鋼支架搭建施工方案一、工程概況

1.1項目名稱與建設(shè)地點

本工程為XX工業(yè)廠區(qū)設(shè)備支撐鋼支架搭建項目，位于XX市XX區(qū)XX路XX號，場地為原有平整混凝土硬化區(qū)域，周邊無地下管線及重要建筑物，具備良好的施工條件。

1.2參建單位

建設(shè)單位：XX科技有限公司

設(shè)計單位：XX工程設(shè)計研究院

監(jiān)理單位：XX工程監(jiān)理有限公司

施工單位：XX鋼結(jié)構(gòu)工程有限公司

1.3工程規(guī)模與結(jié)構(gòu)特點

本工程鋼支架主要用于支撐大型工業(yè)設(shè)備及管道，總搭設(shè)面積約1200㎡，共包含12組獨立鋼支架，單組支架高度8.5m，跨度6m，采用門式剛架結(jié)構(gòu)。鋼材材質(zhì)為Q355B高強度低合金結(jié)構(gòu)鋼，主要構(gòu)件包括H型鋼柱（HW300×300）、H型鋼梁（HN400×200）、C型鋼檁條（C120×50×20×3.0），以及高強度螺栓（10.9級）和普通螺栓（4.8級）連接。設(shè)計荷載標準值為：恒荷載1.2kN/㎡，活荷載2.5kN/㎡，風荷載0.55kN/㎡，抗震設(shè)防烈度為7度。

1.4施工條件

1.4.1場地條件：施工場地已完成“三通一平”，材料堆放區(qū)加工區(qū)與施工區(qū)用彩鋼板隔離，占地面積約500㎡，滿足現(xiàn)場加工及堆放需求。

1.4.2氣候條件：項目所在地屬亞熱帶季風氣候，年平均氣溫18.5℃，極端最高氣溫40℃，極端最低氣溫-2℃，年平均降雨量1200mm，主要集中在5-9月，需重點做好雨季施工防護。

1.4.3交通條件：場地距主干道XX路約200m，材料運輸可通過8t載重汽車直接進場，大型吊車作業(yè)半徑內(nèi)無障礙物。

1.4.4技術(shù)條件：施工單位具備鋼結(jié)構(gòu)工程專業(yè)承包二級資質(zhì)，類似工程經(jīng)驗豐富，施工人員均持證上崗，焊接工藝評定報告及檢測設(shè)備齊全。

二、施工準備

2.1技術(shù)準備

2.1.1圖紙會審與技術(shù)交底

施工前由項目技術(shù)負責人組織設(shè)計、監(jiān)理、施工單位進行圖紙會審，重點核對鋼支架的結(jié)構(gòu)節(jié)點詳圖、構(gòu)件尺寸與設(shè)計荷載的匹配性，檢查H型鋼柱、梁的截面規(guī)格（HW300×300、HN400×200）與基礎(chǔ)預(yù)埋件的定位尺寸是否一致，明確門式剛架結(jié)構(gòu)的安裝標高及軸線偏差控制要求（≤3mm）。會審中針對設(shè)計圖紙中的未明確項，如C型鋼檁條的搭接長度（設(shè)計要求≥100mm）、高強度螺栓的施擰順序（從中向四周擴展）等問題，形成書面答疑紀要，作為施工依據(jù)。

技術(shù)交底分三級實施：項目部向施工班組交底，明確鋼支架整體吊裝流程、焊接工藝參數(shù)（CO2氣體保護焊電流280-320A、電壓28-34V）、涂裝遍數(shù)（底漆2遍、面漆1遍）；班組向作業(yè)人員交底，重點講解構(gòu)件吊裝時的吊點選擇（H型鋼柱吊點設(shè)在柱頂1/3處）、臨時支撐的設(shè)置（每組支架設(shè)置2道纜風繩，與地面夾角≥60°）等實操要點；交底過程留存影像記錄，確保每位作業(yè)人員理解施工要求。

2.1.2施工方案編制與審批

依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準》（GB50205-2020）及現(xiàn)場條件，編制專項施工方案，內(nèi)容包括：①吊裝方案：采用25t汽車吊分節(jié)吊裝，單根H型鋼柱重約2.8t，吊裝半徑6m時起重量滿足要求；②焊接工藝：Q355B鋼材采用E5015焊條，預(yù)熱溫度≥100℃，層間溫度≤150℃，焊后進行100%超聲波探傷；③測量控制：建立軸線控制網(wǎng)，采用全站儀確定柱腳定位，水準儀控制柱頂標高（允許偏差±5mm）。方案經(jīng)施工單位技術(shù)負責人審核、監(jiān)理單位審批后實施，并報建設(shè)單位備案。

2.2材料準備

2.2.1鋼材與連接材料進場檢驗

鋼材進場時核查質(zhì)量證明文件，包括Q355B鋼材的屈服強度（≥355MPa）、伸長率（≥20%）等力學性能報告，化學成分分析報告（C≤0.20%、Si≤0.55%、Mn≤1.60%）。按批次抽樣進行復(fù)檢，同一規(guī)格的鋼材每60t為一批，取樣拉伸試樣1組、彎曲試樣1組，檢驗合格后方可使用。H型鋼柱、梁表面無明顯銹蝕、裂紋，彎曲矢高≤L/1000（L為構(gòu)件長度）且≤5mm。

高強度螺栓（10.9級）進場檢查出廠合格證及扭矩系數(shù)測試報告（0.110-0.150），使用前按每規(guī)格600套復(fù)檢預(yù)拉力，平均值≥0.1P（P為螺栓設(shè)計預(yù)拉力）。普通螺栓（4.8級）表面防銹涂層完整，螺紋無損傷。

2.2.2涂裝材料與輔助材料管理

涂裝材料包括環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度≥80μm）和聚氨酯面漆（干膜厚度≥60μm），進場檢查產(chǎn)品說明書、出廠日期（儲存期≤6個月），抽樣檢測附著力（劃圈法≥1級）及柔韌性（≤1mm）。稀釋劑與涂料配套使用，嚴禁混用。輔助材料如焊接用陶瓷襯墊（規(guī)格50×30×10mm）、臨時支撐用鋼管（Φ48×3.5mm）等，按需采購，確保數(shù)量滿足施工進度要求。

2.2.3材料堆放與保護

鋼材堆放場地平整夯實，鋪設(shè)碎石層（厚度≥200mm），枕木支墊（間距≤2m），避免構(gòu)件變形。按規(guī)格、材質(zhì)分類標識，H型鋼柱單層堆放，H型鋼梁堆放高度≤3層，防止壓彎。涂裝材料存放在干燥通風庫房（溫度5-35℃，濕度≤80%），遠離火源。高強度螺栓、螺母按套裝入干燥布袋，內(nèi)放干燥劑，防止受潮。

2.3機具設(shè)備準備

2.3.1起重運輸設(shè)備配置

根據(jù)構(gòu)件重量（最重單件為H型鋼梁，約1.5t）及吊裝高度（8.5m），選用25t汽車吊1臺，配主臂長度18m，作業(yè)半徑5-8m時起重量≥3.5t，滿足吊裝要求。吊車進場前檢查合格證、年檢報告，試吊荷載為構(gòu)件重量的1.2倍（1.8t），持證司機操作。運輸車輛采用10t平板車2輛，車廂內(nèi)鋪設(shè)橡膠墊，防止構(gòu)件磕碰，運輸時速≤40km/h，避開高峰時段。

2.3.2焊接與切割設(shè)備準備

焊接設(shè)備選用NBC-500CO2氣體保護焊機4臺，額定電流500A，配備送絲機（型號YW-50）及氣瓶（純度≥99.5%），氣瓶壓力≥15MPa時方可使用。切割設(shè)備采用CG1-30半自動切割機2臺，氧氣、乙炔瓶間距≥5m，距明火≥10m，配備回火防止器。焊條烘干箱（型號ZYH-200）1臺，焊條使用前烘干350℃×1h，150℃恒溫保存，隨用隨取。

2.3.3測量與檢測設(shè)備校驗

測量儀器包括：①全站儀（型號LeicaTS16），測角精度2″，測距精度±(2mm+2ppm)，用于軸線定位；②經(jīng)緯儀（型號J2），用于柱垂直度檢測（允許偏差H/1000且≤15mm）；③水準儀（型號DS3），標高測量精度±3mm/km）。所有儀器經(jīng)法定計量單位校驗合格，并在有效期內(nèi)。檢測設(shè)備如超聲波探傷儀（型號PXUT-350B）、涂層測厚儀（型號TT220）等，校準誤差滿足規(guī)范要求。

2.4勞動力準備

2.4.1管理人員配置與職責

項目管理團隊8人：項目經(jīng)理1人（一級建造師，5年鋼結(jié)構(gòu)施工經(jīng)驗），負責全面協(xié)調(diào)；技術(shù)負責人1人（高級工程師，編制施工方案及技術(shù)交底）；施工員2人（負責現(xiàn)場施工組織）；質(zhì)量員1人（檢查構(gòu)件安裝質(zhì)量）；安全員1人（監(jiān)督現(xiàn)場安全作業(yè)）；資料員1人（整理技術(shù)資料）。管理人員每日召開例會，總結(jié)當日進度，解決施工問題。

2.4.2作業(yè)人員分工與培訓

作業(yè)人員共17人，分工如下：①起重組4人（含吊車司機1人、指揮2人、掛鉤工1人），持證上崗，熟悉吊裝信號手勢；②焊接組4人（焊工2人，持焊工證，項目經(jīng)驗≥3年；輔助工2人）；③安裝組6人（鉚工2人，負責構(gòu)件定位；普工4人，輔助搬運）；④涂裝組3人（持涂裝證，負責底漆、面漆噴涂）。施工前組織培訓，內(nèi)容包括：安全操作規(guī)程（如高空作業(yè)系安全帶、佩戴安全帽）、質(zhì)量標準（如螺栓扭矩偏差≤10%）、應(yīng)急措施（如觸電急救、火災(zāi)處置）。培訓后進行考核，合格者方可上崗。

2.4.3勞動力動態(tài)管理

根據(jù)施工進度計劃，勞動力分三個階段配置：①基礎(chǔ)施工階段（5天），安裝組8人，普工3人；②鋼構(gòu)件吊裝階段（7天），起重組4人，安裝組6人，焊接組4人；③涂裝與收尾階段（3天），涂裝組3人，普工2人。每日考勤，確保人員出勤率≥90%，避免因人員不足影響進度。特殊情況（如趕工）增加夜班班組，實行兩班倒，每班工作8小時，中間休息1小時。

三、施工工藝

3.1施工流程

3.1.1總體施工順序

鋼支架搭建遵循"測量放線→基礎(chǔ)施工→構(gòu)件進場檢驗→鋼柱吊裝→鋼梁安裝→檁條連接→焊接固定→涂裝防護→驗收"的流水作業(yè)順序。基礎(chǔ)施工完成后，先進行鋼柱吊裝校正，再安裝鋼梁形成穩(wěn)定框架，隨后安裝C型鋼檁條，完成主體結(jié)構(gòu)焊接后進行防腐涂裝，最后進行分項驗收。

3.1.2關(guān)鍵工序銜接

鋼柱吊裝前完成基礎(chǔ)軸線復(fù)核及標高測量，柱腳螺栓采用定位模板精確定位。鋼梁安裝前在鋼柱頂設(shè)置臨時限位卡板，確保梁柱節(jié)點間隙控制在3-5mm。焊接作業(yè)安排在構(gòu)件安裝24小時內(nèi)完成，避免因溫差變形影響精度。涂裝工序在焊接檢驗合格后立即進行，防止鋼材銹蝕。

3.2測量放線

3.2.1軸線控制網(wǎng)建立

依據(jù)建筑方格圖，采用全站儀在場地周邊設(shè)置4個永久性控制點，形成閉合導(dǎo)線網(wǎng)。控制點采用混凝土墩固定，頂部預(yù)設(shè)不銹鋼強制對中基座，定期校核（每周1次）。以控制點為基準，用鋼尺量距法放出每組鋼支架的縱橫軸線，軸線偏差控制在±2mm以內(nèi)。

3.2.2標高控制

在施工區(qū)域附近設(shè)置3個水準點，采用DS3水準儀將±0.000標高引測至鋼柱臨時支撐上，每根鋼柱設(shè)置2個標高控制點?；A(chǔ)頂面標高允許偏差-5~0mm，通過調(diào)整基礎(chǔ)墊鐵實現(xiàn)。鋼柱安裝后，用水準儀復(fù)核柱頂標高，偏差超過±3mm時采用薄鋼板墊平。

3.3基礎(chǔ)施工

3.3.1基礎(chǔ)定位與鋼筋綁扎

根據(jù)測量軸線，彈出基礎(chǔ)邊線及預(yù)埋螺栓位置線?；A(chǔ)鋼筋綁扎時，確保保護層厚度為40mm，采用塑料墊塊固定。預(yù)埋螺栓定位采用鋼制角鋼支架，將螺栓頂部調(diào)平至同一標高，螺栓絲牙涂抹黃油并套塑料護套。

3.3.2混凝土澆筑與養(yǎng)護

基礎(chǔ)混凝土強度等級為C30，采用商品混凝土坍落度140±20mm。澆筑時從基礎(chǔ)一側(cè)向另一側(cè)推進，避免施工冷縫。振搗采用插入式振搗器，移動間距不大于振搗棒作用半徑的1.5倍。表面抹平后覆蓋塑料薄膜，終凝后灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護期不少于7天。

3.4構(gòu)件吊裝

3.4.1鋼柱吊裝

鋼柱采用25t汽車吊單點吊裝，吊點設(shè)置在柱頂1/3高度處，采用專用吊裝夾具。起吊時溜繩控制構(gòu)件旋轉(zhuǎn)，避免碰撞。鋼柱插入基礎(chǔ)后，通過調(diào)整地腳螺栓螺母進行垂直度校正，采用兩臺經(jīng)緯儀在相互垂直方向監(jiān)測，垂直度偏差控制在H/1000且不大于15mm。校正完成后，螺母與鋼柱墊板采用雙螺母防松處理。

3.4.2鋼梁安裝

鋼梁采用兩點吊裝，吊索與梁面夾角不小于45°。安裝前在鋼柱牛腿上標出梁安裝位置線，梁就位后采用臨時螺栓固定。安裝順序從跨中向兩端對稱進行，形成穩(wěn)定結(jié)構(gòu)單元。鋼梁與鋼柱連接采用10.9級高強度螺栓，初擰扭矩為終擰扭矩的50%，終擰使用扭矩扳手分兩次完成，扭矩偏差控制在±10%以內(nèi)。

3.5焊接連接

3.5.1焊接工藝參數(shù)

Q355B鋼材對接焊采用CO2氣體保護焊，焊絲型號ER50-6，直徑1.2mm。焊接參數(shù)：電流280-320A，電壓28-34V，焊接速度30-40cm/min，氣體流量20-25L/min。焊前用氧乙炔火焰預(yù)熱至100-150℃，層間溫度不高于150℃。焊后進行外觀檢查，不得有裂紋、咬邊等缺陷。

3.5.2焊接質(zhì)量控制

重要焊縫（柱腳、梁柱節(jié)點）進行100%超聲波探傷，Ⅱ級合格。探傷前清除焊渣及飛濺物，探頭移動速度不大于150mm/s。不合格焊縫采用碳弧氣刨清除，重新焊接前進行磁粉探傷確認無裂紋。焊接作業(yè)區(qū)設(shè)置防風棚，風速超過8m/s時停止施焊。

3.6涂裝防護

3.6.1表面處理

涂裝前對鋼材表面進行噴砂除銹，達到Sa2.5級，粗糙度控制在40-70μm。邊角部位采用手工除銹，St3級標準。處理后的4小時內(nèi)完成底漆涂裝，避免返銹。雨天、霧天或表面結(jié)露時禁止涂裝。

3.6.2涂層施工

底漆采用環(huán)氧富鋅底漆，干膜厚度80μm，采用無氣噴涂，噴槍移動速度保持30-40cm/s。底漆表干后（2小時）進行中間漆涂裝，環(huán)氧云鐵中間漆干膜厚度60μm。面漆為聚氨酯面漆，干膜厚度60μm，分兩道涂裝，間隔時間不少于4小時。涂層厚度采用TT220涂層測厚儀檢測，測點每10㎡不少于3個。

3.7安全措施

3.7.1高空作業(yè)防護

鋼柱安裝時設(shè)置操作平臺，平臺寬度不小于800mm，鋪設(shè)防滑鋼板。作業(yè)人員系雙鉤安全帶，高掛低用。鋼梁安裝時設(shè)置生命線，采用Φ12.5mm鋼絲繩，安全帶掛鉤沿生命線移動。惡劣天氣（風力達6級以上）停止高空作業(yè)。

3.7.2臨時支撐設(shè)置

鋼柱安裝后立即設(shè)置纜風繩，采用Φ16mm鋼絲繩，與地面夾角60°，地錨采用預(yù)制混凝土塊（重量不小于500kg）。鋼梁安裝時每跨設(shè)置2道臨時支撐，采用Φ48×3.5mm鋼管，頂部設(shè)可調(diào)支座。支撐拆除需經(jīng)項目技術(shù)負責人批準，且主體結(jié)構(gòu)形成穩(wěn)定體系后進行。

四、質(zhì)量控制

4.1質(zhì)量標準

4.1.1材料質(zhì)量標準

鋼支架搭建所用的鋼材必須符合國家標準《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）的要求，Q355B鋼材的屈服強度不低于355MPa，抗拉強度不低于490MPa，伸長率不低于20%。進場時需提供質(zhì)量證明文件，包括化學成分報告和力學性能測試報告。鋼材表面應(yīng)無銹蝕、裂紋或分層缺陷，彎曲矢高不得超過構(gòu)件長度的1/1000且不大于5mm。連接材料如高強度螺栓（10.9級）和普通螺栓（4.8級），需檢查出廠合格證和扭矩系數(shù)測試報告，確保螺栓預(yù)拉力符合設(shè)計要求。涂裝材料包括環(huán)氧富鋅底漆和聚氨酯面漆，其附著力、柔韌性和干膜厚度必須達到規(guī)范標準，底漆干膜厚度不小于80μm，面漆不小于60μm。

4.1.2施工質(zhì)量標準

鋼支架安裝的軸線偏差控制在±2mm以內(nèi)，柱頂標高偏差不超過±3mm。鋼柱垂直度偏差為H/1000且不大于15mm，H為柱高。鋼梁安裝后，梁與柱的節(jié)點間隙保持在3-5mm，螺栓扭矩偏差在±10%以內(nèi)。焊接質(zhì)量要求焊縫表面無裂紋、咬邊或氣孔，重要焊縫如柱腳和梁柱節(jié)點需進行100%超聲波探傷，達到Ⅱ級合格標準。涂裝前鋼材表面處理需達到Sa2.5級噴砂除銹，粗糙度控制在40-70μm，涂層均勻無漏涂。

4.1.3驗收標準

驗收分三個階段進行：材料驗收、分項驗收和最終驗收。材料驗收核查進場材料的合格證和復(fù)檢報告，確保批次一致。分項驗收包括基礎(chǔ)、鋼柱、鋼梁、焊接和涂裝等，每個分項完成后由施工方自檢，監(jiān)理單位復(fù)檢。最終驗收依據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準》（GB50205-2020），進行全尺寸測量和荷載試驗，支架整體變形不超過設(shè)計允許值的1.5倍。驗收記錄需詳細填寫，包括檢查日期、人員、結(jié)果和整改情況。

4.2質(zhì)量控制措施

4.2.1材料進場檢驗

材料進場時，施工方需組織專人進行檢驗。鋼材按每60噸為一批次，抽樣進行拉伸和彎曲試驗，測試其力學性能。高強度螺栓每600套復(fù)檢預(yù)拉力，使用扭矩扳手檢查扭矩系數(shù)。涂裝材料抽樣檢測附著力，采用劃圈法測試，結(jié)果不低于1級。不合格材料立即退場，并記錄原因。檢驗過程留存影像資料，確?？勺匪?。材料堆放時，鋼材下墊枕木，間距不超過2米，避免變形；涂裝材料存放在干燥通風處，溫度控制在5-35℃，濕度不超過80%。

4.2.2過程質(zhì)量控制

施工過程中設(shè)置質(zhì)量控制點?；A(chǔ)施工時，用全站儀復(fù)核軸線，確保定位準確；鋼柱吊裝后，用經(jīng)緯儀校正垂直度，偏差超標時用薄鋼板墊平。鋼梁安裝時，臨時螺栓固定后，再進行高強度螺栓終擰，使用扭矩扳手分兩次完成。焊接作業(yè)前，預(yù)熱鋼材至100-150℃，層間溫度不超過150℃，焊后24小時內(nèi)完成探傷。涂裝施工時，環(huán)境溫度不低于5℃，濕度不超過85%，避免在雨天或大風天氣進行。每個質(zhì)量控制點由質(zhì)量員簽字確認，確保每道工序符合要求。

4.2.3焊接質(zhì)量控制

焊接質(zhì)量控制重點在工藝和檢測上。焊接前，焊工需持證上崗，并進行試焊，確認電流280-320A、電壓28-34V等參數(shù)。焊接時，采用CO2氣體保護焊，氣體流量20-25L/min，焊絲型號ER50-6。焊后立即清理焊渣，進行外觀檢查，重點觀察有無裂紋或咬邊。重要焊縫如柱腳節(jié)點，使用超聲波探傷儀檢測，探頭移動速度不超過150mm/s，確保內(nèi)部無缺陷。不合格焊縫用碳弧氣刨清除，重新焊接前進行磁粉探傷，確認無裂紋。焊接區(qū)域設(shè)置防風棚，風速超過8m/s時停止作業(yè)，保證質(zhì)量穩(wěn)定。

4.3質(zhì)量檢查與驗收

4.3.1日常檢查

施工期間，質(zhì)量員每日進行現(xiàn)場巡查。檢查內(nèi)容包括材料堆放是否規(guī)范，構(gòu)件吊裝時吊點選擇是否正確，焊接過程參數(shù)是否符合要求。例如，鋼柱吊裝時，觀察吊夾具是否牢固，溜繩控制是否有效；焊接時，監(jiān)控預(yù)熱溫度和層間溫度。檢查發(fā)現(xiàn)的問題，如螺栓扭矩不足或涂層漏涂，立即通知施工班組整改，整改后重新檢查。日常檢查記錄在案，每周匯總一次，分析常見問題，如焊接變形或標高偏差，調(diào)整施工方法。

4.3.2階段性驗收

完成基礎(chǔ)、鋼柱、鋼梁等分項工程后，進行階段性驗收?；A(chǔ)驗收檢查軸線偏差和標高，允許偏差分別為±2mm和-5~0mm；鋼柱驗收復(fù)核垂直度和柱頂標高；鋼梁驗收檢查節(jié)點間隙和螺栓扭矩。驗收由施工方自檢合格后，報監(jiān)理單位復(fù)檢，監(jiān)理使用全站儀和水準儀進行測量。驗收通過后，簽署分項驗收報告，方可進入下一工序。例如，鋼柱安裝驗收通過后，才能進行鋼梁安裝，確保結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。

4.3.3最終驗收

整個鋼支架搭建完成后，進行最終驗收。驗收前，施工方提交完整的技術(shù)資料，包括施工記錄、檢驗報告和整改記錄。驗收組由建設(shè)單位、設(shè)計單位、監(jiān)理單位和施工單位組成，進行全尺寸測量和荷載試驗。測量包括軸線偏差、垂直度和標高，荷載試驗?zāi)M設(shè)計荷載，觀察支架變形情況。驗收標準依據(jù)GB50205-2020，所有指標合格后，簽署最終驗收報告。驗收過程中，發(fā)現(xiàn)的問題如涂層厚度不足，立即修補，直至符合要求。驗收通過后，支架交付使用。

五、安全措施

5.1安全管理體系

5.1.1安全責任制

項目經(jīng)理為安全第一責任人，全面負責施工安全。安全員每日巡查現(xiàn)場，重點檢查高空作業(yè)防護、起重設(shè)備狀態(tài)及用電安全。各班組設(shè)兼職安全員，監(jiān)督本組人員遵守操作規(guī)程。安全責任書覆蓋所有管理人員和作業(yè)人員，明確高空作業(yè)、焊接作業(yè)等高風險崗位的安全職責。

5.1.2安全教育培訓

新進場人員必須接受三級安全教育：公司級培訓2小時，講解安全法規(guī)；項目級培訓3小時，介紹現(xiàn)場危險源；班組級培訓2小時，實操安全防護用品使用。特種作業(yè)人員（如焊工、起重工）持證上崗，每半年復(fù)訓一次。每月開展一次安全演練，包括觸電急救、火災(zāi)撲救和高空墜落救援。

5.1.3安全檢查制度

實行日常巡查、周檢查和專項檢查相結(jié)合。安全員每日開工前檢查腳手架、安全網(wǎng)和用電線路；每周五組織聯(lián)合檢查，由項目經(jīng)理帶隊；對起重吊裝、高空作業(yè)等工序開展專項檢查。檢查發(fā)現(xiàn)隱患立即下發(fā)整改通知單，整改完成后復(fù)查驗收。建立安全日志，記錄每日安全狀況和整改情況。

5.2施工現(xiàn)場安全防護

5.2.1高空作業(yè)防護

鋼柱安裝高度超過2米時，設(shè)置操作平臺，平臺鋪設(shè)防滑鋼板并設(shè)1.2米高防護欄桿。作業(yè)人員必須系雙鉤安全帶，高掛低用。鋼梁安裝時沿梁頂設(shè)置Φ12.5mm鋼絲繩生命線，安全帶掛鉤沿生命線移動。遇大風天氣（風速≥10.8m/s）立即停止高空作業(yè)。

5.2.2臨時用電安全

施工現(xiàn)場采用TN-S接零保護系統(tǒng)，三級配電兩級保護。配電箱安裝防雨設(shè)施，距地高度1.5米。手持電動工具使用前檢查絕緣電阻，小于0.5兆歐的禁止使用。電焊機一次線長度不超過5米，二次線采用防水橡膠線，接頭包扎絕緣膠帶。夜間施工照明燈具高度不低于3米，避免直射作業(yè)人員眼睛。

5.2.3消防安全管理

施工區(qū)域設(shè)置消防通道，寬度不少于4米，保持暢通。易燃材料（如油漆、氧氣瓶）單獨存放，距火源不少于10米。施工現(xiàn)場配備滅火器（每500平方米4個8kgABC干粉滅火器）和消防沙池。動火作業(yè)辦理動火證，配備滅火監(jiān)護人員，作業(yè)結(jié)束后檢查火種是否熄滅。

5.3特殊作業(yè)安全控制

5.3.1起重吊裝安全

25t汽車吊作業(yè)時支腿完全伸出，墊實路基，起重臂下嚴禁站人。吊裝前檢查鋼絲繩磨損情況，斷絲超過10%立即更換。鋼柱吊裝采用專用吊裝夾具，吊點設(shè)置在柱頂1/3處。起吊時信號工與吊車司機保持手勢一致，突然起吊高度不超過0.5米。六級風以上停止吊裝作業(yè)。

5.3.2焊接作業(yè)安全

焊接區(qū)域設(shè)置擋風板，防止火花飛濺。焊工佩戴防護面罩和絕緣手套，使用焊接面罩自動變光濾光片。氧氣瓶與乙炔瓶間距不少于5米，距明火不少于10米。焊接電纜長度不超過30米，避免與鋼絲繩交叉接觸。焊接完成后清理焊渣，確認無火源后方可離開。

5.3.3臨時支撐安全

鋼柱安裝后立即設(shè)置纜風繩，采用Φ16mm鋼絲繩，與地面夾角60°，地錨采用1噸預(yù)制混凝土塊。鋼梁安裝時每跨設(shè)置2道臨時支撐，支撐底部墊鋼板，確保承重面積足夠。支撐拆除需經(jīng)技術(shù)負責人批準，且主體結(jié)構(gòu)形成穩(wěn)定體系后進行。拆除時先拆除中間支撐，再對稱拆除兩側(cè)支撐。

5.4應(yīng)急管理措施

5.4.1應(yīng)急預(yù)案

編制《高處墜落專項應(yīng)急預(yù)案》《觸電事故專項應(yīng)急預(yù)案》等六項預(yù)案。應(yīng)急小組由項目經(jīng)理任組長，配備急救箱、擔架和應(yīng)急照明設(shè)備?，F(xiàn)場設(shè)置應(yīng)急物資儲備點，存放止血帶、骨折固定夾板等物品。與附近醫(yī)院簽訂急救協(xié)議，確保30分鐘內(nèi)到達現(xiàn)場。

5.4.2應(yīng)急演練

每季度組織一次綜合演練，模擬高空墜落、火災(zāi)等場景。演練前明確演練流程，設(shè)置觀察員記錄過程。演練后評估效果，修訂預(yù)案不足。例如演練中發(fā)現(xiàn)應(yīng)急照明不足，增加10盞防爆應(yīng)急燈。

5.4.3事故處理流程

發(fā)生事故時立即啟動應(yīng)急預(yù)案，組織人員疏散和傷員救治。保護事故現(xiàn)場，設(shè)置警戒區(qū)域。項目經(jīng)理1小時內(nèi)上報公司安全部門，24小時內(nèi)提交事故報告。事故調(diào)查分析原因，制定整改措施，對責任人進行處理。建立事故檔案，定期組織學習同類事故案例。

六、竣工驗收與交付

6.1驗收準備

6.1.1資料整理

施工方在驗收前完成技術(shù)資料的匯編，包括施工日志、材料合格證、焊接探傷報告、涂裝檢測記錄等。施工日志按日期記錄每日施工內(nèi)容、人員、機械使用及問題處理，確保連續(xù)性。材料合格證需核對原件與復(fù)印件的一致性，如Q355B鋼材的力學性能報告、高強度螺栓的扭矩系數(shù)測試報告等，按構(gòu)件編號歸檔。焊接探傷報告由第三方檢測機構(gòu)出具，標注焊縫位置和檢測結(jié)果，Ⅱ級以上為合格。涂裝檢測記錄采用TT220涂層測厚儀測量，記錄每個測點的干膜厚度，確保底漆≥80μm、面漆≥60μm。資料整理成冊，封面標注項目名稱、施工單位和驗收日期，便于查閱。

6.1.2現(xiàn)場清理與檢查

驗收前對施工區(qū)域進行全面清理，清除臨時支撐、腳手架及廢棄材料。鋼支架表面清理干凈，無油污、焊渣和飛濺物。檢查鋼支架外觀，包括漆面是否均勻、有無劃傷或漏涂，螺栓是否齊全且扭矩達標。對鋼柱垂直度、鋼梁水平度進行復(fù)測，使用經(jīng)緯儀和水準儀，確保偏差在允許范圍內(nèi)。檢查安全設(shè)施是否拆除到位，如生命線、防護欄桿等，避免遺留隱患。清理完成后拍攝現(xiàn)場照片，作為驗收依據(jù)。

6.2驗收流程

6.2.1分項驗收

分項驗收按基礎(chǔ)、鋼柱、鋼梁、焊接、涂裝等工序依次進行?；A(chǔ)驗收檢查軸線偏差和標高，允許偏差分別為±2mm和-5~0mm，用全站儀和水準儀測量。鋼柱驗收復(fù)核垂直度，偏差控制在H/