機場滑行道橋工程施工質(zhì)量通病防治手冊前言機場滑行道橋作為保障航空器安全高效運行的核心基礎(chǔ)設(shè)施，其施工質(zhì)量直接關(guān)系到結(jié)構(gòu)耐久性、承載穩(wěn)定性及運營安全性。在施工過程中，受地質(zhì)條件、材料性能、施工工藝、人員操作等多因素影響，易出現(xiàn)各類質(zhì)量通病。這些問題雖未立即構(gòu)成重大安全隱患，但會降低工程質(zhì)量標準、縮短結(jié)構(gòu)使用壽命，增加后期維護成本，甚至可能影響機場運行效率。為系統(tǒng)性解決機場滑行道橋施工中的質(zhì)量通病，本手冊依據(jù)《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTG/T3650-2020）、《民用機場飛行區(qū)場道工程質(zhì)量檢驗評定標準》（MH5007-2017）等現(xiàn)行規(guī)范標準，結(jié)合工程實踐經(jīng)驗，針對基礎(chǔ)工程、下部結(jié)構(gòu)、上部結(jié)構(gòu)、附屬工程等各分項工程，明確常見質(zhì)量通病的表現(xiàn)形式、產(chǎn)生原因，并制定科學(xué)可行的預(yù)防措施及治理方法，為施工過程質(zhì)量管控提供技術(shù)支撐，助力打造優(yōu)質(zhì)、安全、耐久的機場滑行道橋工程。一、基礎(chǔ)工程質(zhì)量通病防治1.1鉆孔灌注樁質(zhì)量通病1.1.1孔壁坍塌通病表現(xiàn)：鉆進過程中或成孔后，孔壁局部或整體垮塌，出現(xiàn)漏漿、埋鉆現(xiàn)象，成孔后孔底沉渣厚度超標，鋼筋籠下放困難。產(chǎn)生原因：①地質(zhì)條件差，如遇砂層、淤泥層等穩(wěn)定性差的地層，未采取針對性防護措施；②泥漿性能指標不達標，黏度、膠體率過低，無法有效護壁；③鉆進速度過快，孔壁受擾動過大；④成孔后放置時間過長，未及時進行混凝土灌注；⑤施工過程中相鄰樁施工相互干擾，導(dǎo)致孔壁受力失衡。預(yù)防措施：①施工前進行詳細地質(zhì)勘察，根據(jù)地層特性調(diào)整施工工藝，砂層、淤泥層等易坍地層采用慢速鉆進；②優(yōu)化泥漿配合比，確保泥漿黏度≥18Pa·s、膠體率≥95%，必要時摻入膨潤土或聚合物改良劑；③控制鉆進速度，易坍地層鉆進速度不超過1m/min，避免孔壁擾動；④成孔后4小時內(nèi)完成混凝土灌注，若無法及時灌注，需定期循環(huán)泥漿保持孔壁穩(wěn)定；⑤合理安排樁位施工順序，相鄰樁施工間隔時間≥24小時，或采用跳打法施工，減少相互干擾。治理方法：①輕微坍塌時，可加大泥漿密度，減慢鉆進速度，繼續(xù)鉆進至設(shè)計深度后，采用掏渣筒清除沉渣；②坍塌嚴重時，需回填黏土或碎石至坍塌位置以上1-2m，靜置24小時后重新鉆進；③若發(fā)生埋鉆，應(yīng)先清理孔內(nèi)坍塌物，再嘗試提升鉆機，嚴禁強行起吊。1.1.2樁身混凝土離析、夾泥通病表現(xiàn)：樁身混凝土出現(xiàn)分層，骨料集中于下部或一側(cè)，混凝土中夾雜泥塊、泥漿，強度檢測不達標，樁身完整性檢測出現(xiàn)Ⅲ類及以上缺陷。產(chǎn)生原因：①混凝土配合比不合理，砂率過低或坍落度波動過大；②混凝土運輸距離過長或運輸過程中攪拌不充分，導(dǎo)致和易性變差；③導(dǎo)管埋深過小，灌注過程中導(dǎo)管拔出混凝土面，泥漿混入；④導(dǎo)管連接部位密封不嚴，漏漿導(dǎo)致混凝土離析；⑤鋼筋籠下放過程中碰撞孔壁，造成泥塊脫落混入混凝土。預(yù)防措施：①優(yōu)化混凝土配合比，砂率控制在35%-45%，坍落度控制在180-220mm，加入減水劑改善和易性；②縮短混凝土運輸距離，運輸過程中保持攪拌筒勻速轉(zhuǎn)動，到場后檢測坍落度，不符合要求的混凝土嚴禁使用；③嚴格控制導(dǎo)管埋深，灌注過程中埋深保持在2-6m，定期測量混凝土面高程，避免導(dǎo)管拔空；④導(dǎo)管使用前進行水密試驗，連接部位采用密封圈密封，確保無滲漏；⑤鋼筋籠下放時緩慢勻速，避免碰撞孔壁，下放到位后固定牢固。治理方法：①樁身完整性檢測為Ⅲ類樁時，若缺陷部位較淺，可采用高壓注漿法進行加固；②缺陷嚴重或為Ⅳ類樁時，需會同設(shè)計單位制定處理方案，必要時采取補樁措施。1.1.3樁頂混凝土強度不足、浮漿過厚通病表現(xiàn)：樁頂混凝土松散、強度低于設(shè)計要求，浮漿厚度超過50mm，需剔鑿后才能滿足樁頂標高要求。產(chǎn)生原因：①混凝土灌注至樁頂時，導(dǎo)管埋深過淺，泥漿混入混凝土形成浮漿；②灌注過程中最后階段混凝土供應(yīng)不及時，導(dǎo)致樁頂灌注高度不足；③混凝土初凝前未進行二次振搗，樁頂混凝土密實度不夠。預(yù)防措施：①混凝土灌注至樁頂設(shè)計標高以上0.5-1.0m，確保樁頂浮漿剔除后混凝土強度達標；②灌注接近樁頂時，放慢灌注速度，減小導(dǎo)管埋深至2-3m，同時進行二次振搗，增強混凝土密實度；③確保混凝土連續(xù)供應(yīng)，避免灌注中斷，若出現(xiàn)中斷，需在混凝土初凝前完成灌注。治理方法：①浮漿厚度≤100mm時，剔鑿浮漿后，采用同強度等級混凝土進行修補；②浮漿過厚或混凝土強度嚴重不足時，需將缺陷部位剔鑿至新鮮混凝土面，采用高一等級微膨脹混凝土修補，并按規(guī)范進行養(yǎng)護。1.2承臺、系梁質(zhì)量通病1.2.1鋼筋保護層厚度不足通病表現(xiàn)：承臺、系梁混凝土澆筑后，鋼筋保護層厚度實測值小于設(shè)計要求（設(shè)計一般為50mm），易導(dǎo)致鋼筋銹蝕，影響結(jié)構(gòu)耐久性。產(chǎn)生原因：①鋼筋綁扎時未按要求設(shè)置墊塊，或墊塊數(shù)量不足、強度不夠被壓碎；②鋼筋骨架綁扎不牢固，澆筑混凝土?xí)r受振搗影響移位；③混凝土澆筑過程中，振搗棒碰撞鋼筋骨架，導(dǎo)致鋼筋偏移。預(yù)防措施：①采用強度≥C30的混凝土墊塊，墊塊尺寸為50mm×50mm×保護層厚度，墊塊間距≤1m，呈梅花形布置；②鋼筋骨架綁扎完成后，采用臨時支撐固定，確保骨架穩(wěn)定；③混凝土澆筑時，振搗棒與鋼筋保持50-100mm距離，避免直接碰撞鋼筋。治理方法：①保護層厚度偏差較小時，可采用水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料進行表面處理；②偏差較大時，需剔鑿混凝土表面，增設(shè)鋼筋網(wǎng)片，采用高一等級混凝土修補，確保保護層厚度達標。1.2.2混凝土表面裂縫通病表現(xiàn)：承臺、系梁混凝土表面出現(xiàn)不規(guī)則裂縫，裂縫寬度一般為0.1-0.3mm，部分裂縫貫穿混凝土截面。產(chǎn)生原因：①混凝土配合比不合理，水泥用量過大，水化熱釋放集中；②混凝土澆筑完成后養(yǎng)護不及時，表面水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生收縮裂縫；③基礎(chǔ)不均勻沉降，導(dǎo)致混凝土受拉產(chǎn)生裂縫；④模板拆除過早，混凝土強度未達到設(shè)計要求，承受自重產(chǎn)生裂縫。預(yù)防措施：①優(yōu)化混凝土配合比，采用低熱水泥，減少水泥用量，加入粉煤灰等摻合料降低水化熱；②混凝土澆筑完成后12小時內(nèi)覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天；③施工前對地基進行夯實處理，確保地基承載力均勻；④模板拆除需在混凝土強度達到設(shè)計強度的75%以上，拆除時避免暴力敲擊。治理方法：①裂縫寬度≤0.2mm時，采用環(huán)氧樹脂漿液進行表面封閉處理；②裂縫寬度＞0.2mm時，采用壓力注漿法灌注水泥漿或環(huán)氧樹脂漿液，確保裂縫填充密實。二、下部結(jié)構(gòu)質(zhì)量通病防治2.1墩臺質(zhì)量通病2.1.1混凝土表面蜂窩、麻面、露筋通病表現(xiàn)：墩臺混凝土表面出現(xiàn)蜂窩狀孔洞、麻點，部分區(qū)域鋼筋外露，外觀質(zhì)量差，影響結(jié)構(gòu)耐久性。產(chǎn)生原因：①模板表面不平整、清理不干凈，存在油污、雜物，混凝土澆筑后與模板粘連；②模板拼縫不嚴密，澆筑過程中漏漿；③混凝土和易性差，振搗不密實，氣泡未排出；④鋼筋保護層墊塊缺失或移位，導(dǎo)致鋼筋貼近模板。預(yù)防措施：①模板使用前進行打磨、除銹處理，涂刷脫模劑，脫模劑涂刷均勻，避免漏刷；②模板拼縫采用海綿條密封，確保拼縫嚴密，澆筑前檢查模板密封性；③控制混凝土和易性，坍落度符合要求，振搗時采用插入式振搗器，振搗至混凝土表面泛漿、無氣泡逸出為止，振搗點間距≤500mm；④按要求設(shè)置鋼筋保護層墊塊，確保墊塊牢固、位置準確。治理方法：①蜂窩、麻面面積較小時，剔除表面松散混凝土，用清水沖洗干凈，采用同強度等級水泥砂漿修補；②露筋部位需將鋼筋表面銹蝕清除干凈，剔鑿周邊松散混凝土，用清水沖洗后，采用高一等級混凝土修補，養(yǎng)護至規(guī)定強度。2.1.2墩臺軸線偏移、垂直度超標通病表現(xiàn)：墩臺混凝土澆筑完成后，軸線與設(shè)計軸線偏差超過10mm，垂直度偏差超過1/300，影響上部結(jié)構(gòu)安裝精度。產(chǎn)生原因：①測量放樣誤差過大，未進行復(fù)核；②模板支撐體系不牢固，澆筑混凝土?xí)r模板受側(cè)壓力影響變形、移位；③混凝土澆筑順序不合理，單側(cè)澆筑導(dǎo)致模板受力不均；④地基沉降不均勻，導(dǎo)致模板支撐體系傾斜。預(yù)防措施：①采用全站儀進行精確放樣，放樣完成后進行復(fù)核，確保軸線偏差≤5mm；②模板支撐體系采用鋼管腳手架與地錨結(jié)合的方式固定，立桿底部設(shè)置墊板，掃地桿與立桿連接牢固，支撐體系承載力需滿足混凝土側(cè)壓力要求；③混凝土澆筑采用對稱澆筑方式，分層厚度≤300mm，避免單側(cè)壓力過大；④施工前對地基進行承載力檢測，承載力不足時采取換填、夯實等加固措施。治理方法：①軸線偏移≤20mm時，可通過調(diào)整上部結(jié)構(gòu)支座位置進行補償；②偏移較大或垂直度嚴重超標時，需會同設(shè)計單位制定處理方案，必要時采取拆除重澆或加固措施。2.2蓋梁質(zhì)量通病2.2.1支座墊石位置偏差、平整度超標通病表現(xiàn)：蓋梁上支座墊石的平面位置與設(shè)計位置偏差超過5mm，表面平整度偏差超過2mm/m，導(dǎo)致支座安裝困難，受力不均。產(chǎn)生原因：①支座墊石放樣精度不足，未進行二次復(fù)核；②蓋梁混凝土澆筑時，墊石部位未進行重點振搗，混凝土密實度不夠；③墊石混凝土澆筑完成后，未及時采用抹子收光，表面平整度差；④模板拆除后，墊石表面未進行保護，受外力碰撞變形。預(yù)防措施：①采用全站儀精確放樣支座墊石位置，設(shè)置定位鋼筋，放樣完成后由專人復(fù)核；②蓋梁混凝土澆筑至墊石部位時，采用小型振搗器重點振搗，確?；炷撩軐?；③墊石混凝土初凝前，采用水平尺找平，抹子收光，確保表面平整度≤2mm/m；④墊石混凝土強度未達到設(shè)計強度前，設(shè)置防護圍擋，禁止人員、設(shè)備碰撞。治理方法：①位置偏差≤10mm且平整度偏差較小時，可通過打磨墊石表面進行調(diào)整；②偏差較大時，需剔鑿墊石表面，采用高一等級微膨脹混凝土重新澆筑，確保墊石位置及平整度符合要求。2.2.2蓋梁與墩臺連接部位裂縫通病表現(xiàn)：蓋梁與墩臺交接處出現(xiàn)橫向或斜向裂縫，裂縫寬度一般為0.1-0.2mm，多為收縮裂縫或應(yīng)力集中導(dǎo)致。產(chǎn)生原因：①蓋梁與墩臺混凝土澆筑間隔時間過長，結(jié)合面處理不當，新舊混凝土粘結(jié)力差；②混凝土收縮變形，導(dǎo)致交接部位產(chǎn)生應(yīng)力集中；③蓋梁鋼筋與墩臺鋼筋連接不牢固，受力傳遞不暢；④養(yǎng)護不及時，混凝土表面水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生收縮裂縫。預(yù)防措施：①蓋梁與墩臺混凝土澆筑間隔時間不超過24小時，若間隔時間過長，需將墩臺頂部混凝土鑿毛，清除浮漿，澆筑前灑水濕潤，并涂刷水泥凈漿；②優(yōu)化混凝土配合比，加入膨脹劑，減少收縮變形；③蓋梁鋼筋與墩臺鋼筋采用焊接或綁扎連接牢固，確保受力傳遞順暢；④混凝土澆筑完成后及時覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天。治理方法：①裂縫寬度≤0.2mm時，采用環(huán)氧樹脂漿液表面封閉；②裂縫寬度＞0.2mm時，采用壓力注漿法灌注水泥漿，必要時增設(shè)鋼筋網(wǎng)片進行加固。三、上部結(jié)構(gòu)質(zhì)量通病防治3.1支架現(xiàn)澆箱梁質(zhì)量通病3.1.1支架沉降、變形導(dǎo)致梁體線形偏差通病表現(xiàn)：箱梁混凝土澆筑完成后，梁體出現(xiàn)下?lián)希€形與設(shè)計線形偏差超過10mm，跨中沉降過大，影響橋面鋪裝厚度。產(chǎn)生原因：①支架地基承載力不足，未進行加固處理，澆筑混凝土后地基沉降；②支架立桿間距過大、橫桿步距過大，或剪刀撐設(shè)置不足，支架整體穩(wěn)定性差；③支架預(yù)壓不充分，未消除非彈性變形；④混凝土澆筑順序不合理，導(dǎo)致支架受力不均產(chǎn)生變形。預(yù)防措施：①支架搭設(shè)前對地基進行承載力檢測，承載力不足時采用換填碎石、澆筑混凝土墊層等方式加固，確保地基承載力≥150kPa；②嚴格按專項方案搭設(shè)支架，立桿間距≤1.2m，橫桿步距≤1.2m，每道剪刀撐覆蓋3-4根立桿，與地面夾角45°-60°；③支架搭設(shè)完成后進行預(yù)壓，預(yù)壓荷載為設(shè)計荷載的1.1倍，分3級加載，每級加載后靜置24小時，待沉降穩(wěn)定后卸載，根據(jù)預(yù)壓數(shù)據(jù)設(shè)置預(yù)拱度；④混凝土采用對稱、分層澆筑方式，從跨中向兩端或從兩端向跨中推進，避免支架單側(cè)受力過大。治理方法：①梁體線形偏差較小時，可通過調(diào)整橋面鋪裝厚度進行補償；②偏差較大時，需會同設(shè)計單位計算分析，采用體外預(yù)應(yīng)力加固或增設(shè)支撐等措施進行處理。3.1.2箱梁腹板裂縫通病表現(xiàn)：箱梁腹板出現(xiàn)縱向或斜向裂縫，裂縫寬度一般為0.1-0.3mm，多分布在腹板中部或鋼筋密集區(qū)域。產(chǎn)生原因：①混凝土配合比不合理，水泥用量過大，水化熱過高；②腹板鋼筋保護層厚度不足，或鋼筋間距過小，混凝土澆筑困難，振搗不密實；③預(yù)應(yīng)力張拉順序不合理，導(dǎo)致腹板受力不均；④混凝土養(yǎng)護不及時，腹板表面水分蒸發(fā)過快，產(chǎn)生收縮裂縫。預(yù)防措施：①優(yōu)化混凝土配合比，采用低熱水泥，加入粉煤灰等摻合料，減少水泥用量，控制水化熱；②合理布置腹板鋼筋，確保鋼筋間距≥30mm，保護層厚度≥30mm，便于混凝土澆筑和振搗；③按設(shè)計要求確定預(yù)應(yīng)力張拉順序，對稱張拉，避免腹板單側(cè)受力過大；④混凝土澆筑完成后，及時覆蓋腹板表面，灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天，采用蒸汽養(yǎng)護時控制升溫、降溫速率≤10℃/h。治理方法：①裂縫寬度≤0.2mm時，采用環(huán)氧樹脂漿液表面封閉；②裂縫寬度＞0.2mm時，采用壓力注漿法灌注水泥漿或環(huán)氧樹脂漿液，裂縫嚴重時需增設(shè)腹板加固鋼筋。3.1.3預(yù)應(yīng)力孔道堵塞、壓漿不密實通病表現(xiàn)：預(yù)應(yīng)力張拉完成后，孔道出現(xiàn)堵塞，壓漿無法順利進行；壓漿后孔道內(nèi)出現(xiàn)空洞、氣泡，超聲波檢測顯示壓漿不密實，影響預(yù)應(yīng)力傳遞。產(chǎn)生原因：①波紋管安裝前存在破損，未及時修補，混凝土澆筑時水泥漿滲入孔道；②波紋管接頭連接不嚴密，密封膠帶脫落，水泥漿滲入；③預(yù)應(yīng)力張拉后未及時壓漿，孔道內(nèi)落入雜物；④壓漿設(shè)備性能差，壓力不足，或壓漿順序不合理，導(dǎo)致孔道內(nèi)空氣無法排出。預(yù)防措施：①波紋管進場后進行外觀檢查，存在破損的及時修補或更換，安裝前在波紋管內(nèi)穿入塑料襯管，防止堵塞；②波紋管接頭采用大一號波紋管套接，長度≥200mm，外用密封膠帶纏繞嚴密；③預(yù)應(yīng)力張拉完成后48小時內(nèi)進行壓漿，壓漿前清理孔道，采用高壓水沖洗；④選用性能良好的壓漿設(shè)備，壓漿壓力控制在0.5-0.7MPa，壓漿順序從低端向高端進行，每個孔道兩端分別壓漿，確?？椎纼?nèi)空氣排出。治理方法：①孔道輕微堵塞時，可采用高壓水或壓縮空氣疏通；②堵塞嚴重時，需在孔道堵塞部位鉆孔，清理后重新壓漿，再采用同強度等級混凝土修補鉆孔部位；③壓漿不密實的孔道，需重新鉆孔壓漿，確保孔道填充密實。3.2支座安裝質(zhì)量通病3.2.1支座偏位、受力不均通病表現(xiàn)：支座安裝后，平面位置與設(shè)計位置偏差超過5mm，支座出現(xiàn)傾斜，受力面不平整，部分支座脫空。產(chǎn)生原因：①支座墊石平面位置或高程偏差過大；②支座安裝時未進行精確找平，或找平措施不當；③箱梁吊裝時對位不準，碰撞支座導(dǎo)致移位；④支座安裝完成后，未及時固定，受外力影響移位。預(yù)防措施：①支座安裝前復(fù)核墊石平面位置及高程，偏差超過3mm時進行處理；②采用水平儀精確找平，支座底部設(shè)置調(diào)平鋼板，確保支座水平度≤1‰；③箱梁吊裝時采用全站儀定位，緩慢下放，確保箱梁軸線與支座軸線對齊；④支座安裝完成后，立即采用臨時固定措施，待箱梁安裝穩(wěn)定后拆除。治理方法：①支座偏位≤10mm時，可采用千斤頂頂起箱梁，調(diào)整支座位置；②偏位較大或支座脫空時，需拆除支座重新安裝，確保支座位置及受力符合要求。3.2.2支座灌漿不密實、強度不足通病表現(xiàn)：支座灌漿料強度低于設(shè)計要求，灌漿層出現(xiàn)蜂窩、空洞，支座與墊石連接不牢固。產(chǎn)生原因：①灌漿料配合比不合理，水灰比過大；②灌漿過程中振搗不密實，氣泡未排出；③灌漿料攪拌不充分，和易性差；④養(yǎng)護不及時，灌漿料水分蒸發(fā)過快，強度增長受影響。預(yù)防措施：①選用符合設(shè)計要求的專用支座灌漿料，按說明書控制水灰比，攪拌時間≥2分鐘，確保攪拌均勻；②灌漿時采用小型振搗器振搗，或采用壓漿法灌漿，確保灌漿料密實；③灌漿完成后及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天，環(huán)境溫度低于5℃時采取保溫措施；④灌漿前清理支座底部及墊石表面，確保無雜物、油污。治理方法：①灌漿層輕微蜂窩、空洞時，可采用高壓注漿法灌注水泥漿；②灌漿料強度不足或缺陷嚴重時，需拆除支座，清理原灌漿層，重新采用合格灌漿料灌漿。四、附屬工程質(zhì)量通病防治4.1伸縮縫安裝質(zhì)量通病4.1.1伸縮縫位置偏差、平整度超標通病表現(xiàn)：伸縮縫安裝后，平面位置與設(shè)計位置偏差超過5mm，表面平整度偏差超過3mm/m，與橋面銜接不平順，車輛行駛時產(chǎn)生顛簸。產(chǎn)生原因：①橋面切割位置偏差過大；②伸縮縫吊裝時對位不準；③伸縮縫安裝時未進行精確找平；④混凝土澆筑后未及時收光，表面平整度差。預(yù)防措施：①采用全站儀精確放出伸縮縫位置，切割時設(shè)置導(dǎo)向裝置，確保切割位置偏差≤3mm；②伸縮縫吊裝時由專人指揮，緩慢下放，確保伸縮縫軸線與切割軸線對齊；③安裝時采用水平儀找平，伸縮縫頂部與橋面平齊，平整度偏差≤2mm/m；④混凝土澆筑完成后，初凝前采用抹子收光，確保表面平整。治理方法：①平整度偏差較小時，可采用打磨機打磨伸縮縫表面；②偏差較大或位置偏移時，需剔鑿混凝土，調(diào)整伸縮縫位置后重新澆筑混凝土。4.1.2伸縮縫與混凝土結(jié)合不牢固、漏水通病表現(xiàn)：伸縮縫與混凝土銜接部位出現(xiàn)裂縫，雨水從裂縫滲入橋面結(jié)構(gòu)層，導(dǎo)致鋼筋銹蝕；伸縮縫錨固鋼筋松動，與混凝土剝離。產(chǎn)生原因：①伸縮縫錨固鋼筋與橋面鋼筋連接不牢固；②混凝土澆筑時振搗不密實，與伸縮縫結(jié)合面存在空隙；③混凝土養(yǎng)護不及時，產(chǎn)生收縮裂縫；④伸縮縫橡膠條老化、破損，密封不嚴。預(yù)防措施：①伸縮縫錨固鋼筋與橋面鋼筋采用焊接連接，焊縫長度≥10d；②混凝土澆筑時采用小型振搗器重點振搗，確?；炷僚c伸縮縫緊密結(jié)合；③混凝土澆筑完成后及時覆蓋養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于14天；④選用優(yōu)質(zhì)橡膠條，安裝時確保橡膠條與伸縮縫槽口緊密貼合，定期檢查更換老化橡膠條。治理方法：①結(jié)合部位裂縫采用環(huán)氧樹脂漿液封閉，漏水嚴重時需剔鑿裂縫周邊混凝土，重新澆筑混凝土；②錨固鋼筋松動時，需鑿開混凝土，重新焊接錨固鋼筋后澆筑混凝土。4.2橋面鋪裝質(zhì)量通病4.2.1橋面平整度超標、起砂通病表現(xiàn)：橋面鋪裝完成后，表面平整度偏差超過3mm/m，車輛行駛顛簸；橋面表面松散、起砂，用手觸摸有砂粒脫落。產(chǎn)生原因：①箱梁頂面不平整，未進行處理直接鋪裝；②混凝土配合比不合理，砂率過高或水泥用量不足；③攤鋪機攤鋪速度不均勻，振搗不密實；④混凝土澆筑完成后養(yǎng)護不及時，表面水分蒸發(fā)過快；⑤過早開放交通，混凝土強度未達到設(shè)計要求。預(yù)防措施：①鋪裝前對箱梁頂面進行打磨處理，平整度偏差超過5mm的部位采用水泥砂漿修補；②優(yōu)化混凝土配合比，水泥用量≥320kg/m3，砂率控制在35%-40%；③攤鋪機攤鋪速度控制在1-2m/min，振搗器振搗頻率≥50Hz，確?；炷撩軐?；④混凝土澆筑完成后及時覆蓋土工布灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于28天；⑤混凝土強度達到設(shè)計強度的100%后，方可開放交通。治理方法：①平整度偏差較小時，采用打磨機打磨橋面；②起砂或平整度嚴重超標時，需剔鑿鋪裝層，重新澆筑混凝土。4.2.2橋面裂縫、防水層失效通病表現(xiàn)：橋面出現(xiàn)橫向或縱向裂縫，裂縫寬度0.1-0.5mm；防水層與橋面結(jié)合不牢固，出現(xiàn)起鼓、脫落，防水效果失效。產(chǎn)生原因：①混凝土收縮變形，未設(shè)置伸縮縫或伸縮縫間距過大；②橋面鋪裝層厚度不均勻，受力不均產(chǎn)生裂縫；③防水層施工前橋面表面未清理干凈，存在油污、雜物；④防水層涂刷不均勻，厚度不足；⑤橋面鋪裝完成后，溫度變化導(dǎo)致混凝土收縮開裂。預(yù)防措施：①按設(shè)計要求設(shè)置橋面伸縮縫，伸縮縫間距≤6m；②控制橋面鋪裝層厚度，偏差≤5mm；③防水層施工前清理橋面表面，確保無油污、雜物，表面干燥；④防水層采用涂刷兩遍的方式，厚度控制在1.5-2.0mm，涂刷均勻；⑤在橋面混凝土中加入聚丙烯纖維，減少收縮裂縫。治理方法：①橋面裂縫采用環(huán)氧樹脂漿液封閉，再涂刷防水層；②防水層起鼓、脫落部位，需剔鑿后重新清理橋面，涂刷防水層；③裂縫嚴重時，需切割混凝土形成伸縮縫，重新澆筑混凝土并做好防水處理。五、質(zhì)量通病防治管理保障措施5.1組織保