鋼結構平臺施工技術措施方案一、工程概況與施工目標

1.1工程概況

本鋼結構平臺項目位于XX工業(yè)園區(qū)內，總建筑面積約1200㎡，平臺平面尺寸為36m×20m，建筑高度8.5m，為單層鋼結構框架體系。主體結構采用Q355B高強度鋼材，主要包括鋼柱（H型鋼HW350×350）、鋼梁（H型鋼HN500×200）、次梁（HN300×150）及支撐系統(tǒng)（圓鋼支撐、角鋼剪刀撐），樓承板采用組合樓承板（YX75-200-600型，厚度1.2mm），欄桿采用鋼格柵板（高度1.2m）。平臺設計荷載標準值為5kN/㎡（均布荷載），局部區(qū)域集中荷載為10kN，抗震設防烈度為7度，設計使用年限為50年。工程地處XX廠區(qū)擴建區(qū)域，周邊存在既有建筑物及地下管線，施工場地狹小，需協(xié)調材料運輸與交叉作業(yè)。

1.2施工目標

1.2.1質量目標

嚴格遵循《鋼結構工程施工質量驗收標準》（GB50205-2020）及《鋼結構設計標準》（GB50017-2017），確保分項工程合格率100%，單位工程優(yōu)良率≥90%。關鍵控制項目（如鋼柱垂直度、鋼梁撓度、高強度螺栓連接節(jié)點）偏差控制在規(guī)范允許值范圍內，焊縫質量達到一級驗收標準，防腐涂層厚度≥120μm，防火涂層厚度滿足耐火極限2.0h要求。

1.2.2安全目標

貫徹“安全第一、預防為主、綜合治理”方針，實現(xiàn)“零死亡、零重傷、零重大設備事故”目標。輕傷頻率控制在1‰以內，施工現(xiàn)場安全防護達標率100%，特種作業(yè)人員持證上崗率100%，通過建筑施工安全生產標準化認證。

1.2.3進度目標

總工期控制在90天內，具體節(jié)點目標為：施工準備階段5天，鋼結構加工制作25天，基礎施工15天，鋼結構安裝30天，樓承板鋪設及附屬工程10天，驗收及交付5天。采用BIM技術優(yōu)化施工流程，確保關鍵線路（鋼柱吊裝→鋼梁安裝→支撐焊接）按時完成。

1.2.4文明施工目標

達到XX市“綠色施工文明工地”標準，施工現(xiàn)場揚塵、噪音符合《建筑施工場界環(huán)境噪聲排放標準》（GB12523-2011），建筑垃圾回收率≥85%，材料堆放有序，現(xiàn)場辦公區(qū)、施工區(qū)、生活區(qū)分離，實現(xiàn)“五牌一圖”標準化管理。

二、施工準備階段技術措施

2.1技術準備

2.1.1圖紙會審與技術交底

組織設計單位、監(jiān)理單位及施工單位進行圖紙會審，重點核對鋼結構節(jié)點詳圖與土建結構接口、荷載分布與支撐系統(tǒng)設計的一致性。對鋼柱基礎預埋件定位精度、鋼梁起拱值（跨度≥15m時按1/1000跨度控制）等關鍵參數(shù)進行復核。編制專項施工方案，明確吊裝順序（先鋼柱后鋼梁）、臨時支撐設置要求（鋼柱安裝時設置纜風繩，每柱不少于2根），并通過專家論證。技術交底采用分層分級模式，對吊裝班組重點講解H型鋼柱垂直度偏差控制（≤H/1000且≤15mm）、高強度螺栓終擰扭矩值（按GB/T1228標準執(zhí)行）等操作要點。

2.1.2BIM技術應用

建立鋼結構三維模型，進行碰撞檢測優(yōu)化管線排布。通過施工模擬確定吊裝路徑，避免與既有廠房設備沖突。利用BIM模型提取材料清單，實現(xiàn)鋼材精確下料（切割面垂直度偏差≤1.5mm），減少損耗率至3%以下。對復雜節(jié)點（如鋼柱與基礎錨栓連接）進行虛擬裝配演練，確保現(xiàn)場一次安裝合格。

2.1.3試驗檢測準備

在施工前完成焊接工藝評定（涵蓋Q355B鋼材對接焊、角焊縫），確定焊接參數(shù)（如CO2氣體保護焊電流280-320A、電壓28-32V）。建立材料進場檢驗臺賬，對鋼材進行屈服強度（≥355MPa）、伸長率（≥20%）復檢，焊材按批號進行熔敷金屬擴散氫含量檢測（≤5mL/100g）。

2.2物資準備

2.2.1材料管理

鋼材采購需提供材質證明書（Z15級Z向性能保證），進場后按批次進行超聲波探傷（抽查率10%）。防腐涂料采用環(huán)氧富鋅底漆（干膜厚度80μm）與聚氨酯面漆配套體系，按GB/T9266標準進行附著力測試。樓承板進場時檢查鍍鋅層重量（≥275g/m2）及波高誤差（±1mm）。

2.2.2設備配置

配備50噸汽車吊（吊裝半徑12m時起重量8.5噸）作為主吊設備，輔以5噸卷揚機用于構件就位。焊接設備采用逆變式焊機（ZX7-400型），配備焊條烘干箱（溫度控制±5℃）。檢測工具經(jīng)計量認證，包括全站儀（測角精度±2″）、超聲波探傷儀（分辨率≥2dB）、扭矩扳手（精度±5%）。

2.2.3人員組織

組建專業(yè)施工隊伍，其中持證焊工（合格項目覆蓋立焊、仰焊）不少于8人，起重指揮員持證上崗。開展專項培訓，重點演練高空作業(yè)安全帶雙鉤交替使用、臨時支撐拆除順序等場景。

2.3現(xiàn)場準備

2.3.1測量放線

建立三級控制網(wǎng)：廠區(qū)級控制點（精度±10mm）、軸線控制網(wǎng)（相對精度1/40000）、細部放樣（鋼柱中心線偏差≤2mm）。采用全站極坐標法定位鋼柱基礎，預埋螺栓安裝采用角鋼固定架（定位誤差≤1mm）。

2.3.2場地布置

劃分材料堆放區(qū)（下設200mm高方木墊塊）、構件拼裝區(qū)（場地承載力≥150kPa）、吊裝作業(yè)區(qū)（半徑20m內無障礙）。設置臨時配電系統(tǒng)，采用三級配電兩級保護，電焊機單獨設配電箱（防觸電動作電流≤30mA）。

2.3.3水電接入

施工用水采用DN50鍍鋅鋼管，水壓≥0.3MPa；用電總容量計算如下：

吊裝設備：50kW×1臺

焊接設備：20kW×6臺

照明系統(tǒng)：5kW

總需系數(shù)取0.7，總容量=（50+120+5）×0.7=122.5kW，選用200kVA變壓器。

2.3.4安全設施搭設

在作業(yè)區(qū)外圍設置硬質防護圍擋（高度2.4m），懸掛"當心墜落"警示牌。鋼柱安裝操作平臺采用定型化鋼平臺（承載力≥3kN/㎡），通道鋪設防滑鋼板（坡度≤1:3）。

2.3.5環(huán)境保護措施

現(xiàn)場設置封閉式垃圾站（分類存放鋼材邊角料），焊接煙塵采用移動式除塵器（處理風量≥2000m3/h）。夜間施工噪音控制≤55dB，土方作業(yè)采取灑水降塵（每2小時1次）。

三、鋼結構安裝技術措施

3.1鋼柱安裝

3.1.1基礎驗收與處理

安裝前對混凝土基礎進行復測，檢查預埋螺栓定位偏差（軸線偏差≤2mm，標高偏差≤-5~+10mm）。對超差部位采用環(huán)氧砂漿找平，確?；A頂面平整度≤3mm/2m。清理預埋絲扣并涂抹黃油防銹，安裝調節(jié)螺母便于微調鋼柱標高。

3.1.2鋼柱吊裝

采用50噸汽車吊進行單點吊裝，吊點設置在柱頂牛腿處（距柱頂1/3柱高位置）。吊裝前在柱腳焊接臨時限位板，防止傾覆。就位時對準基礎軸線，通過雙螺母調節(jié)垂直度，經(jīng)全站儀復核（垂直度偏差≤H/1000且≤15mm）。鋼柱固定后立即安裝柱間支撐，形成穩(wěn)定框架。

3.1.3標高與軸線控制

在鋼柱頂部標定±0.000基準線，采用水準儀進行標高傳遞（每根柱至少3個測點）。軸線控制采用激光鉛垂儀投點，通過鋼柱翼緣板中心線與基礎軸線重合度進行校準。柱頂標高偏差控制在±3mm以內，軸線位移≤2mm。

3.2鋼梁安裝

3.2.1吊裝順序

遵循“對稱同步”原則，先安裝主梁（HN500×200），再安裝次梁（HN300×150）。吊裝單元采用分段式，單段長度控制在12m以內。每完成一個開間安裝，立即焊接或高強螺栓連接形成穩(wěn)定單元，避免單側懸臂。

3.2.2臨時支撐設置

對跨度超過9m的鋼梁設置臨時支撐，支撐點位于梁跨中1/3處。支撐架采用Φ48×3.5mm鋼管搭設，頂部設置可調支托，承載力按3倍梁自重驗算。支撐拆除需在主梁與柱節(jié)點焊接完成且高強螺栓終擰后進行，同步監(jiān)測梁體變形。

3.2.3安裝精度控制

鋼梁安裝采用“先定位后固定”工藝，通過倒鏈微調至設計位置。側向彎曲矢高≤L/1500且≤10mm，垂直度偏差≤h/250（h為梁高）。相鄰梁頂面高差≤5mm，中心線偏差≤3mm。采用全站儀跟蹤測量，每安裝3根梁進行一次整體復測。

3.3高強螺栓連接

3.3.1螺栓檢驗與儲存

10.9級扭剪型高強螺栓進場時提供扭矩系數(shù)檢測報告（平均值0.110~0.150）。按批號抽樣進行載荷試驗（保證荷載≥1.1倍預拉力）。儲存于干燥通風庫房，墊高300mm并覆蓋防雨布，避免油污污染。

3.3.2節(jié)點處理

構件接觸面噴砂除銹至Sa2.5級，粗糙度達50~75μm。安裝前用鋼絲刷清除毛刺，確保接觸面間隙≤1.0mm。間隙超差時采用墊片塞填，墊片數(shù)量不超過3層且需與母材材質匹配。

3.3.3緊固工藝

分初擰、終擰兩階段進行。初擰扭矩為終擰的50%（M20螺栓初擰扭矩≈200N·m），采用扭矩扳手梅花頭劃線標記。終擰使用專用電動扳手，在24小時內完成。終擰后檢查梅花頭是否擰斷，未斷裂者采用扭矩法復驗（偏差≤10%）。

3.4焊接施工

3.4.1焊接工藝評定

對柱-梁、梁-梁等典型接頭進行工藝評定，確定CO2氣體保護焊參數(shù)：電流280~320A，電壓28~32V，氣體流量20~25L/min。焊材選用ER50-6焊絲，烘干溫度350℃恒溫1小時，現(xiàn)場使用時置于110℃保溫筒內。

3.4.2焊接環(huán)境控制

當環(huán)境溫度低于5℃時，預熱至80~120℃（測溫范圍距焊縫≥75mm）。風速超過8m/s時設置防風棚。雨雪天氣禁止施焊，焊縫表面清理至露出金屬光澤。每道焊層采用砂輪機清渣，層間溫度≤150℃。

3.4.3焊接變形控制

采用對稱分段退焊法，焊縫長度超過1m時分為3段施焊。對厚板（≥25mm）設置反變形（翼緣板反變形量3~5mm）。焊接過程中使用經(jīng)緯儀監(jiān)測柱頂偏移，偏移量超過5mm時暫停施焊并校正。

3.4.4焊縫檢測

外觀檢查100%合格，不得有裂紋、咬邊等缺陷。一級焊縫（對接接頭）進行100%超聲波探傷，二級焊縫（角焊縫）抽查20%。探傷按JB/T4730標準執(zhí)行，Ⅰ級焊縫合格。不合格焊縫采用碳弧氣刨清除，重新預熱后焊接。

3.5樓承板鋪設

3.5.1鋪設準備

樓承板（YX75-200-600）按排版圖吊運至作業(yè)面，堆放位置避開主梁跨中。鋪設前清理鋼梁頂面油污，測量相鄰梁頂面高差≤5mm。設置臨時支撐架，保證鋪設人員操作安全。

3.5.2鋪設工藝

自結構一端開始，采用錯縫搭接形式（搭接長度≥50mm）。使用自攻螺釘（ST4.8×25mm）與鋼梁固定，螺釘間距≤300mm且均勻布置。開孔處采用等離子切割，切口距梁翼緣≥30mm。

3.5.3栓釘焊接

栓釘（Φ19×100mm）采用瓷環(huán)保護電弧焊，焊接電流900~1100A，通電時間0.8~1.2s。焊接前清理母材油污，栓釘垂直度偏差≤3°。彎曲試驗（30°）檢查焊縫質量，裂紋長度≤1.0mm為合格。

3.6測量監(jiān)控

3.6.1安裝過程監(jiān)測

在鋼柱頂部設置沉降觀測點，每安裝2層鋼梁進行一次沉降觀測（累計沉降≤5mm）。采用全站儀實時監(jiān)測鋼柱垂直度，偏差超過10mm時進行校正。

3.6.2整體幾何尺寸控制

主體結構安裝完成后進行整體測量，控制總垂直度≤H/2500+10mm（H為柱高），整體平面彎曲≤L/1500（L為結構總長）。對角線偏差≤5mm，屋面坡度符合設計要求（坡度偏差≤0.1%）。

3.6.3數(shù)據(jù)記錄與分析

建立安裝過程測量數(shù)據(jù)庫，每批次測量數(shù)據(jù)經(jīng)監(jiān)理復核后歸檔。對超差部位分析原因并制定糾偏措施，形成《結構安裝偏差分析報告》，確保最終結構幾何精度滿足設計要求。

四、鋼結構施工質量控制

4.1質量管理體系

4.1.1質量責任制度

建立項目經(jīng)理質量負責制，明確各崗位質量職責。技術負責人負責施工方案審批，質檢員實施過程檢驗，班組長執(zhí)行自檢互檢。實行質量一票否決制，發(fā)現(xiàn)不合格工序立即停工整改。

4.1.2三級檢驗制度

實行班組自檢、質檢員專檢、監(jiān)理工程師終檢的三級檢驗流程。自檢記錄需附實測數(shù)據(jù)，專檢采用全數(shù)檢查或按規(guī)范比例抽檢，終檢重點核查隱蔽工程驗收記錄。

4.1.3質量例會制度

每周召開質量分析會，通報本周質量通病（如焊縫咬邊、螺栓超擰）及整改情況。對重復性問題組織專題攻關，形成《質量問題整改通知單》并跟蹤閉環(huán)。

4.2材料質量控制

4.2.1進場驗收

鋼材進場時核查質量證明文件，核對爐批號與實物標識。采用卡尺實測鋼材規(guī)格偏差（如H型鋼翼緣厚度允許偏差±0.3mm），抽樣進行力學性能復檢（抗拉強度≥470MPa）。

4.2.2存放管理

材料按規(guī)格分區(qū)堆放，下設200mm高方木墊塊防止變形。焊材存放在恒溫恒濕庫房（溫度15-25℃，濕度≤60%），使用前按規(guī)范烘干并記錄溫度曲線。

4.2.3標識追溯

所有材料粘貼唯一性標識牌，注明材質、規(guī)格、進場日期。建立材料臺賬，實現(xiàn)從采購到使用的全流程追溯。對不合格材料設置隔離區(qū)并掛牌警示。

4.3安裝過程控制

4.3.1基礎復測

安裝前對基礎進行100%復測，重點檢查預埋螺栓組間距偏差（≤2mm）和杯口尺寸（深度偏差±5mm）。超差部位采用無收縮灌漿料修補，養(yǎng)護期間禁止擾動。

4.3.2構件吊裝監(jiān)控

吊裝前檢查吊具安全系數(shù)（≥5倍），設置防傾覆纜風繩。鋼柱就位時使用兩臺經(jīng)緯儀90°方向監(jiān)測垂直度，偏差超過8mm時通過千斤頂校正。

4.3.3螺栓緊固控制

高強螺栓連接副按批號配套使用，嚴禁混用。初擰后用彩色筆標記，終擰后檢查梅花頭斷口情況。采用扭矩抽查法復核（抽查率10%），扭矩偏差控制在±10%以內。

4.4焊接質量控制

4.4.1焊前準備

焊接區(qū)域80mm范圍內用角磨機打磨至露出金屬光澤。定位焊采用與正式焊材相同的焊絲，長度≥30mm，間距≤300mm。預熱溫度用紅外測溫儀監(jiān)控，確保均勻加熱。

4.4.2焊接過程控制

采用多層多道焊，每道焊層清理干凈后再施焊。焊工在引弧板處起弧，禁止在母材上打弧。風速超過2m/s時設置擋風板，防止氣孔產生。

4.4.3焊后檢驗

焊縫冷卻24小時后進行外觀檢查，用放大鏡檢查表面裂紋。一級焊縫采用超聲波探傷，二級焊縫進行磁粉探傷。對不合格焊縫采用碳弧氣刨清除，重新預熱焊接。

4.5高強螺栓質量控制

4.5.1螺栓檢驗

復驗用扭矩系數(shù)平均值（0.110-0.150）和標準偏差（≤0.010）。抽樣進行軸力試驗，確保預拉力達到設計值（M20螺栓預拉力155kN）。

4.5.2摩擦面處理

接觸面采用噴砂除銹至Sa2.5級，粗糙度達50-75μm。當天安裝的構件必須在4小時內完成螺栓緊固，防止表面返銹影響摩擦系數(shù)。

4.5.3緊固質量驗證

終擰后檢查螺栓外露絲扣（2-3扣）。對未擰斷梅花頭的螺栓采用扭矩法復驗，終擰扭矩值按公式T=K·P·d計算（K為扭矩系數(shù)，P為預拉力，d為螺栓直徑）。

4.6檢測與驗收

4.6.1實測實量

結構安裝完成后進行整體測量，使用全站儀檢測柱頂標高（偏差≤±5mm）和垂直度（偏差≤H/1000）。鋼梁撓度采用水準儀測量，跨中起拱值偏差控制在±5mm內。

4.6.2無損檢測

對工廠焊縫進行20%超聲波探傷抽查，現(xiàn)場焊縫按規(guī)范比例檢測。栓釘焊接后進行彎曲試驗（30°），焊縫無開裂為合格。

4.6.3分部驗收

完成分項工程后整理質量記錄，包括材料合格證、焊接工藝評定、檢測報告等。監(jiān)理組織四方驗收，核查結構幾何尺寸和節(jié)點連接質量，簽署驗收意見。

五、鋼結構施工安全管理

5.1安全管理體系

5.1.1組織機構

成立以項目經(jīng)理為組長，安全總監(jiān)為副組長的安全管理領導小組。配備專職安全員3人，班組兼職安全員8人，形成“橫向到邊、縱向到底”的安全管理網(wǎng)絡。每周召開安全例會，分析施工風險，部署安全措施。

5.1.2制度建設

制定《鋼結構施工安全管理細則》，涵蓋高空作業(yè)、吊裝作業(yè)、臨時用電等12項專項制度。建立安全檢查臺賬，實行日巡查、周專項、月綜合的三級檢查制度。對違反安全規(guī)程的行為實行“零容忍”，發(fā)現(xiàn)隱患立即停工整改。

5.1.3責任落實

簽訂安全生產責任書，明確項目經(jīng)理負總責，班組長對班組安全負責。實行安全風險抵押金制度，將安全績效與獎金掛鉤。對新入場工人進行三級安全教育，考核合格后方可上崗。

5.2安全技術措施

5.2.1高空作業(yè)防護

鋼柱安裝時設置操作平臺，平臺鋪設腳手板并固定牢固。作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶，做到“高掛低用”。鋼梁上行走時設置扶手繩，間距不超過2米。平臺邊緣設置1.2米高防護欄桿，懸掛密目式安全網(wǎng)。

5.2.2吊裝作業(yè)安全

吊裝前檢查吊具磨損情況，鋼絲繩安全系數(shù)不低于6倍。吊裝區(qū)域設置警戒線，半徑20米內禁止非作業(yè)人員進入。起重指揮持證上崗，使用對講機統(tǒng)一指揮。六級以上大風停止吊裝作業(yè)，雨雪天氣做好防滑措施。

5.2.3臨時用電安全

施工用電采用TN-S系統(tǒng)，三級配電兩級保護。電纜架空敷設高度不低于2.5米，穿越道路時加套管保護。電焊機二次線長度不超過30米，接頭采用銅質接線端子。配電箱安裝漏電保護器，動作電流不超過30毫安。

5.2.4防火防爆措施

焊接作業(yè)區(qū)配備滅火器，每500平方米不少于4具。氧氣瓶與乙炔瓶間距不少于5米，距明火不少于10米。易燃材料單獨存放，設置明顯警示標識。動火作業(yè)辦理審批手續(xù)，配備專人監(jiān)護。

5.3應急管理

5.3.1預案編制

編制《高處墜落應急預案》《火災事故應急預案》等6項專項預案。明確應急響應流程，設置24小時值班電話。配備急救箱、擔架等應急物資，定期檢查有效性。

5.3.2應急演練

每季度組織一次綜合演練，重點演練高空救援和火災撲救。演練后評估效果，完善預案。對演練中發(fā)現(xiàn)的問題，制定整改措施并跟蹤落實。

5.3.3事故處理

發(fā)生安全事故時立即啟動應急預案，組織人員疏散和傷員救治。保護事故現(xiàn)場，按規(guī)定上報事故情況。成立事故調查組，分析原因并制定防范措施，做到“四不放過”。

5.4安全教育與培訓

5.4.1日常安全教育

每日開工前召開班前會，強調當日作業(yè)風險點。利用安全宣傳欄、警示標語營造安全氛圍。對特種作業(yè)人員定期復訓，確保操作技能符合要求。

5.4.2專項技能培訓

針對高空作業(yè)、吊裝作業(yè)等高風險工序，開展專項培訓。培訓采用理論講解與實操相結合的方式，考核合格后方可參與作業(yè)。

5.4.3安全文化建設

開展“安全標兵”評選活動，樹立安全典型。組織安全知識競賽，提高全員安全意識。鼓勵員工提出安全建議，對有效建議給予獎勵。

5.5安全監(jiān)督與檢查

5.5.1日常巡查

安全員每日對施工現(xiàn)場進行巡查，重點檢查防護設施、用電安全等。發(fā)現(xiàn)隱患立即簽發(fā)整改通知單，限期整改并復查。

5.5.2專項檢查

每月組織一次安全專項檢查，由項目經(jīng)理帶隊。檢查內容包括安全制度落實、防護設施完好性等。對檢查發(fā)現(xiàn)的問題，召開專題會議研究解決。

5.5.3隱患治理

建立隱患排查治理臺賬，實行銷號管理。對重大隱患實行掛牌督辦，明確整改責任人和完成時限。整改完成后組織驗收，確保隱患徹底消除。

5.6職業(yè)健康保護

5.6.1噪音控制

對產生噪音的設備設置隔音棚，作業(yè)人員佩戴防噪音耳塞。合理安排作業(yè)時間，避免夜間施工影響周邊環(huán)境。

5.6.2粉塵防治

焊接作業(yè)區(qū)配備移動式除塵器，及時清理焊接煙塵。對切割、打磨等工序采取濕法作業(yè)，減少粉塵飛揚。

5.6.3防暑降溫

夏季施工設置茶水亭，配備防暑藥品。調整作業(yè)時間，避開高溫時段。為員工發(fā)放防暑降溫用品，保障作業(yè)人員健康。

六、鋼結構施工環(huán)境保護與文明施工措施

6.1環(huán)境保護管理體系

6.1.1管理機構設置

項目部成立環(huán)境保護領導小組，由項目經(jīng)理擔任組長，專職環(huán)保工程師負責日常管理。配備環(huán)境監(jiān)測員2名，負責現(xiàn)場揚塵、噪音等指標實時監(jiān)測。建立環(huán)境管理臺賬，每日記錄環(huán)保措施落實情況。

6.1.2制度建設

制定《施工現(xiàn)場環(huán)境保護管理辦法》，明確揚塵控制、噪音管理、廢棄物處理等12項具體措施。實行環(huán)保責任分區(qū)制，各施工區(qū)域指定專人負責。將環(huán)保指標納入班組考核，與獎金直接掛鉤。

6.1.3目標責任制

設立環(huán)境保護目標：施工現(xiàn)場揚塵排放濃度≤0.5mg/m3，晝間噪音≤70dB，建筑垃圾回收率≥85%。簽訂環(huán)保責任書，明確各崗位環(huán)保職責，定期考核通報。

6.2揚塵控制措施

6.2.1圍擋與覆蓋

施工區(qū)域設置2.5米高硬質圍擋，頂部安裝噴淋系統(tǒng)。裸露土方覆蓋防塵網(wǎng)，堆放高度不超過1.5米。易產生揚塵材料如水泥、石灰等存放在封閉庫房內。

6.2.2灑水降塵

土方作業(yè)期間，每2小時進行一次灑水降塵。主要道路每日清掃3次，配備霧炮車進行移動式噴霧?；炷翑嚢枵驹O置封閉式攪拌棚，配備除塵裝置。

6.2.3車輛管理

運輸車輛安裝密閉裝置，出場前沖洗輪胎。工地出入口設置車輛沖洗平臺，配備高壓水槍。運輸路線避開居民區(qū)，夜間運輸限速20公里/小時。

6.3噪音與振動控制

6.3.1設備選型

優(yōu)先選用低噪音設備，如液壓剪代替氣動剪。對空壓機、發(fā)電機等高噪音設備設置隔音罩，噪音降低20分貝以上。

6.3.2作業(yè)時間控制

夜間22:00至次日6:00禁止產生噪音的施工作業(yè)。確需夜間施工的，提前向環(huán)保部門申請并公告周邊居民。高考、中考期間停止夜間施工。

6.3.3隔聲措施

高噪音作業(yè)區(qū)設置移動式隔音屏，高度不低于3米