2025年鋼鐵廠年度工作總結(jié)范例(2篇)2025年鋼鐵廠年度工作總結(jié)范例（一）2025年，鋼鐵廠在集團(tuán)“極致效率、極致成本、極致能效”戰(zhàn)略指引下，以“穩(wěn)產(chǎn)提質(zhì)、降本增效、綠色低碳”為主線，全年鐵、鋼、材產(chǎn)量分別完成738萬(wàn)噸、810萬(wàn)噸、795萬(wàn)噸，同比增產(chǎn)4.2%、5.1%、4.8%；營(yíng)業(yè)收入428億元，同比增長(zhǎng)6.7%；利潤(rùn)19.6億元，同比增長(zhǎng)11.4%；噸鋼綜合能耗543kgce，同比下降18kgce；主要污染物排放在2020年基礎(chǔ)上再降32%，實(shí)現(xiàn)歷史最好水平?；仡櫲辏攸c(diǎn)抓了以下六方面工作。一、生產(chǎn)組織：以高爐為中心，構(gòu)建“鐵—鋼—軋”一體化高效運(yùn)行模型。年初對(duì)2號(hào)高爐實(shí)施“爐缸整體澆注+銅冷卻壁更換”大修，爐容由2650m3擴(kuò)至2800m3，利用系數(shù)突破2.65t/m3·d，創(chuàng)同類(lèi)型高爐全國(guó)紀(jì)錄。煉鋼工序推行“一罐制”鐵水直兌比例穩(wěn)定在92%，轉(zhuǎn)爐冶煉周期縮短至28min；連鑄實(shí)行“恒拉速+恒溫”控制，中包溫度合格率99.3%，同比提高1.7個(gè)百分點(diǎn)。軋鋼系統(tǒng)圍繞“三條主線”——棒材極倍尺、高線大盤(pán)卷、板材極薄規(guī)格——開(kāi)展提速攻關(guān)，全年累計(jì)刷新班產(chǎn)紀(jì)錄87次、日產(chǎn)紀(jì)錄31次，成材率98.1%，同比提升0.4個(gè)百分點(diǎn)。全年累計(jì)減少過(guò)程金屬損耗3.2萬(wàn)噸，直接創(chuàng)效1.85億元。二、降本挖潛：建立“三橫十縱”成本網(wǎng)格，橫向到邊、縱向到底。采購(gòu)端打破傳統(tǒng)“年度鎖價(jià)”模式，引入“指數(shù)+浮動(dòng)”定價(jià)機(jī)制，全年進(jìn)口礦跑輸普氏指數(shù)3.8美元/干噸，煉焦煤跑輸CCI指數(shù)52元/噸，合計(jì)降本4.7億元。制造端以“日成本”為抓手，每日7:30召開(kāi)“鐵前成本晨讀會(huì)”，對(duì)前一日高爐燃料比、燒結(jié)固體燃耗、球團(tuán)膨潤(rùn)土消耗進(jìn)行復(fù)盤(pán)，全年高爐燃料比降至488kg/t，同比降低9kg/t；燒結(jié)固體燃耗47kg/t，同比降低3kg/t。能源端建成15MW余熱余壓發(fā)電機(jī)組，自發(fā)電比例由42%提升至58%，年創(chuàng)效1.1億元。物流端開(kāi)通“海鐵聯(lián)運(yùn)”班列，全年降低廠內(nèi)倒搬費(fèi)0.42億元。全年實(shí)現(xiàn)噸鋼完全成本降低112元，總降本9.8億元。三、技術(shù)質(zhì)量：以“高端化、差異化”為導(dǎo)向，全年開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品42個(gè)，銷(xiāo)量85萬(wàn)噸，創(chuàng)效5.3億元。其中，海底管線鋼X70MO實(shí)現(xiàn)-40℃落錘剪切面積≥85%，成功供貨中東長(zhǎng)輸管道項(xiàng)目；Q1300超高強(qiáng)工程機(jī)械用鋼屈服強(qiáng)度達(dá)1300MPa，填補(bǔ)省內(nèi)空白；高牌號(hào)無(wú)取向硅鋼50W350鐵損≤2.85W/kg，批量供貨國(guó)內(nèi)頭部新能源車(chē)企。質(zhì)量損失率0.68%，同比下降0.12個(gè)百分點(diǎn)；外部質(zhì)量異議率0.03‰，同比下降0.01‰；IATF16949汽車(chē)鋼審核零不符合項(xiàng)通過(guò)。全年受理專(zhuān)利136件，其中發(fā)明專(zhuān)利58件，獲授權(quán)發(fā)明專(zhuān)利27件；牽頭制定行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)3項(xiàng)、團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)5項(xiàng)。四、設(shè)備管理：推行“TPM+點(diǎn)檢制”雙輪驅(qū)動(dòng)，全年設(shè)備作業(yè)率96.8%，同比提高1.5個(gè)百分點(diǎn)；故障停機(jī)次數(shù)下降24%，故障停機(jī)時(shí)間下降31%。實(shí)施“三化”改造——數(shù)字化、智能化、集約化——完成1580熱連軋L2級(jí)過(guò)程控制系統(tǒng)升級(jí)，軋制節(jié)奏縮短0.8s/塊；煉鋼連鑄平臺(tái)應(yīng)用5G+AI扒渣系統(tǒng)，扒渣合格率由93%提升至99.2%；高爐風(fēng)口采用“紅外+聲紋”聯(lián)合診斷，提前預(yù)警風(fēng)口破損17次，避免爐況波動(dòng)9次。全年完成技改項(xiàng)目87項(xiàng)，投資4.6億元，年創(chuàng)效3.4億元。備件庫(kù)存資金占用同比下降18%，周轉(zhuǎn)天數(shù)由112天降至86天。五、安全環(huán)保：踐行“隱患就是事故”理念，全年投入安全費(fèi)用2.3億元，完成重大隱患治理28項(xiàng)；組織“全員安全診斷”活動(dòng)，員工參與率100%，排查隱患3147項(xiàng)，整改率99.8%；千人負(fù)傷率0.017，同比下降38%。環(huán)保方面，完成燒結(jié)機(jī)頭煙氣超低排放改造、焦?fàn)t煤氣精脫硫、轉(zhuǎn)爐一次除塵提標(biāo)改造等22項(xiàng)治理工程，顆粒物、SO?、NOx排放濃度分別降至8mg/m3、15mg/m3、85mg/m3，優(yōu)于國(guó)家超低排放標(biāo)準(zhǔn)。新建全密閉料場(chǎng)2座，總面積18萬(wàn)㎡，實(shí)現(xiàn)“用礦不見(jiàn)礦、用焦不見(jiàn)焦”。全年環(huán)保運(yùn)行費(fèi)用6.1億元，同比增加1.4億元，但換來(lái)環(huán)保稅減免1.1億元、差別化電價(jià)優(yōu)惠0.9億元，凈增效益0.6億元。順利通過(guò)中央環(huán)保督察“回頭看”及ISO14001換證審核。六、數(shù)字轉(zhuǎn)型：以“數(shù)據(jù)+算法”重構(gòu)鋼鐵制造。建成國(guó)內(nèi)首條“黑燈連鑄”示范線，實(shí)現(xiàn)澆鋼無(wú)人化、扒渣無(wú)人化、中包無(wú)人化，勞動(dòng)效率提升45%。上線“智慧鐵水調(diào)度系統(tǒng)”，鐵水罐周轉(zhuǎn)時(shí)間由185min降至132min，日均可多產(chǎn)鋼800噸。部署“AI配煤”模型，煉焦煤成本降低2.3%，年創(chuàng)效0.9億元。打造“鋼卷數(shù)字身份”系統(tǒng)，賦予每卷鋼材唯一二維碼，客戶掃碼即可查看煉鐵、煉鋼、軋制、檢驗(yàn)、物流全生命周期數(shù)據(jù)，質(zhì)量追溯時(shí)間由4小時(shí)縮短至5分鐘。全年新增工業(yè)機(jī)器人87臺(tái)，人均噸鋼產(chǎn)量由1280噸提升至1480噸，勞動(dòng)生產(chǎn)率提升15.6%。七、隊(duì)伍建設(shè)：實(shí)施“三鷹計(jì)劃”——雛鷹、飛鷹、雄鷹——全年培訓(xùn)員工1.2萬(wàn)人次，培訓(xùn)學(xué)時(shí)人均48小時(shí)；選派68名技術(shù)骨干赴德國(guó)、日本、韓國(guó)研修；與中南大學(xué)、東北大學(xué)共建研究生聯(lián)合培養(yǎng)基地，首批進(jìn)站碩士28人。完善“雙通道”晉升，全年晉升專(zhuān)業(yè)技術(shù)序列182人、技能序列236人；評(píng)聘首席工程師12人、首席技師9人，年薪最高達(dá)68萬(wàn)元。開(kāi)展“崗位創(chuàng)新擂臺(tái)賽”，征集合理化建議1.3萬(wàn)條，實(shí)施6321條，創(chuàng)效1.9億元。員工滿意度調(diào)查得分89.4分，同比提高3.2分；流失率1.7%，同比下降0.8個(gè)百分點(diǎn)。八、黨建文化：圍繞“紅色爐臺(tái)”品牌，打造“三融三力”黨建模式。全年黨委理論學(xué)習(xí)中心組集中學(xué)習(xí)24次，專(zhuān)題研討10次；黨支部“三會(huì)一課”達(dá)標(biāo)率100%；創(chuàng)建黨員先鋒崗187個(gè)、黨員責(zé)任區(qū)96個(gè)，實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵指標(biāo)全覆蓋。深化“我為群眾辦實(shí)事”，投入1.1億元完成職工公寓、食堂、停車(chē)場(chǎng)、母嬰室等改造；員工餐補(bǔ)由300元/月提升至500元/月。開(kāi)展“鋼城工匠”文化節(jié)、職工運(yùn)動(dòng)會(huì)、青年聯(lián)誼等活動(dòng)126場(chǎng)次，參與1.5萬(wàn)人次。企業(yè)榮獲“全國(guó)五一勞動(dòng)獎(jiǎng)狀”“全國(guó)文明單位”稱(chēng)號(hào)。2025年鋼鐵廠年度工作總結(jié)范例（二）2025年，鋼鐵廠面對(duì)“需求減弱、價(jià)格下行、原料高企”三重壓力，堅(jiān)持“極致運(yùn)營(yíng)、極致能效、極致服務(wù)”工作主線，全年產(chǎn)鐵650萬(wàn)噸、產(chǎn)鋼720萬(wàn)噸、產(chǎn)材705萬(wàn)噸，同比分別下降2.1%、1.8%、1.5%；實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入385億元，同比下降3.2%；利潤(rùn)12.4億元，同比下降8.6%，但在行業(yè)對(duì)標(biāo)中仍保持第一方陣。噸鋼綜合能耗538kgce，同比下降21kgce；噸鋼新水消耗1.95m3，同比下降0.28m3；主要污染物達(dá)標(biāo)排放率100%，環(huán)?？?jī)效A級(jí)企業(yè)復(fù)核通過(guò)。全年重點(diǎn)抓了以下七項(xiàng)工作。一、市場(chǎng)經(jīng)營(yíng)：建立“周定價(jià)+旬復(fù)盤(pán)+月滾動(dòng)”快速響應(yīng)機(jī)制，全年累計(jì)調(diào)價(jià)92次，跑贏華東市場(chǎng)均價(jià)42元/噸。深化“技術(shù)+服務(wù)”營(yíng)銷(xiāo)模式，組建“博士服務(wù)隊(duì)”奔赴全國(guó)28個(gè)城市，開(kāi)展技術(shù)沙龍53場(chǎng)，解決客戶現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題216項(xiàng)，全年直供比提升至72%，同比提高5個(gè)百分點(diǎn)。搶抓新能源風(fēng)口，風(fēng)電用鋼銷(xiāo)量突破45萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)38%；光伏支架用鋼銷(xiāo)量28萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)55%；汽車(chē)用鋼銷(xiāo)量120萬(wàn)噸，同比增長(zhǎng)12%。全年高附加值產(chǎn)品占比34%，同比提高3個(gè)百分點(diǎn)；平均售價(jià)比行業(yè)高126元/噸，溢價(jià)創(chuàng)效4.8億元。二、系統(tǒng)降本：以“三全”降本（全流程、全要素、全員）為抓手，全年噸鋼完全成本降低98元，總降本7.1億元。鐵前系統(tǒng)推行“經(jīng)濟(jì)爐料”結(jié)構(gòu)，燒結(jié)礦品位由56.2%降至55.1%，燃料比降至483kg/t，同比降低11kg/t；煉鋼系統(tǒng)開(kāi)展“少渣冶煉”攻關(guān)，石灰消耗降至38kg/t，同比降低4kg/t；軋鋼系統(tǒng)實(shí)施“三控三提”——控?zé)龘p、控切損、控軋廢，提成材率、提合格率、提一次通過(guò)率——綜合成材率98.3%，同比提升0.5個(gè)百分點(diǎn)。能源系統(tǒng)建成30MW超高溫亞臨界煤氣發(fā)電機(jī)組，自發(fā)電比例由55%提升至71%，年創(chuàng)效1.6億元。物流系統(tǒng)上線“智慧物流平臺(tái)”，車(chē)輛平均等待時(shí)間由3.2小時(shí)降至1.4小時(shí)，全年降低外協(xié)運(yùn)輸費(fèi)0.35億元。三、產(chǎn)線升級(jí)：全年完成技改投資5.8億元，實(shí)施重點(diǎn)項(xiàng)目19項(xiàng)。煉鐵區(qū)域?qū)?號(hào)高爐爐缸進(jìn)行“陶瓷杯+炭磚復(fù)合砌筑”改造，爐齡有望突破18年；燒結(jié)機(jī)漏風(fēng)治理項(xiàng)目使漏風(fēng)率由38%降至22%，年節(jié)電2100萬(wàn)kWh。煉鋼區(qū)域新建2座120噸KR鐵水脫硫站，脫硫扒渣鐵損由8kg/t降至3kg/t；連鑄二冷動(dòng)態(tài)配水模型上線，鑄坯表面裂紋率由0.8‰降至0.3‰。軋鋼區(qū)域1580線完成精軋機(jī)主傳動(dòng)升級(jí)，軋制力提升12%，成功軋制1.2mm×1550mm極限薄規(guī)格；高線摩根第六代精軋機(jī)投用，軋制速度由105m/s提升至115m/s，班產(chǎn)紀(jì)錄提升14%。全年技改創(chuàng)效4.1億元，投資回收期2.1年。四、綠色低碳：發(fā)布《碳達(dá)峰碳中和行動(dòng)方案》，明確“2028年碳達(dá)峰、2050年碳中和”目標(biāo)。全年實(shí)施節(jié)能項(xiàng)目24項(xiàng)，節(jié)能量5.2萬(wàn)tce；建成廠區(qū)分布式光伏35MW，年發(fā)電量4200萬(wàn)kWh，減排CO?3.5萬(wàn)噸；啟動(dòng)國(guó)內(nèi)首套百萬(wàn)噸級(jí)氫冶金示范工程，已完成可研、環(huán)評(píng)、能評(píng)，預(yù)計(jì)2027年投產(chǎn)，年減排CO?80萬(wàn)噸。開(kāi)展“碳足跡”認(rèn)證，熱軋卷、冷軋卷、鍍鋅卷均通過(guò)ISO14067審核，為客戶提供第三方碳數(shù)據(jù)。全年環(huán)保投入7.3億元，同比增加2.1億元，但換來(lái)差異化電價(jià)優(yōu)惠1.3億元、環(huán)保稅減免1.2億元，凈增效益0.2億元。五、數(shù)字智能：以“數(shù)據(jù)驅(qū)動(dòng)、模型優(yōu)化、算法決策”為核心，建成“智慧運(yùn)營(yíng)中心”，接入3.8萬(wàn)個(gè)數(shù)據(jù)采集點(diǎn)、1200個(gè)攝像頭、86類(lèi)算法模型，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、能源、物流、安全、環(huán)?！耙黄两y(tǒng)覽”。上線“AI廢鋼判級(jí)”系統(tǒng)，廢鋼等級(jí)識(shí)別準(zhǔn)確率由85%提升至98%，全年減少判級(jí)爭(zhēng)議費(fèi)用0.18億元；開(kāi)發(fā)“爐溫預(yù)測(cè)”模型，高爐爐溫波動(dòng)范圍由±15℃降至±5℃，硅含量命中率提高6個(gè)百分點(diǎn)；部署“智能排產(chǎn)”系統(tǒng)，訂單交付周期由25天縮短至18天，合同兌現(xiàn)率99.2%。全年新增機(jī)器人102臺(tái)，累計(jì)減少崗位用工186人，人均噸鋼產(chǎn)量由1320噸提升至1540噸，勞動(dòng)生產(chǎn)率提升16.7%。六、管理變革：推行“大部制+項(xiàng)目制”組織變革，將原18個(gè)部門(mén)壓縮為12個(gè)，成立“極致效率”“極致能效”“極致質(zhì)量”三大項(xiàng)目群，打破部門(mén)墻，實(shí)現(xiàn)跨部門(mén)協(xié)同。完善“賽馬機(jī)制”，對(duì)鐵、鋼、軋、能、物五大工序設(shè)立“成本對(duì)賭”擂臺(tái)，全年發(fā)放優(yōu)勝獎(jiǎng)金0.42億元，撬動(dòng)降本1.7億元。深化“三能機(jī)制”，全年管理人員末位調(diào)整8%、不勝任退出3%；員工市場(chǎng)化招聘率100%，勞動(dòng)合同簽訂率100%；薪酬差距倍數(shù)由5.8倍拉大到8.2倍，關(guān)鍵核心人才薪酬對(duì)標(biāo)市場(chǎng)75分位。推進(jìn)“合規(guī)強(qiáng)化年”，新建制度87項(xiàng)、修訂213項(xiàng)、廢止46項(xiàng)，實(shí)現(xiàn)制度瘦身30%；完成審計(jì)項(xiàng)目91項(xiàng)，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題316項(xiàng)，整改完成率99.4%。七、人本文化：堅(jiān)持“企業(yè)價(jià)值與員工價(jià)值共成長(zhǎng)”，全年投入員工發(fā)展資金1.5億元，培訓(xùn)員工1.35萬(wàn)人次，培訓(xùn)學(xué)時(shí)人均52小時(shí)；與北科大、重科院共