鋼結構加固施工方案及施工工藝流程方案一、工程概況及加固必要性

1.1項目基本信息

本項目為某機械制造廠主鋼結構廠房加固工程，位于XX市工業(yè)園區(qū)，廠房建于2010年，主體結構為單層門式剛架結構，跨度24m，柱距6m，建筑高度12m，總占地面積4800㎡。原設計采用Q355B鋼材，柱截面為H500×250×10×16，主梁截面為H600×300×12×20，屋面檁條為C250×75×20×3，基礎為鋼筋混凝土獨立基礎。廠房原設計使用功能為重型機械裝配，當前因生產線升級，部分區(qū)域設備荷載增加，同時長期使用過程中出現(xiàn)結構構件損傷，需進行針對性加固以滿足新的使用安全及功能需求。

1.2結構現(xiàn)狀及損傷情況

根據(jù)第三方檢測機構出具的《鋼結構廠房檢測鑒定報告》（編號：XX-2023-008），主體結構主要存在以下問題：

（1）柱腳節(jié)點：15%的柱地腳螺栓存在松動現(xiàn)象，個別錨栓墊板銹蝕嚴重，截面損失達10%；

（2）主梁構件：3/5的主梁下翼緣與腹板連接焊縫存在局部裂紋，長度50-200mm不等；主梁跨中區(qū)域因集中荷載作用，下翼緣局部凹陷，最大變形量達15mm（允許值L/1000=24mm）；

（3）節(jié)點連接：部分剛架梁柱節(jié)點域腹板存在平面外變形，變形量8-12mm，超出規(guī)范允許值；

（4）腐蝕損傷：屋面檁條及支撐系統(tǒng)普遍存在銹蝕，銹蝕等級為C3級（中度銹蝕），局部構件截面損失達5%-8%。

1.3加固必要性分析

（1）荷載適應性需求：新增設備導致局部區(qū)域活荷載由原設計8kN/㎡增加至10kN/㎡，經復核，主梁抗彎承載力不足12%，柱腳節(jié)點抗剪承載力不滿足要求；

（2）結構安全性保障：現(xiàn)有損傷已影響結構整體穩(wěn)定性，焊縫裂紋及構件變形在長期動荷載作用下可能擴展，引發(fā)脆性斷裂風險；

（3）耐久性提升需求：沿海高濕度環(huán)境加速鋼結構腐蝕，需通過防腐處理及構件更換延長結構使用壽命；

（4）規(guī)范符合性要求：現(xiàn)行《鋼結構設計標準》（GB50017-2017）對結構安全等級、抗震構造措施提出更高要求，原結構部分構造不滿足現(xiàn)行規(guī)范。

1.4加固目標及范圍

（1）加固目標：

①承載力：主梁跨中抗彎承載力提升至原設計110%，柱腳節(jié)點抗剪承載力滿足新增荷載要求；

②變形控制：主梁豎向變形≤L/1000，柱頂側移≤H/150；

③耐久性：鋼結構防腐年限≥20年，腐蝕損傷構件修復后剩余截面損失率≤3%；

④整體性：消除焊縫裂紋及節(jié)點域變形，恢復結構連續(xù)性。

（2）加固范圍：

①構件加固：A-B軸交3-5線主梁（共6榀）、對應剛架柱（8根）；

②節(jié)點加固：柱腳節(jié)點（8個）、梁柱節(jié)點（6個）；

③系統(tǒng)維護：屋面檁條及水平支撐系統(tǒng)全面除銹防腐，更換嚴重銹蝕檁條（32根）；

④局部改造：新增設備區(qū)域樓面鋼板加固（面積約200㎡）。

二、加固設計方案

2.1加固設計原則

2.1.1安全性原則

加固設計以現(xiàn)行《鋼結構加固技術規(guī)范》（GB50755-2012）及《鋼結構設計標準》（GB50017-2017）為依據(jù)，確保加固后結構承載力、剛度和穩(wěn)定性滿足規(guī)范要求。針對柱腳節(jié)點松動問題，采用加大截面法結合高強螺栓錨固，提升節(jié)點抗剪承載力至設計值的1.2倍；主梁下翼緣裂紋采用鋼板補強設計，補強鋼板厚度與原翼緣一致，焊接坡口角度控制在30°以內，確保傳力均勻。

2.1.2經濟性原則

2.1.3可施工性原則

加固設計充分考慮現(xiàn)場施工條件，主梁補強鋼板采用工廠預制、現(xiàn)場安裝的方式，減少高空焊接作業(yè)量。柱腳加大截面部分設計為分塊式鋼板，通過螺栓連接與原柱腳形成組合截面，便于施工人員操作；焊縫裂紋修復采用碳弧氣刨清根后手工電弧焊焊接，焊接參數(shù)由工藝試驗確定，確?？刹僮餍?。

2.1.4耐久性原則

針對沿海高濕度環(huán)境，所有加固構件表面均進行噴砂除銹處理，達到Sa2.5級除銹標準，并設置檢修通道便于后期維護。屋面檁條更換采用熱浸鍍鋅C型鋼（鍍鋅層厚度≥80μm），水平支撐系統(tǒng)增設不銹鋼連接件，避免電化學腐蝕；防腐涂層設計年限不低于20年，定期檢查制度納入設計方案。

2.2主要加固方法

2.2.1柱腳節(jié)點加固

對15%松動的柱地腳螺栓，采用M24高強螺栓（10.9級）替換原螺栓，錨栓墊板更換為Q345加厚墊板（厚度20mm）。柱腳截面加大部分采用雙側鋼板加固（每側鋼板厚度12mm，高度300mm），通過φ16@200mm的栓釘與原柱腳連接，形成組合截面。新增鋼板與原柱腳接觸面涂覆結構膠，確保協(xié)同工作，加固后柱腳抗剪承載力提升35%。

2.2.2主梁構件加固

主梁下翼緣凹陷區(qū)域采用千斤頂頂復位后，粘貼300×10mmQ355B鋼板補強，鋼板與原翼緣采用塞焊連接，焊點間距150mm?？缰袇^(qū)域增設加勁肋（厚度10mm，間距1000mm），提高腹板局部穩(wěn)定性；下翼緣裂紋采用雙面貼角焊縫修復，焊腳尺寸8mm，焊后進行100%超聲波探傷，確保焊縫質量。

2.2.3焊縫裂紋修復

對主梁下翼緣與腹板連接焊縫的局部裂紋，采用碳弧氣刨清至裂紋末端外50mm，清根后打磨成U型坡口，采用E5015焊條進行手工電弧焊焊接，焊接預熱溫度控制在100-150℃，層間溫度不高于200℃。焊縫完成后進行磁粉檢測，確保無裂紋缺陷；對長度超過200mm的裂紋，采用階梯式分段焊接減少焊接變形。

2.2.4腐蝕損傷處理

銹蝕等級為C3級的屋面檁條采用噴砂除銹至Sa2.5級，涂刷環(huán)氧富鋅底漆后，局部凹陷處采用環(huán)氧膩子找平，再噴涂聚氨酯面漆；嚴重銹蝕的檁條（截面損失≥5%）直接更換為C250×75×20×3熱浸鍍鋅檁條，與原檁條搭接長度不小于50mm，采用不銹鋼螺栓連接。水平支撐系統(tǒng)銹蝕構件采用熱噴鋅（涂層厚度120μm）防腐處理。

2.3關鍵節(jié)點設計

2.3.1梁柱節(jié)點域加強

針對剛架梁柱節(jié)點域腹板平面外變形問題，采用雙側加勁肋加固（厚度12mm，寬度200mm），加勁肋與節(jié)點域腹板采用雙面角焊縫連接，焊腳尺寸6mm。節(jié)點域范圍內增設橫向加勁肋，間距500mm，提高腹板抗剪承載力；變形量超過10mm的區(qū)域，先采用機械矯正后再進行加勁肋安裝，確保節(jié)點域剛度滿足規(guī)范要求。

2.3.2新增荷載區(qū)域加固

設備新增區(qū)域的樓面鋼板采用4mm厚花紋鋼板，下設U型肋（間距800mm，高度50mm），與原樓面梁采用斷續(xù)焊連接，焊點間距200mm。樓面荷載通過U型肋傳遞至主梁，主梁下翼緣增設橫向加勁肋（厚度10mm，間距1200mm），防止局部失穩(wěn)；加固區(qū)域與原結構交接處設置彈性密封膠，避免荷載集中。

2.3.3支撐系統(tǒng)優(yōu)化

水平支撐系統(tǒng)由單角鋼（∠75×6）調整為雙角鋼（2∠75×6），交叉支撐節(jié)點板厚度由8mm增至12mm，節(jié)點板與構件連接采用圍焊縫，焊腳尺寸5mm。屋面支撐增設剛性系桿（φ180×6鋼管），與剛架柱連接采用法蘭盤螺栓連接，提高支撐系統(tǒng)整體穩(wěn)定性，確保結構在風荷載作用下的側移滿足H/150限值。

三、施工準備

3.1技術準備

3.1.1施工圖紙深化

施工前由設計院提供加固節(jié)點詳圖及構造大樣，施工單位結合現(xiàn)場實測尺寸進行圖紙深化。重點復核主梁補強鋼板與原構件的搭接長度、柱腳加固鋼板的螺栓排布間距，確保與現(xiàn)場實際偏差不超過5mm。對屋面檁條更換區(qū)域，提前繪制檁條布置圖，標注新增檁條與原檁條的連接節(jié)點位置，避免施工時出現(xiàn)檁條標高沖突。

3.1.2施工方案交底

項目技術負責人組織編制《鋼結構專項施工方案》，包含焊接工藝、吊裝安全、防腐施工等專項內容。方案經監(jiān)理審批后，由項目經理向施工班組進行三級技術交底：

（1）施工員向班組長交底，重點說明關鍵工序的驗收標準；

（2）班組長向作業(yè)人員交底，演示焊接參數(shù)設置、螺栓緊固順序等實操要點；

（3）安全員向全體人員交底，明確高空作業(yè)防護措施及應急預案。

3.1.3材料進場檢驗

所有加固材料進場時提供質量證明文件，重點核查：

（1）Q355B鋼板材質報告，屈服強度≥355MPa，伸長率≥20%；

（2）高強螺栓10.9級扭矩系數(shù)復驗報告，合格值0.110-0.150；

（3）防腐涂料附著力檢測報告，環(huán)氧富鋅底漆附著力≥1級；

（4）熱浸鍍鋅檁條鍍層厚度檢測報告，平均厚度≥85μm。

材料堆放設置標識牌，注明規(guī)格、批次及檢驗狀態(tài)，露天存放時覆蓋防雨布。

3.2資源準備

3.2.1施工人員配置

根據(jù)施工進度計劃配置專業(yè)班組：

（1）鋼結構班組：8人（含焊工6人，持證上崗）；

（2）防腐班組：5人（噴砂工2人，涂裝工3人）；

（3）起重班組：4人（持證起重機司機2人，指揮員2人）；

（4）檢測班組：3人（超聲波探傷員2人，測厚員1人）。

特殊工種證書在開工前報監(jiān)理備案，每日班前進行技術考核。

3.2.2施工機械準備

主要機械設備清單及狀態(tài)檢查：

（1）焊接設備：ZX7-400逆變焊機4臺，接地電阻≤4Ω；

（2）吊裝設備：QY25汽車吊1臺，額定載荷25t；

（3）除銹設備：GP-6A拋丸機1臺，磨料為鋼丸；

（4）檢測設備：UT-200超聲波探傷儀1臺，校準證書有效期6個月。

設備進場前進行空載試運行，確保性能穩(wěn)定。

3.2.3安全防護物資

高空作業(yè)安全防護配置：

（1）安全帶：全身式安全帶20條，破斷強度≥15kN；

（2）生命線：φ12鋼絲繩300m，兩端固定在主體結構；

（3）防墜器：速差防墜器10個，墜落距離≤1.5m；

（4）防護棚：彩鋼板防護棚2座，覆蓋焊接作業(yè)區(qū)。

消防器材配置：手提式干粉滅火器8具，消防沙池2個（容積2m3）。

3.3現(xiàn)場準備

3.3.1施工區(qū)域劃分

廠房內設置三個獨立施工區(qū)：

（1）A區(qū)（主梁加固區(qū)）：搭設滿堂腳手架，立桿間距1.5m，橫桿步距1.8m；

（2）B區(qū)（柱腳加固區(qū)）：設置1.2m寬安全通道，周邊懸掛警示帶；

（3）C區(qū)（材料堆放區(qū)）：硬化地面200㎡，設置圍擋高度1.8m。

各區(qū)域標識牌采用反光材料，夜間施工配備照明燈塔。

3.3.2臨時設施布置

臨時用電系統(tǒng)采用TN-S接零保護：

（1）總配電箱設置在C區(qū)，距地面0.8m；

（2）二級配電箱分設在A、B區(qū)，距離作業(yè)點≤30m；

（3）移動配電箱配備漏電保護器，動作電流≤30mA，動作時間≤0.1s。

臨時用水點設置在A區(qū)，提供高壓水槍用于焊縫冷卻。

3.3.3安全措施落實

施工前完成安全防護設施驗收：

（1）腳手架驗收：立桿垂直偏差≤1/200，剪刀撐角度45°-60°；

（2）吊裝驗收：汽車支腿墊板面積≥2m2，吊鉤保險裝置有效；

（3）消防驗收：滅火器壓力表指針在綠區(qū)，消防通道寬度≥4m。

每日開工前進行班前安全喊話，重點強調高空作業(yè)“十不準”紀律。

四、施工工藝流程

4.1施工總體流程

4.1.1階段劃分

施工分為四個階段：

（1）預處理階段：結構損傷檢測、施工區(qū)域隔離、臨時支撐搭設；

（2）主體加固階段：柱腳加固、主梁補強、節(jié)點域加強；

（3）系統(tǒng)維護階段：檁條更換、支撐系統(tǒng)改造、防腐施工；

（4）驗收交付階段：質量檢測、清理退場、資料移交。

各階段采用流水作業(yè)法，柱腳加固與主梁補強同步施工，防腐作業(yè)安排在結構加固完成后進行。

4.1.2施工順序

按照自下而上、先內后外的原則：

（1）先完成A-B軸3-5線柱腳加固及臨時支撐安裝；

（2）同步進行主梁下翼緣復位與補強鋼板安裝；

（3）隨后進行梁柱節(jié)點域加勁肋焊接；

（4）屋面系統(tǒng)由低向高更換檁條，同步調整支撐系統(tǒng)；

（5）最后進行整體防腐涂裝施工。

4.1.3進度控制

關鍵節(jié)點工期安排：

（1）柱腳加固：5天（含螺栓更換與截面加大）；

（2）主梁補強：7天（含復位、焊接與探傷）；

（3）系統(tǒng)維護：10天（檁條更換與支撐改造）；

（4）防腐施工：8天（噴砂除銹與涂裝）。

采用每日進度會制度，提前3天預警可能延誤工序。

4.2柱腳加固施工

4.2.1舊螺栓拆除

使用液壓扳手按對角順序松動原螺栓，扭矩控制在50N·m以內。拆除后檢查螺栓孔損傷情況，孔徑偏差超過2mm時采用高強度無收縮灌漿料修補。清理錨板銹蝕層，露出金屬光澤后涂刷環(huán)氧樹脂底漆。

4.2.2新螺栓安裝

M24高強螺栓穿入前涂抹二硫化鉬潤滑劑，確保扭矩系數(shù)穩(wěn)定。采用扭矩法施工，分三次擰緊：

（1）初擰：扭矩值300N·m；

（2）終擰：扭矩值380N·m（10.9級螺栓設計值）；

（3）復擰：抽查10%螺栓，扭矩偏差控制在±10%以內。

螺栓安裝后及時用蠟封堵孔口，防止雨水侵入。

4.2.3截面加大施工

加固鋼板采用工廠分塊預制，每塊重量不超過50kg。安裝時先定位焊接臨時固定點，再采用CO?氣體保護焊進行連續(xù)角焊縫焊接，焊腳尺寸6mm。焊接順序從中心向四周分段退焊，每段長度不超過300mm。焊接完成后進行磁粉檢測，確保無裂紋缺陷。

4.3主梁補強施工

4.3.1構件復位

主梁下翼緣凹陷區(qū)域采用200t液壓千斤頂頂升，頂升點設置在腹板加勁肋位置。頂升速度控制在2mm/min，分三級加載：

（1）加載至設計值的50%，持荷10分鐘；

（2）加載至設計值的80%，持荷20分鐘；

（3）加載至設計值，持荷30分鐘測量回彈量。

復位后采用全站儀監(jiān)測變形，殘余變形超過2mm時進行二次頂升。

4.3.2鋼板補強

補強鋼板下料后采用機械除銹至Sa2.5級，與原構件接觸面涂刷結構膠。安裝時采用定位螺栓臨時固定，塞焊孔直徑16mm，間距150mm。焊接采用E5015焊條，直流反接，焊接電流120-140A。每道焊層清理焊渣后進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)氣孔時立即碳弧氣刨清除。

4.3.3加勁肋安裝

橫向加勁肋與腹板采用雙面角焊縫，先焊腹板側焊縫，翻轉后清根再焊另一側。縱向加勁肋與翼緣連接處開R10mm圓弧槽，避免應力集中。焊接完成后采用超聲波測厚儀檢測焊縫熔深，要求熔深不小于母材厚度的60%。

4.4焊接施工工藝

4.4.1焊前準備

（1）坡口加工：采用碳弧氣刨清根，坡口角度30°±2°，鈍邊2mm±0.5mm；

（2）預熱：采用火焰加熱，測溫點距離焊縫100mm，預熱溫度100-150℃；

（3）清理：焊道兩側50mm范圍內清除油污、銹跡，采用不銹鋼鋼絲刷打磨。

4.4.2焊接參數(shù)

手工電弧焊焊接參數(shù)：

（1）焊條直徑φ3.2mm：電流90-110A，電壓22-24V；

（2）焊條直徑φ4.0mm：電流130-150A，電壓24-26V；

層間溫度控制在200℃以下，采用紅外測溫儀監(jiān)測。每道焊層完成后進行錘擊消應力處理，錘擊力度以表面出現(xiàn)麻點為宜。

4.4.3焊后處理

（1）緩冷：焊縫采用石棉被覆蓋，自然冷卻至室溫；

（2）探傷：24小時后進行超聲波探傷，檢測比例100%；

（3）修正：咬深超過0.5mm處采用角磨機打磨圓滑。

4.5防腐施工工藝

4.5.1表面處理

（1）噴砂除銹：采用GP-6A拋丸機，磨料為0.5-1.0mm鋼丸，氣壓0.6MPa；

（2）粗糙度控制：達到Sa2.5級，粗糙度Rz40-80μm；

（3）清潔度：灰塵等級≤2級，油污痕跡≤1級。

處理后4小時內完成底漆涂裝，返銹處重新噴砂處理。

4.5.2涂層施工

采用無氣噴涂工藝，涂層體系：

（1）環(huán)氧富鋅底漆：干膜厚度80μm；

（2）環(huán)氧云鐵中間漆：干膜厚度100μm；

（3）聚氨酯面漆：干膜厚度60μm。

涂層間隔時間：底漆與中間漆≤7天，中間漆與面漆≤14天。每道涂層采用濕膜卡檢測厚度，固化后采用磁性測厚儀檢測。

4.5.3質量控制

（1）附著力測試：劃格法達到1級；

（2）柔韌性測試：φ1mm軸棒彎曲無裂紋；

（3）耐鹽霧試驗：1000小時不起泡、不生銹。

涂裝缺陷處理：流掛處采用砂紙打磨，針孔處修補后重新噴涂。

4.6質量驗收標準

4.6.1主控項目

（1）高強度螺栓終擰扭矩偏差≤±10%；

（2）焊縫內部缺陷：Ⅰ級焊縫不允許存在裂紋；

（3）涂層厚度：測點合格率≥90%，最小值≥設計值80%。

4.6.2一般項目

（1）構件表面平整度：用1m靠尺檢查，間隙≤2mm；

（2）防腐涂層外觀：無流掛、無針孔、無漏涂；

（3）檁條安裝間距：偏差±5mm。

4.6.3驗收程序

（1）班組自檢：每道工序完成后立即檢查；

（2）工序交接檢：上下工序辦理書面交接；

（3）監(jiān)理驗收：隱蔽工程需監(jiān)理旁站驗收。

驗收不合格項填寫整改通知單，整改完成后復檢合格方可進入下道工序。

五、施工安全與質量控制

5.1安全管理體系

5.1.1安全責任體系

項目部建立以項目經理為第一責任人的安全管理架構，設專職安全員2名，各班組設兼職安全員1名。簽訂《安全生產責任書》，明確從項目經理到作業(yè)人員的安全職責，實行“一崗雙責”制度。每日開工前由安全員檢查施工區(qū)域安全防護設施，填寫《安全檢查記錄表》，發(fā)現(xiàn)問題立即整改。每周召開安全例會，通報上周安全隱患整改情況，部署本周安全重點。

5.1.2高空作業(yè)防護

高空作業(yè)人員必須佩戴全身式安全帶，安全帶掛鉤掛在生命線上，生命線采用φ12鋼絲繩，兩端固定在主體結構可靠部位，固定點間距≤6m。作業(yè)平臺采用滿堂腳手架，腳手板鋪設嚴密，不得有探頭板。高處焊接作業(yè)下方設置防火布，防止火花飛濺引發(fā)火災。屋面檁條更換時，使用防墜器與安全帶雙重保護，墜落距離控制在1.5m以內。

5.1.3臨時用電安全

施工用電采用TN-S接零保護系統(tǒng)，三級配電兩級保護?？偱潆娤湓O置漏電保護器，動作電流≤100mA，動作時間≤0.3s；開關箱設置漏電保護器，動作電流≤30mA，動作時間≤0.1s。電纜線路采用架空敷設，高度≥2.5m，穿越道路時穿鋼管保護。電動工具外殼接地電阻≤4Ω，每日使用前由電工檢查絕緣性能。

5.1.4機械操作安全

吊裝作業(yè)前，檢查汽車吊支腿墊板是否平整，墊板面積≥2m2，吊臂回轉范圍內設置警戒區(qū)，禁止無關人員進入。焊接設備放置在通風良好的位置，避免一氧化碳中毒。噴砂作業(yè)時，操作人員佩戴防塵口罩和護目鏡，設備接地可靠，防止靜電積聚。起重設備由持證司機操作，指揮信號明確，嚴格執(zhí)行“十不吊”規(guī)定。

5.2質量控制措施

5.2.1材料質量控制

所有進場材料提供質量證明文件，監(jiān)理工程師見證取樣送檢。Q355B鋼板按批次進行拉伸試驗，屈服強度≥355MPa，伸長率≥20%；高強螺栓按每600套為一批進行扭矩系數(shù)復驗，合格值0.110-0.150；防腐涂料按每噸為一批進行附著力測試，達到1級標準。材料標識清晰，注明規(guī)格、型號、進場日期，不同材料分類堆放，避免混用。

5.2.2工序質量控制

實行“三檢制”，即班組自檢、互檢、交接檢。柱腳螺栓安裝后，用扭矩扳手檢查終擰扭矩，偏差≤±10%；主梁補強鋼板焊接后，進行100%超聲波探傷，焊縫質量達到Ⅰ級標準；防腐涂裝每道涂層完成后，用濕膜卡檢測厚度，固化后用磁性測厚儀檢測，合格率≥90%。關鍵工序設置質量控制點，如焊接預熱溫度、頂升速度，由質檢員全程監(jiān)控。

5.2.3質量通病防治

針對焊接變形，采用對稱分段焊接法，每段長度≤300mm，焊接后立即進行錘擊消應力處理；針對防腐涂層流掛，調整噴涂壓力至0.3MPa，噴槍與工件距離保持300mm，移動速度均勻；針對螺栓緊固不均勻，采用初擰、終擰兩次擰緊法，確保每個螺栓受力一致。對質量通病制定專項防治措施，納入施工方案，并在技術交底中重點強調。

5.2.4質量驗收標準

嚴格按照《鋼結構工程施工質量驗收標準》（GB50205-2020）進行驗收。主控項目包括高強度螺栓終擰扭矩、焊縫內部缺陷、涂層厚度，必須全部合格；一般項目包括構件表面平整度、檁條安裝間距，合格率≥80%。隱蔽工程如柱腳加固、焊縫處理，需經監(jiān)理工程師驗收簽字后方可進入下道工序。驗收不合格的部位，由施工班組整改后重新驗收，直至合格。

5.3應急管理措施

5.3.1應急預案編制

編制《鋼結構加固施工應急預案》，涵蓋火災、高空墜落、物體打擊、觸電等突發(fā)事件。明確應急組織機構，設應急指揮組、救援組、醫(yī)療組、后勤組。配備應急物資：急救箱2個、擔架1副、滅火器10具、應急照明燈5個、對講機8臺。應急聯(lián)系電話張貼在施工現(xiàn)場顯眼位置，包括120、119、項目部值班電話。

5.3.2應急演練實施

每月組織一次應急演練，演練內容包括高空墜落救援、火災撲救、觸電急救。演練前制定演練方案，明確演練流程、參演人員職責、評估標準。演練后召開總結會，分析存在的問題，完善應急預案。對新進場人員進行應急知識培訓，掌握基本的急救技能，如心肺復蘇、止血包扎。

5.3.3事故處置流程

發(fā)生事故時，現(xiàn)場人員立即向應急指揮組報告，報告內容包括事故類型、發(fā)生地點、傷亡情況。應急指揮組啟動應急預案，組織救援組進行現(xiàn)場救援，醫(yī)療組對傷員進行初步救治，后勤組保障應急物資供應。同時撥打120、119報警，保護事故現(xiàn)場，防止二次事故發(fā)生。事故處理后，按照“四不放過”原則進行調查分析，制定整改措施，防止類似事故再次發(fā)生。

5.4環(huán)境保護措施

5.4.1施工揚塵控制

施工現(xiàn)場設置圍擋，高度≥2m，圍擋連續(xù)封閉。土方作業(yè)時，采用霧炮機降塵，每天定時灑水。易揚塵材料如砂、石，采用密目網覆蓋，堆放高度≤1.5m。運輸車輛出場時，沖洗輪胎，防止帶泥上路。施工現(xiàn)場設置揚塵監(jiān)測儀，實時監(jiān)測PM2.5、PM10濃度，超標時立即采取降塵措施。

5.4.2施工噪音控制

合理安排施工時間，避免夜間（22:00-6:00）進行高噪音作業(yè)。選用低噪音設備，如采用液壓扳手代替電動扳手，采用逆變焊機代替交流焊機。設備設置隔音棚，減少噪音傳播。對施工人員進行文明施工教育，禁止大聲喧嘩，減少人為噪音。

5.4.3施工廢水處理

施工廢水包括噴砂廢水、涂裝廢水，經沉淀池處理后循環(huán)使用，禁止直接排放。沉淀池設置在C區(qū)，容積≥5m3，定期清理沉淀物。車輛沖洗廢水經沉淀后用于場地灑水。生活污水排入化糞池，由環(huán)衛(wèi)部門定期清運。

5.4.4固體廢棄物管理

施工垃圾分類收集，設置可回收物、有害垃圾、其他垃圾三個垃圾桶。廢鋼材、廢焊條回收利用，交由專業(yè)公司處理。廢油漆桶、廢涂料桶屬于有害垃圾，單獨存放，交由有資質的單位處置。建筑垃圾及時清運，避免長時間堆放，保持施工現(xiàn)場整潔。

六、驗收標準與后期維護

6.1分部分項工程驗收

6.1.1主控項目驗收

（1）柱腳加固驗收：檢查高強螺栓終擰扭矩值，采用扭矩扳手抽檢20%，偏差需控制在±10%以內；柱腳新增鋼板與原構件焊縫進行100%超聲波探傷，焊縫質量需達到Ⅰ級標準；截面加大后的混凝土灌漿料強度需滿足設計要求，回彈儀檢測強度值≥40MPa。

（2）主梁補強驗收：補強鋼板與原翼緣塞焊焊點采用磁粉檢測，要求無裂紋、未熔合缺陷；主梁跨中變形量采用全站儀測量，結果需≤L/1000；橫向加勁肋與腹板焊縫的熔深通過超聲波測厚儀檢測，熔深值≥母材厚度的60%。

（3）防腐工程驗收：涂層干膜厚度采用磁性測厚儀檢測，測點合格率需≥90%，最小值不低于設計值的80%；附著力測試采用劃格法，等級需達到1級；熱浸鍍鋅層厚度采用渦流測厚儀檢測，平均厚度≥85μm。

6.1.2一般項目驗收

（1）構件安裝精度：柱軸線偏差采用經緯儀測量，偏差≤5mm；主梁水平度采用水平儀檢測，在支座處偏差≤3mm；檁條安裝間距采用鋼卷尺測量，偏差≤±5mm。

（2）外觀質量要求：焊縫表面需均勻平滑，咬邊深度≤0.5mm，焊縫余高≤3mm；防腐涂層表面需無流掛、針孔、起皺現(xiàn)象；螺栓安裝需整齊一致，外露絲扣不少于2扣。

（3）節(jié)點連接質量：梁柱節(jié)點加勁肋需緊貼腹板，局部間隙≤0.8mm；支撐系統(tǒng)螺栓連接需采用扭矩扳手復驗，扭矩值符合設計要求；屋面檁條搭接長度需≥50mm，搭接處螺栓扭矩≥40N·m。

6.1.3驗收程序執(zhí)行

（1）班組自檢：每道工序完成后由班組長組織檢查，填寫《施工自檢記錄表》，重點檢查幾何尺寸、焊縫外觀、螺栓緊固度。

（2）工序交接檢：上下工序辦理書面交接手續(xù)，接收方需復核隱蔽工程影像資料及檢測報告，確認合格后方可簽署《工序交接單》。

（3）監(jiān)理驗收：隱蔽工程在覆蓋前24小時通知監(jiān)理旁站驗收，提供《隱蔽工程驗收記錄》；分部分項工程驗收由總監(jiān)理工程師組織，核查施工日志、檢測報告、影像資料等文件。

（4）專項檢測：委托第三方檢測機構進行結構安全性檢測，包括主梁靜載試驗、節(jié)點域應力測試、整體變形監(jiān)測，檢測報告需加蓋CMA印章。

6.2后期維護管理

6.2.1維護周期制度

（1）日常巡查：每日由專職維護人員檢查結構外觀，重點觀察焊縫是否開裂、螺栓是否松動、涂層是否脫落，填寫《日常巡查記錄表》。

（2）季度檢查：每季度組織全面檢查，包括：

①構件變形測量：采用全站儀監(jiān)測主梁撓度、柱頂側移；

②節(jié)點螺栓復緊：對高強螺栓進行10%抽檢扭矩復驗；

③防腐涂層檢測：采用測厚儀檢測關鍵部位涂層厚度。

（3）年度評估：每年委托專業(yè)機構進行結構安全評估，包括：

①荷載試驗：在設備區(qū)域模擬最大使用荷載，監(jiān)測結構變形；

②腐蝕檢測：采用電化學