軋制原料工職業(yè)技能考試題(附答案)一、單項選擇題（每題2分，共30分）1.以下哪種鋼種屬于按脫氧程度分類的類型？（）A.碳素鋼B.低合金鋼C.沸騰鋼D.工具鋼2.軋制原料表面常見的“結(jié)疤”缺陷，主要是由于（）造成的。A.原料加熱溫度過高B.煉鋼過程中鋼水飛濺凝固后未清理C.軋制時軋輥磨損D.原料冷卻速度過快3.原料驗收時，若發(fā)現(xiàn)原料表面存在深度0.5mm的劃痕，且原料厚度為10mm，根據(jù)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，該劃痕（）。A.允許存在，不影響后續(xù)軋制B.需修磨至深度≤0.3mmC.直接判廢D.需補焊后使用4.原料化學(xué)成分中，硫（S）含量過高會導(dǎo)致鋼材（）。A.強度降低B.熱脆性增加C.塑性提高D.耐腐蝕性增強5.原料庫存儲原料時，不同鋼種的原料應(yīng)（）。A.按重量分區(qū)存放B.按生產(chǎn)批次混合存放C.按鋼種、規(guī)格單獨分區(qū)存放D.按表面顏色分類存放6.原料加熱時，若加熱速度過快，可能導(dǎo)致（）。A.燃料消耗降低B.原料表面氧化減少C.原料內(nèi)部產(chǎn)生熱應(yīng)力裂紋D.加熱爐效率提高7.某原料的理論重量計算公式為：重量（kg）=厚度（mm）×寬度（mm）×長度（m）×7.85，該公式適用于（）。A.鋁合金原料B.銅合金原料C.碳素鋼原料D.鈦合金原料8.原料標(biāo)識的“爐號”信息主要用于（）。A.區(qū)分原料存放位置B.追溯原料生產(chǎn)批次及質(zhì)量C.計算原料重量D.確定原料加熱溫度9.原料預(yù)處理中，“倒棱”操作的主要目的是（）。A.提高原料表面光澤度B.消除原料邊緣的尖銳棱角，防止軋制時劃傷設(shè)備或帶鋼C.增加原料的強度D.減少原料的氧化鐵皮10.原料入爐前需確認(rèn)的“三核對”不包括（）。A.核對原料規(guī)格與軋制計劃是否一致B.核對原料表面質(zhì)量是否符合要求C.核對原料重量與訂單是否一致D.核對原料材質(zhì)證明與實物標(biāo)識是否一致11.原料冷卻過程中，若采用空冷方式，適用于（）。A.需要快速冷卻的高合金鋼B.對內(nèi)部組織均勻性要求高的碳素鋼C.易產(chǎn)生裂紋的低合金高強鋼D.普通碳素鋼，避免冷卻過快導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力12.原料表面氧化鐵皮的主要成分是（）。A.FeO、Fe?O?、Fe?O?B.Al?O?、SiO?C.CuO、ZnOD.MgO、CaO13.原料驗收時，若發(fā)現(xiàn)原料的實際厚度比公稱厚度偏差超過+0.3mm（標(biāo)準(zhǔn)允許偏差為±0.2mm），應(yīng)（）。A.直接接收，偏差在可接受范圍內(nèi)B.標(biāo)記為“待處理”，通知質(zhì)檢部門復(fù)檢C.降級使用D.退回供應(yīng)商14.原料加熱溫度的上限主要由（）決定。A.燃料種類B.原料的過燒溫度C.加熱爐的最大負(fù)荷D.軋制速度15.原料存儲時，若環(huán)境濕度超過80%，可能導(dǎo)致（）。A.原料表面氧化速度加快B.原料強度提高C.原料塑性增強D.原料內(nèi)部成分偏析二、判斷題（每題1分，共10分。正確打“√”，錯誤打“×”）1.原料的“偏析”缺陷是指原料內(nèi)部化學(xué)成分不均勻，主要影響后續(xù)軋制的尺寸精度。（）2.原料入爐前需清除表面油污，防止加熱時產(chǎn)生有害氣體或污染爐內(nèi)環(huán)境。（）3.原料的“縮孔”缺陷多出現(xiàn)在鋼錠頭部，軋制前需切除，否則會導(dǎo)致軋件內(nèi)部出現(xiàn)分層。（）4.原料加熱時，為提高效率，應(yīng)盡可能將加熱爐溫度設(shè)定為原料的過燒溫度。（）5.原料標(biāo)識只需包含鋼種和規(guī)格信息，無需記錄爐號和生產(chǎn)時間。（）6.原料預(yù)處理中的“噴丸”操作是通過高速噴射鋼丸去除表面氧化鐵皮，屬于機械除鱗。（）7.原料存儲時，為節(jié)省空間，可將原料直接堆放在地面上，無需墊木或支架。（）8.原料的“脫碳”缺陷會導(dǎo)致表層含碳量降低，使軋件表面硬度和耐磨性下降。（）9.原料驗收時，若材質(zhì)證明書缺失，可先接收原料，后續(xù)補證即可。（）10.原料冷卻時，水冷比空冷的冷卻速度快，適用于所有鋼種。（）三、簡答題（每題6分，共30分）1.簡述軋制原料工在原料驗收時的主要步驟及關(guān)鍵檢查內(nèi)容。2.原料預(yù)處理包括哪些常見操作？各操作的主要目的是什么？3.原料加熱溫度的確定需要考慮哪些因素？溫度過高或過低對軋制過程有何影響？4.原料表面常見的缺陷有哪些？列舉3種并說明其對軋制的危害。5.原料存儲管理的核心要求有哪些？如何防止原料在存儲過程中出現(xiàn)質(zhì)量問題？四、計算題（每題8分，共16分）1.某碳素鋼板坯原料的尺寸為：厚度200mm、寬度1500mm、長度8m，計算其理論重量（密度取7.85g/cm3）。2.某原料需加熱至1200℃，加熱爐的加熱速度為80℃/h，原料初始溫度為25℃，計算該原料的加熱時間（保留小數(shù)點后1位）。五、綜合分析題（每題7分，共14分）1.某批次原料入廠時，發(fā)現(xiàn)部分鋼坯表面存在長度100mm、深度1.2mm的縱向裂紋（標(biāo)準(zhǔn)要求裂紋深度≤0.5mm）。作為軋制原料工，應(yīng)如何處理？請說明具體步驟和判斷依據(jù)。2.原料加熱過程中，爐溫儀表顯示溫度為1180℃，但實際測量原料心部溫度僅為1100℃（目標(biāo)加熱溫度為1150℃）。分析可能的原因，并提出解決方案。答案一、單項選擇題1.C2.B3.B4.B5.C6.C7.C8.B9.B10.C11.D12.A13.B14.B15.A二、判斷題1.×（偏析主要影響力學(xué)性能和加工性能）2.√3.√4.×（加熱溫度應(yīng)低于過燒溫度）5.×（需包含爐號、生產(chǎn)時間等可追溯信息）6.√7.×（需墊木防潮、防變形）8.√9.×（材質(zhì)證明缺失應(yīng)拒收）10.×（部分鋼種水冷會導(dǎo)致裂紋）三、簡答題1.驗收步驟及關(guān)鍵內(nèi)容：（1）核對單據(jù)：檢查原料材質(zhì)證明書（含鋼種、成分、力學(xué)性能）、發(fā)貨清單與實物標(biāo)識是否一致；（2）外觀檢查：觀察表面是否有裂紋、結(jié)疤、折疊等缺陷，測量缺陷深度是否超標(biāo)；（3）尺寸測量：使用鋼尺或測厚儀檢測厚度、寬度、長度，確認(rèn)偏差是否符合標(biāo)準(zhǔn)（如±0.2mm）；（4）標(biāo)識確認(rèn)：檢查爐號、鋼種、規(guī)格等標(biāo)識是否清晰，無缺失或錯誤；（5）記錄與反饋：將驗收結(jié)果記錄在臺賬中，不合格品標(biāo)記“待處理”并通知質(zhì)檢部門。2.預(yù)處理操作及目的：（1）除鱗：通過拋丸、酸洗或高壓水去除表面氧化鐵皮，防止軋制時氧化鐵皮壓入表面形成缺陷；（2）倒棱：修磨原料邊緣尖銳棱角，避免軋制時劃傷軋輥或帶鋼；（3）切頭切尾：切除原料頭部縮孔、尾部疏松等缺陷區(qū)域，防止軋制時出現(xiàn)分層或斷裂；（4）修磨：對表面局部缺陷（如淺裂紋、結(jié)疤）進行修磨，確保缺陷深度≤允許值（如0.3mm），避免影響軋件質(zhì)量。3.加熱溫度確定因素及影響：因素：原料鋼種（如高碳鋼加熱溫度低于低碳鋼）、化學(xué)成分（合金元素含量高則需更高溫度）、軋制工藝要求（如薄規(guī)格需更高溫度保證塑性）、原料尺寸（厚規(guī)格需更高溫度確保透燒）。溫度過高：導(dǎo)致原料過燒（晶粒粗大、晶界氧化），軋制時易斷裂；氧化鐵皮增厚，金屬燒損增加；加熱爐能耗上升。溫度過低：原料塑性不足，軋制力增大，易造成設(shè)備過載；變形抗力大，可能導(dǎo)致軋件尺寸精度差或表面裂紋。4.常見表面缺陷及危害：（1）裂紋：深度超標(biāo)的裂紋在軋制時會擴展，導(dǎo)致軋件表面斷裂或內(nèi)部分層；（2）結(jié)疤：未與基體結(jié)合的金屬片，軋制時可能脫落形成凹坑或壓入表面形成缺陷；（3）折疊：原料表面局部重疊，軋制時折疊處無法焊合，形成表面夾層或裂紋；（4）氣泡：原料內(nèi)部氣體未排出形成的表面鼓包，軋制時破裂導(dǎo)致表面凹坑或孔洞。5.存儲管理要求及質(zhì)量控制：核心要求：分區(qū)存放（按鋼種、規(guī)格、爐號）、標(biāo)識清晰、防潮防銹、防變形。措施：（1）地面鋪設(shè)墊木或金屬支架，避免原料直接接觸潮濕地面，防止銹蝕；（2）不同鋼種、規(guī)格用標(biāo)識牌區(qū)分，避免混料；（3）露天存放時覆蓋防水布，防止雨水浸泡；（4）定期檢查表面狀態(tài)，發(fā)現(xiàn)銹蝕或變形及時處理（如除銹、調(diào)直）；（5）遵循“先進先出”原則，減少原料長期存放導(dǎo)致的性能變化。四、計算題1.理論重量計算：體積=厚度×寬度×長度=200mm×1500mm×8000mm=20cm×150cm×800cm=2,400,000cm3重量=體積×密度=2,400,000cm3×7.85g/cm3=18,840,000g=18,840kg=18.84噸2.加熱時間計算：需升溫幅度=1200℃-25℃=1175℃加熱時間=升溫幅度÷加熱速度=1175℃÷80℃/h≈14.7小時五、綜合分析題1.處理步驟及依據(jù)：（1）隔離缺陷原料：將存在深裂紋的鋼坯單獨存放，掛“不合格”標(biāo)識，防止混入合格品；（2）復(fù)檢測量：使用磁粉探傷或滲透檢測確認(rèn)裂紋深度（1.2mm），并測量長度（100mm）；（3）判定處理方式：根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)（裂紋深度≤0.5mm），該缺陷超差，無法直接使用；（4）提出處理建議：①若裂紋位置在原料端部（非軋制關(guān)鍵區(qū)域），可切除裂紋部分（切除長度≥裂紋長度+50mm），修磨斷面后復(fù)檢；②若裂紋分布在原料中部，無法切除，則判廢或退回供應(yīng)商；（5）記錄與反饋：將缺陷情況、處理方案錄入質(zhì)量臺賬，通知生產(chǎn)計劃部門調(diào)整軋制排程。2.原因分析與解決方案：可能原因：（1）加熱爐溫度控制儀表故障，顯示值與實際爐溫存在偏差；（2）原料尺寸過大（如厚度過厚），加熱時間不足，心部未透燒；（3）加熱爐內(nèi)氣流分布不均，原料擺放位置導(dǎo)致局部受熱不足（如靠近爐門或墻角）；（4）燃料供應(yīng)不穩(wěn)定（如煤氣壓力波動），實際加熱功率低于設(shè)定值。解決方案：（1）校驗爐溫儀表：使用紅外測溫儀或插入式熱電偶測量爐內(nèi)實際溫度，確認(rèn)儀表誤