《工業(yè)工程》答案庫

填空題

1.TPS是豐田生產(chǎn)模式，精益生產(chǎn)管理方法上的特點拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量

管理、

團隊工作法、并行工程。

2.精益牛產(chǎn)簡稱LP,其子目標(biāo)為零庫存、零缺陷、高柔性.

3.精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤。

4、IE中文意思即工業(yè)工程，其核心是降低成本、提高生產(chǎn)量、提高生產(chǎn)效率，以人為本是

IE區(qū)別與其他工程學(xué)科的特點之一。

5、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

6.改善四原則取消、合并、重排、簡化。

7、5W1H提問是國坯、典I、WHY.WHO.WHERE>HOW。

8.科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作研究奠基人：吉爾布雷斯.

9、作業(yè)流程四種工序分別是隹業(yè)、移動、檢查、笠位。

10、精益生產(chǎn)子目標(biāo)零庫存、零缺陷、高柔性。

11.精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤。

12.動作分析鐘常見的有十八種動素。

13、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是1E重要原則。

14.模特法的單位時間即于指動作的時間消耗值，1MOD=O.129So

15.5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW0

16、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒，他創(chuàng)立了時間研究，動作研究奠基人：吉爾布雷斯。

17、作業(yè)流程分析中，符號表示作業(yè)，符號表示等待，符號表示檢查。

18、PDCA循環(huán)中PDCA分別表示讓劃、執(zhí)紅、檢查、總結(jié)。

19、標(biāo)準(zhǔn)時間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符

合質(zhì)量工作要求的作業(yè)時間。

20、IE是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門

學(xué)科。。

21.精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤。

22.PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)

害。

23.IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

24.模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1M0D=0.129S,即手指的動作時間為1MOD,

以次類推手的動作時間為2MOD,手臂的動作時間為3MODo

25.IE手法以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記

錄分析并對系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。

26、科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。

27、動作分析按精度不同，可分為目視動作分析、動素分析、影像分析。

28、QCD指標(biāo)中QCD分別是指提高質(zhì)量、控制（降低）成本、保證交貨期（讓顧客滿意）。

29、精益生產(chǎn)簡稱LP,是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS

的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市

場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。

30、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤。

31.程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心

的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還

有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。

32.IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

33.模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1M（）D=O.129S,即手指的動作時間為1MOD,

以次類推手的動作時間為2MOD,手臂的動作時間為3MODo

34.拉平衡效率;工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)），不良率:不良個數(shù)/生產(chǎn)個數(shù)。

35.科學(xué)管理的創(chuàng)始人：泰勒、動作研究奠基人：吉爾布雷斯。

36.工藝流程符號中，符號表示加工中有檢查內(nèi)容，符號表示品質(zhì)與數(shù)量檢查，品

質(zhì)為主。

37、請列出實現(xiàn)搬運自動化常見的方法，如：利用重力、利用機械、提高機械運轉(zhuǎn)率。

38、生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相

近的技術(shù)手段與方法。

39、精益生產(chǎn)簡稱LP,是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方式”即TPS

的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市

場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。

40、精益生產(chǎn)終極目標(biāo)零浪費，精益生產(chǎn)基本目標(biāo)最大限度的獲取利潤。

41.程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心

的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還

有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。

42、TE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

43、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=0.129S,手指動作時間為0.129S。

44.改善四原則取消、合并、重排、簡化。

45.5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE>HOW

46、工業(yè)工程是工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)物，一般認為是本世紀(jì)初起源于美國。

47、精益生產(chǎn)(LeanProduction)是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本(國家)，“豐

田JIT生產(chǎn)方式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)

的時間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益

有效，具有經(jīng)濟性。

48、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。。

49、程序分析的種類按分析對象不同，分為以產(chǎn)品工藝為中心的產(chǎn)品工藝分析和以人為中心

的作業(yè)流程分析同時為表達操作者與機械之間的作業(yè)程序或多名操作者之間的作業(yè)程序，還

有聯(lián)合作業(yè)分析，管理流程的分析四種形式。

50、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

51.PQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、庫浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)

害。

52.改善四原則取消、合并、重排、簡化。

53.管理事務(wù)性的工作涉及多人多部門之間的配合，一般以文件、表單的傳遞作為配合的信號

或依據(jù)，為此以文件和表單的流動為中心展開調(diào)查，進而實施改善即為管理程序分析。

54、動素分析中符號表示伸手，符號表示裝配。

55、人的作業(yè)流程原則一般包括，路線最短原則、工藝流程原則、10一致原則、禁止流程路

線逆行原則、零等待原則等等。

56.工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。

57、運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。

58、管理寬放是由于企業(yè)的管理制度所造成的管理時間的占用。。

59、作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需要”

等原因，經(jīng)常造成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加,

即時間寬放。

60、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是1E重要原則。

6LPQCDISM即七個零為零轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)

害。

62.改善四原則取消、合并、重排、簡化。

63.作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待。

64、工藝流程符號中，符號表示加工中有檢查內(nèi)容，符號表示品質(zhì)與數(shù)量檢查,

品質(zhì)為主。

65.工業(yè)工程實施后效果具體表現(xiàn)在品質(zhì)、成本、交期時間、安全和士氣上。

66.運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率二故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。

67、5W1H提問是膽｛、WHAT.WHY、WHO.WHERE、HOW0

68、停滯分析的內(nèi)容是對生產(chǎn)過程中最小限度及必要的停滯進行地點、原因、方式、時間和

數(shù)量等的現(xiàn)狀分析和調(diào)查。

69、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

70、PQCDISM即七個零為冬轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費、零庫存、零浪費、零不良、零故障、零停滯、委

災(zāi)害。

71.模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1M0D=0.129S。

72.作業(yè)流程四種工序分別是作業(yè)、移動、檢查、等待

73.十八種動素包括伸手、握取、移物、裝配、拆卸、使用。（放手、檢查、尋找、發(fā)現(xiàn)、選

擇、計劃、預(yù)定位、定位、持住、休息、遲延、故延）

74.運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率二故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。

75.5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE>HOW。

76.精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時化和自動化。

77、IE面向微觀管理，注重三化工業(yè)簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化，是IE重要原則。

78、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具

體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。

79、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1M0D=0.129S。

80、作業(yè)流程四種工序分別是任業(yè)、移動、檢查、等待。

81.作業(yè)流程分析中，符號表示作業(yè)，符號表示等待，符號表示檢查。

82.在程序分析中，符號表示品質(zhì)檢查，符號表示數(shù)量檢查。

83.運轉(zhuǎn)率=凈運轉(zhuǎn)時間/運轉(zhuǎn)可能的總時間、故障率=故障次數(shù)/運轉(zhuǎn)總時間。

84、價值工程改革WF/C,其中V表示價值，F(xiàn)表示產(chǎn)品或服務(wù)的功能。

85.精益生產(chǎn)的兩大支柱是準(zhǔn)時化和自動化。

86.動作分析的種類一般包括目視動作分析、動素分析、影像分析。

87、制造業(yè)面對的市場需求是必須以高品質(zhì)、低成本、安全迅速的提供顧客需要的產(chǎn)品，具

體表現(xiàn)為多品種化、高品質(zhì)化、低成本、短交期、安全第一。

88、模特法的單位時間即手指動作的時間消耗值，1MOD=O.129S,即手指的動作時間為1MOD,

以次類推手的動作時間為2MOD,手臂的動作時間為3MODo

89、使用PTS法求得標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間*(1+寬放率),

90、5W1H提問是WHEN、WHAT、WHY.WHO、WHERE、HOW。

91.產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢查直至完成品為止的工序流程

狀態(tài)，進行分類記錄并改進的方法。

二、名詞解釋

1.精益生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)(LeanProduction)是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方

式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必

要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)

濟性。

2.作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同

的分析。

3.時間寬放

作業(yè)時間中除凈作業(yè)時間外，由于“作業(yè)者的生理需要”“作業(yè)方法的問題”“管理需要”等原因，經(jīng)常造

成作業(yè)中斷產(chǎn)生作業(yè)內(nèi)容以外的時間增加，這種不可避免的必要的時間增加，即時間寬放。

4.生產(chǎn)線平衡

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的

技術(shù)于段與方法。

5,流程線路圖

流程線路圖是對產(chǎn)品的流程及作業(yè)者的路線按布局圖進行線路記錄分析的方法，可以對作業(yè)

場地的布局及搬運方法進行研討與程序分析同時使用

6.布局改善

布局(layout)是常用術(shù)語，簡單地說就是通過分析決定設(shè)備或工序的位置或保管場地與生

產(chǎn)相關(guān)的位置設(shè)計。

7、標(biāo)準(zhǔn)時間

標(biāo)準(zhǔn)時間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)

量工作要求的作業(yè)時間。

8、動作經(jīng)濟原則

對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于

優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。

9、生產(chǎn)線平衡

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的

技術(shù)手段與方法。

10、浪費

不增加價值的活動是浪費；

盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了絕對■最少的界限，也是浪費。

11.高柔性

高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應(yīng)市場需求多樣化的要求，及時組織多品種

牛產(chǎn)，以提高價業(yè)的競爭能力C

12.全面質(zhì)量管理

⑴強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由過程控制保證質(zhì)量；

⑵生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識；

⑶如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題，可立即停止生產(chǎn)，避免出現(xiàn)無效加工；

⑷對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般組織相關(guān)技術(shù)人員與生產(chǎn)人員協(xié)同解決。

13.精益生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)(LeanProduction)是美國麻省理工學(xué)院的教授，專家對日木“豐田JIT生產(chǎn)方

式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必

要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)

濟性。

14.看板管理

看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準(zhǔn)時化生產(chǎn)所采用的工

具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理方法。

15.零缺陷

零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)的

能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗。

16.工業(yè)工程

工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)各、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它

綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)

所雙得的成果進行確定、預(yù)測和評價。

17、并行工程

⑴在產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計最終需求等結(jié)合起來，保證以最快

的速度按要求的質(zhì)量完成；

⑵各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期

或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決；

⑶依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術(shù)，在產(chǎn)品研制

與開發(fā)期間，輔助項目的并行化。

18、工業(yè)工程的研究目標(biāo)

工業(yè)工程的研究目標(biāo)是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入要素得到更高效利用，降低成本、保證質(zhì)量和安全、

提高生產(chǎn)效率、獲得最佳效益。

19、看板管理

看板是精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)從后道工序向前道工序取貨的“拉動式”的準(zhǔn)時化生產(chǎn)所采用的工

具，看板管理就是用看板來實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的管理方法。

20、標(biāo)準(zhǔn)時間

標(biāo)準(zhǔn)時間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)

量工作要求的作業(yè)時間。

2LPTS（預(yù)制時間標(biāo)準(zhǔn)法）

是利用預(yù)先為各種動作制定的時間標(biāo)準(zhǔn)來確定各種作業(yè)的作業(yè)時間，而非通過觀測的時間分析方法。

22.IE手法

以人的活動為中心，以事實為依據(jù)，用科學(xué)的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察，記錄分析并對

系統(tǒng)問題進行合理化改善，最后對結(jié)果進行標(biāo)準(zhǔn)化的方法。

23.產(chǎn)品工藝分析

產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài),

以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法

24.標(biāo)準(zhǔn)時間

標(biāo)準(zhǔn)時間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)

量工作要求的作業(yè)時間。

24.目視動作分析

觀測者以目視直接對現(xiàn)場作業(yè)進行觀測分析改善，現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題并改善,，能對現(xiàn)場瓶頸工序

實時改善，提高作業(yè)效率。

25.動作分析

動作分析通過研究分析人的各種作業(yè)動作，發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費現(xiàn)象，最終提高作業(yè)效率。

26.時間評比

時間評比是一種判斷與評價的技術(shù)，目的在于把實際作業(yè)時間修正到合理的作'也速度下的時

間，消除因被測量個人的工作態(tài)度、熟練度及環(huán)境因素對實測時間的影響。

27、產(chǎn)品工藝分析

產(chǎn)品工藝分析是對產(chǎn)品在經(jīng)過材料、零件的加工、裝配、檢驗直至完成為止的工序流程狀態(tài),

以加工、搬運、檢查、停滯等符號進行分類紀(jì)錄，并以線相連表述產(chǎn)品制造流程的方法。

28、標(biāo)準(zhǔn)時間

標(biāo)準(zhǔn)時間是在正常的操作條件下，以標(biāo)準(zhǔn)的作業(yè)方法及合理的勞動強度和速度下完成符合質(zhì)

量工作要求的作業(yè)時間。

29、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)是企業(yè)的正式文書，是企業(yè)意志的體現(xiàn)，是對作業(yè)步驟、內(nèi)容、方法、注意事項及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進行

設(shè)定的管理標(biāo)準(zhǔn)。

30、動作經(jīng)濟原則

對動作研究的改善方法進行分類，并系統(tǒng)的對此進行分析總結(jié)所得出的基本原則，目的在于

優(yōu)化作業(yè)方法減少無謂動作縮短動作距離減低勞動負荷。

31.工業(yè)工程

工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)各、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它

綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)

所雙得的成果進行確定、預(yù)測和評價。

32.搬運

搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的

移動及物品的擺放兩層意思。

33.作業(yè)流程分析

作業(yè)流程分析就是這種將作業(yè)人員的工作流程視作產(chǎn)品流程一樣，進行與產(chǎn)品工藝分析相同的分析。

34.精益生產(chǎn)方式

精益生產(chǎn)(LeanProduction)是美國麻省理工學(xué)院的教授、專家對日本“豐田JIT生產(chǎn)方

式”即TPS的贊譽之稱。精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必

要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品或下道工序急需的產(chǎn)品。益：即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)

濟性。

35.生產(chǎn)線平衡

生產(chǎn)線平衡是對生產(chǎn)的全部工序進行平均化，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各作業(yè)時間盡可能相近的

技術(shù)手段與方法。

36.搬運

搬運并不只是移動物品，堆放物料、裝載、卸載、擺放都要消耗工時，因此搬運包括物品的

移動及物品的擺放兩層意思。

37、拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)

⑴以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點；⑵強調(diào)物流平衡，追求零庫存；⑶組織生產(chǎn)線依靠看板的

形式；

⑷生產(chǎn)中節(jié)拍可由人工干預(yù)，控制；⑸由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實際上由各單元自己完

成,

38、工業(yè)工程

工業(yè)工程，是對人員、物料、設(shè)各、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它

綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)

所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價。

39、程序分析

程序分析是對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的各種工序狀態(tài)進行紀(jì)錄、分析和改善的必要有效的IE手法,

它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行紀(jì)錄、設(shè)計的方法，通過它可

以反映過程整體的狀態(tài)，從而有效的掌握現(xiàn)有流程的問題點，制定改善對策效率。

40、VE價值工程改革

VE價值工程是IE技術(shù)中為尋求高價值、低成本方案常用的一種方法，主要用來對產(chǎn)品或服

務(wù)的“功能”與“成本”進行對比、研究，以求找到“必要功能”與“最低成本”的方案.

三、簡答題

1設(shè)計是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的源頭，請列舉出在進行工裝夾具設(shè)計時應(yīng)注意哪些原則。

答：⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；

⑷提高工具設(shè)計便利性，減少疲勞；⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化。

2.請回答實施精益生產(chǎn)的六個主要方面和要求

⑴實施精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)：通過5s活動提升現(xiàn)場管理水平；

⑵準(zhǔn)時化生產(chǎn)：JIT生產(chǎn)系統(tǒng)；

（3）6西格馬質(zhì)量管理原則，要貫徹與產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程；

⑷發(fā)揮勞動力的主觀能動性；

⑸可視化管理，不僅管理者而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然；

⑹不斷追求完美。

3.精益生產(chǎn)的兩大支柱是指什么？談?wù)勀愕睦斫狻?/p>

答：精益生產(chǎn)的兩大支柱分別是指準(zhǔn)時化和自動化，準(zhǔn)時化是指僅在需要的時候生產(chǎn)必需數(shù)

量的產(chǎn)品，自動化是指通過改善和改進實現(xiàn)機械化或自動化達到少人化的目的。

4.工裝夾具的設(shè)計原則

⑴用夾具固定產(chǎn)品及工具；⑵使用專用工具；⑶合并兩種工裝為一種；⑷提高工具設(shè)計便利

性，減少疲勞；

⑸機械操作動作相對安全并且操作流程化。

5.標(biāo)準(zhǔn)時間測定包含五項主要因素，請分別列出。

⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；⑷適合大多

作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。

6.請簡要回答U型線布局有哪些特點。

答：U型線布局主要特點有⑴組織單元生產(chǎn)，一人多工序操作；⑵進出口一致，物流簡捷；⑶

中間在制品庫存大大減少；⑷實現(xiàn)一個流生產(chǎn)，快速應(yīng)對市場變化；⑸需要配備培養(yǎng)多能工,

提高員工技能水平。

7、PTS法的幾個特點

⑴新產(chǎn)品及新作業(yè)開始生產(chǎn)前可以事前設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時間；

⑵可以對作業(yè)內(nèi)動素進行詳細時間預(yù)定，最大限度的方法優(yōu)化與評價的可能，從而確定最合

理、高效的作業(yè)方法；⑶不用秒表在生產(chǎn)作業(yè)前確定標(biāo)準(zhǔn)時間，制定作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；

⑷不需要時間分析中對觀測時間的評比與修正，可直接求得正常時間，只需寬放一步即可求

得標(biāo)準(zhǔn)時間；

⑸可隨著作業(yè)方法的變更而修訂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時間。

8、生產(chǎn)線平衡的目的

⑴提高作'也員及設(shè)備T裝的T作效率：⑵減少單件產(chǎn)晶的T時消耗，降低成本：

⑶減少工序的在制品，實現(xiàn)“一個流”；⑷在平衡的生產(chǎn)線基礎(chǔ)上實現(xiàn)單元生產(chǎn)，提高生產(chǎn)應(yīng)

變能力；

⑤通過平衡生產(chǎn)線可綜合應(yīng)用到程序分析、動作分析、布局分析、搬運分析、時間分析等1E

手法，提高全員素質(zhì)。

9、談?wù)勀銓α闳毕莸睦斫?/p>

答：零缺陷意思就是沒有缺陷，是一種理想的質(zhì)量目標(biāo)，提出零缺陷的概念，讓我們消除傳統(tǒng)

的能接受一定比例不合格品的觀念，講究從源頭上進行預(yù)防和控制而不是事后的檢驗。

10、標(biāo)準(zhǔn)時間測定包含五項主要因素，請分別列出。

⑴在正常的操作條件；⑵作業(yè)者要有良好的熟練程度；⑶作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的方法；⑷適合大多

作業(yè)者的勞動強度與速度；⑸以產(chǎn)品的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)。

11.在生產(chǎn)中常見的動作浪費有哪些？

⑴兩手空閑；⑵單手空閑；⑶作業(yè)動作停止；⑷動作太大；⑸左右手交換；⑹步行多；⑺轉(zhuǎn)

身角度大；

⑻移動中變換“狀態(tài)”；⑼不明技巧；⑩伸背動作；5）彎腰動作；?重復(fù)/不必要的動作。

12.布局改善的幾種方式

⑴固定式布局方法，以產(chǎn)品為中心，人、機械、道具移動；⑵按功能及加工方法布局，以設(shè)

備為中心；

⑶按流程布局，根據(jù)作業(yè)內(nèi)容流水化布局；⑷混合式布局，綜合利用前幾種布局方法。

四、計算題

1.下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、

23S、20S,請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工

序均由不同的兒組動作組成，每道工序均含有時間為3秒、4秒、5秒的動作，請就此種產(chǎn)品

從線平衡的角度出發(fā)，提出解決方案，并計算改善后工序平衡率（1（）分）。（此題分步給分共

20分）

答：⑴此產(chǎn)品牛產(chǎn)節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

二（21+17+26+23+20）/（26*5）

=82.3%

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

=（21+21+22+23+20）/（23*5）

=93.0%

2.一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的

操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1.1MOD等于多少秒？（3分）2.請寫出標(biāo)準(zhǔn)時間計算

公式。（4分）3.計算標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）

答：1、1M0D=0.129秒；

1、2.標(biāo)準(zhǔn)時間二正常時間*（1+寬放率）；

2、ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

3.如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下

料，具體時間如圖。

1、計算第1人人員利用率（5分）如何進行改進提出改善方案（5分）計算改進后人員利用

率（5分）

答：1.第1人利用率=（10+15）/（10+90+15）

=21.7%

2.將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工序

作業(yè)內(nèi)容。

3.改進后人員利用率=（10+15+15+15）/（10+90+15）

=47.8%

4,一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒

的操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1.1M0D等于多少秒？（3分）2.請寫出標(biāo)準(zhǔn)時間計

算公式。（4分）3.計算標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）

答:1、1M0D=0.129秒；

2.標(biāo)準(zhǔn)時間:正常時間*（1+寬放率）；

3.ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

5.從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1.計算制造周期（5分）；2.提出改進方案，劃出

布局不意圖（5分）；2.計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分）。（此題分步

得分共20分）

說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，標(biāo)準(zhǔn)熟練

程度）

圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單一

生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯

200件。

答：制造周期改善前

=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20

小時）

改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）

U型布置：1234

5

76

原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間（112）,物料進

出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作

庫存改善前=200+6*100=800

改善后=200+1*6=206

場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局

只要是分析正確，都可參考得分

6.下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、

23S、20S,請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）;⑶假設(shè)每道工

序均由不同的兒組動作組成，均含有時間為3.4.5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出

發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共20分）

答：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

=（21+17+26+23+20）/（26*5）

=82.3%

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。

改善后工序平衡率二工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

=（21+21+22+23+20）/（23*5）

=93.0%

7、從以下給定要求進行工藝布局調(diào)整，1.計算制造周期（5分）；2.提出改進方案，劃

出布局示意圖（5分）；3.計算改進前后單班產(chǎn)能，庫存、人均效率的變化（10分（此題分

步得分共20分）

說明：工件重量2KG、單人單機操作、理想狀態(tài)（無設(shè)備故障，調(diào)整時間，標(biāo)準(zhǔn)熟練

程度）

圖中上料為裝夾時間，自動為設(shè)備自動工作時間，下料為取料時間，整個構(gòu)成單一

生產(chǎn)周期。此產(chǎn)品共計7道工序完成，每臺設(shè)備工位有在制品100件，首臺設(shè)備毛坯

200件。

答：制造周期改善前

=100*93+100*150+100*110+100*90+100*180+100*60+100*39=72200（1203分鐘）（20

小時）

改善后=100*180+93+150+110+90+60+39=18542（309分鐘）（5.15小時）

U型布置：1234

5

76

原理：利用設(shè)備5自動時間（150）完成設(shè)備123467上料及裝夾時間（112）,物料進

出方向一致，使一人完成了改善前7人的工作

庫存改善前=200+6*100=800改善后=200+1*6=206

場地：縮減了所有設(shè)備間距位置，改善了布局

只要是分析正確，都可參考得分

五、綜合分析題（本題14分）

1.某產(chǎn)品經(jīng)過在線加工30分鐘，再由1個人進行成品質(zhì)量檢查5分鐘，然后由1人貼標(biāo)簽2

分鐘，最后搬運100米進入倉庫保管。請畫出加工、品質(zhì)檢查、搬運的符號（6分），并根

據(jù)此流程畫出產(chǎn)品工藝流程圖（8分）。

⑴工藝流程符號：加工品質(zhì)檢查搬運

加工1人成品檢查1人貼標(biāo)簽搬運至倉底

⑵工藝流程圖

30分5分2分

2.下圖為某一產(chǎn)品工序時間圖，共5道工序由5個人進行操作，工序時間分別為21S、17S、26S、

23S、20S,請計算：⑴此產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍時多少（4分）；⑵工序平衡率（6分）；⑶假設(shè)每道工

序均由不同的幾組動作組成，均含有時間為3.4.5秒的動作，請就此種產(chǎn)品從線平衡的角度出

發(fā)，提出解決方案（10分）。（此題分步給分共15分）

答：⑴此產(chǎn)品牛產(chǎn)節(jié)拍是26秒

⑵工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

二（21+17+26+23+20）/（26*5）

=82.3%

⑶可將第3道工序中一個4秒的動作分解給第2道工序完成。

改善后工序平衡率=工序時間總和/（最長工序時間*人員數(shù)）

=（21+21+22+23+20）/（23*5）

=93.0%

3.一個人操作一道工序，經(jīng)動素分析和時間測定，共包含50個MOD以及4次各2.5秒的

操作時間，現(xiàn)設(shè)定15%的寬放，請問1.1M0D等于多少秒？（3分）2.請寫出標(biāo)準(zhǔn)時間計算

公式。（4分）3.計算標(biāo)準(zhǔn)時間應(yīng)該設(shè)定為多少？（8分）

答：1、1MOD=O.129秒;

2.標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間*（1+寬放率）；

3.ST=（0.129*50+4*2.5）*（1+15%）=18.9175秒

4.如圖某產(chǎn)品生產(chǎn)經(jīng)過兩道工序，兩道工序之間間隔很近，作業(yè)內(nèi)容分為上料、自動加工和下

料，具體時間如圖。

2、計算第1人人員利用率（5分）

3、如何進行改進提出改善方案（5分）

4、計算改進后人員利用率（5分）

答：1.第1人利用率=(10+15)/(10+90+15)=21.7%

2、將此兩道工序由一個人來操作，利用第1道工序自動加工的90秒時間完成第2道工

序作業(yè)內(nèi)容。

3.改進后人員利用率=(10+15+15+15)/(10+90+15)=47.8%

五、論述題

1.請您分析并提出自己對庫存的理解.

答：精益生產(chǎn)追求的是零庫存，這是一個理想目標(biāo)，但是在日常生產(chǎn)中沒有絕對的零庫存，我

們可以保留一個最小的安全庫存，然后通過不斷的改善，逐步將庫存進一步壓縮，如此逐漸

向零庫存邁進。

(此題只要能表示這個思想即可酌情給分)

2如下圖某工作人員在一高120()的工作臺上進行操作，同時將成品放在身后一高6()0的臺子

上，每加工200只后再將其拉走。

請分析如圖操作可能存在哪些浪費，并提出改進措施。

1、答：存在的浪費有：

1、成品臺在身后，放置成品時需要轉(zhuǎn)身；2.兩個臺子不同高，放置時需要彎腰；

2、成品放置200只才周轉(zhuǎn)，庫存量大；4.成品架子沒有輪子，搬運不方便。

3、改進措施：

4、將成品臺放在側(cè)面，消除轉(zhuǎn)身浪費；

5、適當(dāng)提高成品臺高度；

6、將成品定容，并減少成品庫存；

7、將成品臺加上輪子便于搬運。

3精益生產(chǎn)兩大支柱即準(zhǔn)時化和自動化，要求我們在生產(chǎn)中實現(xiàn)小批量多批次供貨,

目前我們公司的配套企業(yè)大多在省外，物流距離較遠，請問1.你是如何理解小批量多批次供

貨的，為何要進行小批量多批次？(7分)2.在現(xiàn)有情況下如何實現(xiàn)小批量多批次供貨？

(8分)

答：1.小批量多批次供貨是準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要求，僅在需要的時候生產(chǎn)必須數(shù)量的產(chǎn)品，最大限

度減少在制庫存，能減少生產(chǎn)空間的占用，快速應(yīng)對市場的變化；

2、⑴可