高，臨時支撐穩(wěn)定后再灌漿。支座剪切變形＞30%時，設置限位裝置防止灌漿時位移。灌漿層厚度＞60mm時，分兩次澆筑，第一次澆筑至30mm厚，插入φ6鋼筋網(wǎng)（間距150mm）后進行第二次澆筑。冬季施工時，采用保溫棚覆蓋，棚內(nèi)溫度≥5℃，養(yǎng)護期間監(jiān)測環(huán)境溫度變化，晝夜溫差＞10℃時采取保溫措施。

3.3養(yǎng)護與監(jiān)測

3.3.1養(yǎng)護措施

灌漿完成后2小時內(nèi)覆蓋塑料薄膜，防止水分過快蒸發(fā)。環(huán)境溫度＞20℃時，采用灑水養(yǎng)護，每2小時一次，保持表面濕潤；溫度5-20℃時，覆蓋濕麻袋養(yǎng)護；溫度＜5℃時，采用蒸汽養(yǎng)護，升溫速度≤10℃/h，恒溫溫度50±5℃，持續(xù)48小時。養(yǎng)護期間嚴禁行人及車輛通行，養(yǎng)護時間不少于7天。拆模時確保灌漿強度達到20MPa以上，避免邊角損壞。

3.3.2過程監(jiān)測

灌漿過程中每30分鐘檢測漿體溫度、流動度及膨脹率，記錄數(shù)據(jù)偏差范圍。采用振動式密度儀檢測灌漿密實度，合格標準為：灌漿層內(nèi)無空洞，超聲波檢測波速≥3500m/s。灌漿后24小時、3天、7天分別取芯檢測抗壓強度，28天強度需達到設計值。使用全站儀監(jiān)測梁體沉降，每日測量2次，連續(xù)3天沉降量≤0.1mm/日視為穩(wěn)定。

3.3.3成品保護

灌漿區(qū)域設置警示標識，采用硬質(zhì)圍欄隔離。養(yǎng)護期內(nèi)禁止任何荷載作用，養(yǎng)護完成后方可移除臨時支撐。對已灌漿支座進行定期檢查，每季度測量一次支座壓縮量，年變化量＞2mm時需復測。在灌漿層表面涂刷防水涂料（厚度1.0mm），形成封閉保護層，延長使用壽命。

四、橋梁支座灌漿加固質(zhì)量檢驗與驗收標準

4.1檢驗標準

4.1.1材料性能檢驗

灌漿料進場驗收需核查產(chǎn)品合格證、出廠檢驗報告及型式檢驗報告，重點驗證抗壓強度、流動度、膨脹率等核心指標?？箟簭姸葯z測按《水泥基灌漿材料應用技術規(guī)范》（GB/T50448）執(zhí)行，28天抗壓強度標準值應≥50MPa，且實測強度不低于設計值的90%。流動度測試采用跳桌法，初始流動度≥260mm，30分鐘保留值≥240mm，確保施工可操作性和填充能力。膨脹率測定采用千分表法，豎向膨脹率需控制在0.02%-0.1%范圍內(nèi)，避免過大膨脹導致支座受壓或過小收縮產(chǎn)生空隙。對于特殊環(huán)境使用的灌漿料，需補充凍融循環(huán)、抗化學腐蝕等專項檢測，凍融50次后質(zhì)量損失率≤3%，抗硫酸鹽侵蝕系數(shù)≥0.85。

4.1.2施工質(zhì)量檢驗

灌漿層厚度檢測采用超聲波測厚儀，實測厚度與設計值偏差應≤±5mm，局部區(qū)域厚度不足時需鉆孔復核。密實度檢驗采用敲擊法與超聲波綜合判斷，敲擊聲音應均勻無空洞，超聲波檢測波速≥3500m/s。界面粘結強度采用拉拔試驗，在灌漿層預埋拉拔頭，實測粘結強度≥2.5MPa。支座復位精度采用全站儀測量，灌漿后支座頂面標高偏差≤2mm，傾斜角度偏差≤0.5%。灌漿層外觀質(zhì)量需無裂縫、氣泡、離析現(xiàn)象，表面平整度偏差≤3mm/2m。

4.1.3結構性能檢驗

加固后支座承載力需通過靜載試驗驗證，采用分級加載法，荷載達到1.2倍設計荷載時，支座壓縮量≤3mm，卸載后殘余變形≤1mm。梁體變形監(jiān)測采用位移傳感器，在支座兩側(cè)布置測點，加載過程中梁體相對沉降差≤0.1L/1000（L為梁跨）?？拐鹦阅軝z驗通過模擬地震振動臺試驗，在設防烈度地震作用下，灌漿層無開裂、支座無滑移。長期性能評估需進行加速老化試驗，在60℃高濕環(huán)境下持續(xù)90天，灌漿層強度保留率≥85%，彈性模量變化率≤10%。

4.2檢驗方法

4.2.1現(xiàn)場檢測方法

外觀檢查采用目視與量測結合，使用裂縫寬度檢測儀測量灌漿層表面裂縫，寬度＞0.2mm時需標記處理。厚度檢測采用電磁測厚儀，在支座周邊均勻布點8處，取平均值作為代表值。密實度檢測采用沖擊回波法，沿灌漿層表面網(wǎng)格掃描，波速異常區(qū)域需鉆孔取芯驗證。界面粘結檢測采用剪切試驗，在梁體與灌漿層交界處切割100mm×100mm試塊，通過萬能試驗機加載至破壞。支座壓縮量采用位移傳感器監(jiān)測，在梁底安裝百分表，分級加載時記錄變形值。

4.2.2實驗室測試方法

灌漿料力學性能測試按《水泥膠砂強度檢驗方法》（GB/T17671）制備40mm×40mm×160mm試塊，標準養(yǎng)護后測試3天、28天抗壓強度。微觀結構分析采用掃描電鏡觀察，檢測水化產(chǎn)物分布與孔隙率，合格標準為孔隙率≤5%。耐久性試驗包括：凍融循環(huán)按《普通混凝土長期性能和耐久性能試驗方法標準》（GB/T50082）執(zhí)行，每25次循環(huán)后測量質(zhì)量與動彈性模量；化學腐蝕試驗將試塊浸泡在5%硫酸鈉溶液中，90天后測試強度保留率。熱膨脹系數(shù)測定采用熱膨脹儀，在-30℃-60℃范圍內(nèi)測試線性變形。

4.2.3無損檢測技術

超聲波檢測采用高頻探頭（頻率≥50kHz），在灌漿層表面網(wǎng)格掃描，測點間距200mm，波速異常區(qū)域需加密檢測。紅外熱像儀用于檢測灌漿層內(nèi)部缺陷，通過溫度分布異常判斷空隙位置，分辨率≤0.1℃。雷達檢測穿透深度可達500mm，可識別灌漿層與支座間的脫空區(qū)域，定位精度±10mm。聲發(fā)射技術用于監(jiān)測灌漿層微裂縫發(fā)展，在加載過程中實時捕捉聲信號，能量釋放率≤5J/次。

4.3驗收流程

4.3.1分項工程驗收

施工單位完成單支座灌漿后，自檢合格并提交《灌漿施工記錄》《材料檢驗報告》《厚度檢測報告》等資料。監(jiān)理單位組織現(xiàn)場驗收，重點核查灌漿層厚度、密實度、支座復位精度等指標，驗收合格后簽署《分項工程驗收單》。對不合格項，施工單位需在48小時內(nèi)整改，整改后重新檢測直至達標。驗收過程需留存影像資料，包括灌漿前后對比照片、檢測過程視頻等。

4.3.2竣工驗收程序

全橋支座灌漿完成后，由建設單位組織設計、施工、監(jiān)理單位進行聯(lián)合驗收。驗收內(nèi)容包括：外觀質(zhì)量全面檢查、抽檢10%支座的承載力試驗、全橋支座標高復測。驗收合格后，各方簽署《竣工驗收報告》，明確驗收結論與后續(xù)監(jiān)測要求。驗收不合格時，需委托第三方檢測機構進行專項檢測，根據(jù)檢測結果制定加固補強方案。

4.3.3資料歸檔要求

驗收資料需完整歸檔，包括：施工方案審批文件、材料出廠合格證及復試報告、施工日志、檢驗批驗收記錄、靜載試驗報告、竣工驗收報告等。電子檔案采用PDF格式保存，紙質(zhì)資料按《建設工程文件歸檔規(guī)范》（GB/T50328）組卷，保存期限不少于橋梁設計使用年限。歸檔資料需標注工程名稱、支座編號、施工日期等關鍵信息，確?？勺匪菪?。

五、橋梁支座灌漿加固工程實例分析

5.1工程概況

5.1.1項目背景

某高速公路立交橋建成于2005年，全長3.2公里，包含連續(xù)梁橋和簡支梁橋組合結構，橋面寬度25米，設計荷載公路-I級。橋梁支座類型為盆式橡膠支座，共計216個。運營15年后，支座出現(xiàn)不同程度病害，經(jīng)2020年專項檢測發(fā)現(xiàn)：38個支座存在脫空現(xiàn)象，最大脫空高度達12mm；62個支座出現(xiàn)剪切變形，剪切角超過規(guī)范限值；部分支座墊石混凝土開裂，鋼筋銹蝕。病害導致梁體受力異常，局部橋面出現(xiàn)裂縫，影響行車安全。

5.1.2地理環(huán)境特征

橋梁位于亞熱帶季風氣候區(qū)，年平均氣溫21.5℃，年降雨量1800mm，濕度常年高于75%。橋下為城市主干道，日均通行車輛5萬輛，交通流量大。橋墩位于河道附近，地下水位較高，土壤含水量飽和。環(huán)境因素加速了支座老化，氯離子侵蝕導致金屬部件銹蝕，凍融循環(huán)使混凝土墊石開裂。

5.1.3加固目標

本次加固需解決支座脫空、剪切變形及墊石破損問題，恢復支座正常傳力功能。具體目標包括：灌漿后支座脫空率≤2%，剪切變形角≤0.01rad；灌漿層與結構界面粘結強度≥2.5MPa；加固后支座承載力滿足1.2倍設計荷載要求；施工期間確保半幅通行，工期控制在45天內(nèi)。

5.2病害診斷

5.2.1檢測方法

采用綜合檢測手段全面評估支座狀態(tài)。目視檢查發(fā)現(xiàn)支座橡膠密封圈老化龜裂，部分支座底板銹蝕；超聲波測厚儀檢測顯示墊石厚度不足，最小值僅80mm（設計值120mm）；激光掃描儀獲取支座三維坐標，分析脫空區(qū)域分布；動應變傳感器在車輛荷載下監(jiān)測支座應力響應，發(fā)現(xiàn)應力集中現(xiàn)象。

5.2.2病害成因分析

支座脫空主要源于墊石混凝土不均勻沉降，施工時振搗不密實導致局部疏松；剪切變形由溫度應力與車輛制動力共同作用引起，支座錨固螺栓松動加劇了位移；墊石開裂源于鋼筋銹脹凍融循環(huán)，混凝土保護層厚度不足（最小僅15mm）。交通荷載的反復作用使病害持續(xù)發(fā)展，形成惡性循環(huán)。

5.2.3風險評估

根據(jù)檢測結果，38個脫空支座存在梁體局部懸空風險，在極端荷載下可能引發(fā)梁體開裂；剪切變形支座導致荷載傳遞路徑偏移，長期作用將加速墩臺混凝土疲勞；銹蝕錨栓在地震作用下可能失效，影響結構整體穩(wěn)定性。評估結論為：支座病害已影響橋梁安全運營，需立即加固。

5.3加固實施

5.3.1施工方案

采用分階段施工策略，先處理墊石破損，再進行支座灌漿。針對脫空支座，采用壓力注漿法，灌漿料選用早強型無收縮水泥基材料（水料比0.14）；剪切變形支座先采用千斤頂復位，再灌漿固定；墊石破損區(qū)域采用聚合物修補砂漿修復，厚度≥30mm。施工分三階段進行：第一階段封閉北半幅車道，處理108個支座；第二階段封閉南半幅，處理剩余108個支座；第三階段全橋檢測驗收。

5.3.2施工難點與對策

交通疏導是主要難點，采用夜間施工（22:00-6:00）配合臨時鋼便橋分流車輛；灌漿過程中梁體沉降控制采用分級注漿，每次注漿厚度≤20mm，間隔2小時監(jiān)測沉降；高濕度環(huán)境下灌漿料采用防潮包裝，現(xiàn)場攪拌棚控制濕度≤70%；支座復位精度采用液壓同步頂升系統(tǒng)，位移偏差控制在±1mm內(nèi)。

5.3.3關鍵工藝控制

灌漿料配制采用電子秤精確計量，水料比誤差≤0.5%；攪拌時間嚴格控制在4分鐘，確保漿體均勻；注漿壓力保持0.3MPa恒壓，采用壓力傳感器實時監(jiān)控；灌漿層厚度采用超聲波測厚儀抽檢，合格率100%；界面處理采用高壓水射流清洗，粗糙度達50-100μm，涂刷環(huán)氧界面劑增強粘結。

5.4效果驗證

5.4.1施工后檢測

灌漿完成后3天進行初步檢測，所有支座脫空現(xiàn)象消除，剪切變形角均≤0.008rad；28天取芯檢測灌漿層抗壓強度達58MPa（設計值50MPa）；界面粘結強度試驗平均值為3.2MPa；荷載試驗顯示，在設計荷載下支座壓縮量≤2mm，殘余變形≤0.5mm。

5.4.2長期監(jiān)測數(shù)據(jù)

安設自動化監(jiān)測系統(tǒng)，實時跟蹤支座狀態(tài)。6個月監(jiān)測數(shù)據(jù)顯示：灌漿層溫度變化與梁體同步，溫差≤5℃；支座壓縮量年變化量≤0.8mm，處于穩(wěn)定狀態(tài)；灌漿層無裂縫發(fā)展，超聲波檢測波速穩(wěn)定在3600m/s；橋面裂縫寬度無擴展，最大值仍為0.15mm。

5.4.3經(jīng)濟社會效益

加固工程總造價680萬元，較支座更換方案節(jié)約成本42%；施工期間未發(fā)生交通事故，社會影響?。粯蛄哼\營指標恢復至設計水平，延長使用壽命15年以上。該案例證明灌漿加固技術在大流量交通橋梁中的適用性，為同類工程提供參考。

六、橋梁支座灌漿加固技術總結與展望

6.1技術體系總結

6.1.1核心優(yōu)勢歸納

橋梁支座灌漿加固技術通過材料創(chuàng)新與工藝優(yōu)化，形成了高效、經(jīng)濟的解決方案。其核心優(yōu)勢在于施工便捷性：無需大型設備，可在有限作業(yè)空間內(nèi)完成，尤其適用于交通繁忙橋梁的局部修復；材料性能可控性強，無收縮灌漿料通過精確配比實現(xiàn)早強、高強、微膨脹特性，確保荷載傳遞均勻；經(jīng)濟性顯著，相較于支座更換，綜合成本降低30%-50%，且縮短工期60%以上。該技術已在公路、鐵路、市政橋梁中廣泛應用，成為支座病害修復的首選方法。

6.1.2適用場景拓展

技術應用范圍持續(xù)擴大，從單一支座脫空修復發(fā)展為多類型病害綜合處理。橡膠支座剪切變形復位、鋼板支座銹蝕填充、盆式支座墊石找平等場景均取得成功案例。在特殊環(huán)境中，如高濕度沿海橋梁采用抗氯離子侵蝕灌漿料，寒冷地區(qū)應用抗凍融配方，確保技術普適性。此外，新建橋梁支座安裝找平