刨床加工工藝指南一、概述

刨床加工是一種利用刨刀在工件表面進(jìn)行直線往復(fù)運動，通過切削去除多余材料，最終獲得所需形狀和尺寸的加工方法。刨床加工廣泛應(yīng)用于機械制造、模具加工等領(lǐng)域，適用于加工平面、溝槽、斜面等復(fù)雜形狀的工件。

本指南將詳細(xì)介紹刨床加工的基本原理、操作步驟、注意事項以及常見問題處理，幫助操作人員掌握刨床加工技術(shù)，提高加工效率和質(zhì)量。

二、刨床加工原理

刨床加工的基本原理是利用刨刀的直線往復(fù)運動對工件進(jìn)行切削。主要包含以下步驟：

（一）切削運動

1.刨刀沿工件表面進(jìn)行直線往復(fù)運動，完成主要切削過程。

2.工件在進(jìn)給機構(gòu)的作用下，沿刨刀運動方向進(jìn)行緩慢移動，實現(xiàn)連續(xù)切削。

（二）進(jìn)給運動

1.工件通過工作臺進(jìn)行橫向或縱向進(jìn)給，確保切削深度和寬度符合要求。

2.進(jìn)給速度需根據(jù)工件材料、切削深度等因素調(diào)整，以保證加工質(zhì)量和效率。

（三）輔助運動

1.切削液系統(tǒng)提供冷卻和潤滑，減少切削熱和摩擦，延長刀具壽命。

2.創(chuàng)床的自動換刀裝置可提高加工效率，減少人工操作時間。

三、刨床加工操作步驟

（一）準(zhǔn)備工作

1.檢查刨床各部件是否正常，包括導(dǎo)軌、進(jìn)給機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)等。

2.選擇合適的刨刀，確保刀具鋒利且安裝牢固。

3.清理工作臺和工件表面，去除雜物和油污。

（二）工件裝夾

1.根據(jù)工件形狀選擇合適的夾具，如壓板、V型塊等。

2.將工件緊固在工作臺上，確保位置準(zhǔn)確且夾持穩(wěn)定。

3.檢查工件是否平衡，避免加工過程中發(fā)生位移。

（三）參數(shù)設(shè)置

1.調(diào)整切削速度，一般根據(jù)工件材料選擇，如鋼件切削速度為80-120m/min。

2.設(shè)置進(jìn)給量，根據(jù)切削深度和寬度調(diào)整，如切削深度為2-5mm時，進(jìn)給量為0.1-0.3mm/行程。

3.選擇合適的切削液流量，確保切削區(qū)域得到充分潤滑。

（四）開始加工

1.啟動刨床，觀察刨刀運動是否平穩(wěn)，無異常響聲。

2.進(jìn)行空運行測試，確認(rèn)工件裝夾牢固且無干涉。

3.逐步增加切削負(fù)荷，觀察切削效果，及時調(diào)整參數(shù)。

（五）加工完成

1.切削完成后，停止刨床，松開工件夾具。

2.清理工作臺和刨床表面，將刀具歸位。

3.檢查加工工件，確保尺寸和形狀符合要求。

四、注意事項

（一）安全操作

1.操作人員需佩戴防護(hù)用品，如護(hù)目鏡、手套等。

2.刨刀運動時，嚴(yán)禁接觸工件或刀具，防止意外傷害。

3.定期檢查創(chuàng)床安全裝置，確保制動和限位功能正常。

（二）刀具維護(hù)

1.刨刀需定期磨鈍，保持鋒利，避免切削效率下降。

2.切削過程中，避免刀具過度磨損，及時更換或修復(fù)。

3.刀具安裝時，確保緊固可靠，防止松動導(dǎo)致振動。

（三）加工質(zhì)量

1.切削深度和寬度需均勻，避免局部切削過深或過淺。

2.切削液需保持清潔，定期更換，確保潤滑效果。

3.工件裝夾時，避免變形，確保加工精度。

五、常見問題處理

（一）切削振動

1.檢查刀具是否鋒利，磨損嚴(yán)重的刀具需及時更換。

2.調(diào)整切削速度和進(jìn)給量，降低切削負(fù)荷。

3.確認(rèn)工件裝夾牢固，避免松動導(dǎo)致振動。

（二）切削表面粗糙

1.增加切削液流量，改善潤滑效果。

2.調(diào)整刀具角度，確保切削刃鋒利且平整。

3.檢查工作臺導(dǎo)軌是否平滑，避免滑動影響加工精度。

（三）刀具磨損快

1.選擇合適的刀具材料，如高速鋼或硬質(zhì)合金。

2.降低切削速度，減少刀具熱負(fù)荷。

3.定期檢查刀具安裝，確保緊固可靠，避免松動。

六、總結(jié)

刨床加工是一種高效、靈活的加工方法，適用于多種復(fù)雜形狀的工件。通過合理的參數(shù)設(shè)置、正確的操作步驟以及細(xì)致的維護(hù)保養(yǎng)，可以有效提高加工效率和質(zhì)量。操作人員需嚴(yán)格遵守安全規(guī)范，定期檢查設(shè)備，確保加工過程安全可靠。掌握刨床加工技術(shù)，能夠滿足多樣化的加工需求，提升生產(chǎn)效率。

**二、刨床加工原理（擴寫）**

刨床加工的核心在于利用刀架上的刨刀相對于固定或緩慢移動的工件進(jìn)行往復(fù)直線運動，從而實現(xiàn)材料去除。其工作過程涉及多個運動環(huán)節(jié)的協(xié)同作用，理解這些原理有助于優(yōu)化加工過程。

（一）切削運動

切削運動是刨床加工的主運動，直接負(fù)責(zé)完成材料去除。

1.**刨刀運動特性**：刨刀安裝在刀架（或稱為滑枕）上，由刨床的曲柄連桿機構(gòu)驅(qū)動，進(jìn)行往復(fù)直線運動。這個運動通常分為工作行程（切削行程）和非工作行程（回程）。在工作行程中，刨刀對工件進(jìn)行切削；在非工作行程中，刨刀快速返回原位，為下一個工作行程做準(zhǔn)備。為了保證切削效率，回程速度通常遠(yuǎn)快于工作行程速度。

2.**運動軌跡**：刨刀的運動軌跡是直線。這種直線往復(fù)運動沿著與工件待加工表面相垂直（或平行，取決于加工類型）的方向進(jìn)行。例如，在牛頭刨床上加工平面時，刨刀的往復(fù)方向與工作臺移動方向垂直；在龍門刨床上加工溝槽時，刨刀的往復(fù)方向與溝槽長度方向平行。

3.**切削過程**：在工作行程中，刨刀以一定的切削速度（線速度）接觸工件表面，通過切削層（由切削深度決定）并沿進(jìn)給方向移動（由進(jìn)給運動決定），將金屬切削成切屑，從而在工件上形成所需輪廓。切削力、切削熱、切削振動等都是在工作行程中產(chǎn)生的。

（二）進(jìn)給運動

進(jìn)給運動是保證連續(xù)切削的關(guān)鍵，它使工件相對于刨刀的切削刃產(chǎn)生緩慢的相對移動。

1.**進(jìn)給方式**：進(jìn)給運動可以由多種方式實現(xiàn)，主要取決于刨床類型和加工任務(wù)。常見的方式包括：

(1)**工作臺進(jìn)給**：在牛頭刨床上加工長平面或溝槽時，通過手動或液壓操縱工作臺，使工件在刨刀工作行程結(jié)束后，沿與刨刀運動方向一致的進(jìn)給方向移動一個小的距離（進(jìn)給量）。每次刨刀回程后重復(fù)此動作，直至達(dá)到要求的加工長度或?qū)挾取?/p>

(2)**刀架進(jìn)給**：在龍門刨床上加工窄長平面或溝槽時，通過手動或液壓操縱刀架（滑枕）本身，使其在完成一個工作行程后，沿與工件表面平行的方向移動一個小的距離。這種方式適用于加工較窄的表面。

(3)**龍門刨床的橫梁進(jìn)給**：在龍門刨床上加工寬平面時，除了工作臺進(jìn)給外，還可以通過液壓或手動方式使橫梁沿龍門架導(dǎo)軌移動，實現(xiàn)工件的橫向進(jìn)給，以加工整個寬度。

2.**進(jìn)給量**：進(jìn)給量是指刨刀在一次工作行程中，工件沿刨刀運動方向移動的距離，通常用`f`表示，單位為毫米/行程（mm/行程）。進(jìn)給量的大小直接影響切削深度、加工表面質(zhì)量和生產(chǎn)效率。選擇合適的進(jìn)給量需要綜合考慮工件材料、硬度、切削深度、刀具材料、刀具鋒利程度以及機床性能等因素。例如，加工鑄鐵時，進(jìn)給量通常選擇較大值；加工鋼件且切削深度較小時，進(jìn)給量則需適當(dāng)減小。一般經(jīng)驗范圍為0.05mm/行程至2.0mm/行程，具體數(shù)值需查閱切削手冊或根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。

3.**進(jìn)給速度**：進(jìn)給速度是指工件在進(jìn)給運動中，單位時間內(nèi)移動的距離，通常用`v_f`表示，單位為毫米/分鐘（mm/min）。進(jìn)給速度與切削速度、進(jìn)給量之間有如下關(guān)系：`v_f=f×n`，其中`n`是刨床主軸的往復(fù)運動頻率（往復(fù)次數(shù)/分鐘）。調(diào)節(jié)進(jìn)給速度是控制切削過程的重要手段之一。

（三）輔助運動及其他運動

除了上述主要運動外，刨床加工還涉及一些輔助運動和為實現(xiàn)特定加工方式而設(shè)置的運動。

1.**工件夾緊與定位**：在開始切削前，必須將工件牢固地安裝在工作臺上，并精確地定位在所需加工位置。這通常通過壓板、螺栓、V型塊、定位銷等夾具實現(xiàn)?？煽康膴A緊和精確的定位是保證加工精度的基礎(chǔ)。

2.**刀具安裝與調(diào)整**：刨刀需要正確地安裝在與刀架相關(guān)的部件上（如刀排、刀座），并通過調(diào)整機構(gòu)（如偏心螺桿、導(dǎo)軌間隙調(diào)整）確保刀具處于正確的切削位置，其切削刃與工件表面的相對角度（如切削角度）應(yīng)符合加工要求。刀具的安裝必須牢固可靠。

3.**切削液供給**：切削液系統(tǒng)向切削區(qū)域提供切削液（如切削油、乳化液），其主要作用是冷卻切削區(qū)、潤滑切削表面、沖走切屑和清洗工件。有效的切削液供給有助于提高加工質(zhì)量、延長刀具壽命、降低切削溫度和振動。切削液的種類、流量和壓力需要根據(jù)加工材料和條件選擇。

4.**空行程與變速**：刨床通常具備空行程（非工作行程）速度較快的功能，以減少輔助時間。部分刨床還允許在空行程中變速，以便在切削行程中采用更低的、更適宜的切削速度。

5.**自動進(jìn)給與分度**：現(xiàn)代刨床可能配備自動進(jìn)給系統(tǒng)，能夠根據(jù)設(shè)定的參數(shù)自動控制進(jìn)給過程。對于需要加工有規(guī)律分布特征的工件（如齒輪坯），刨床常配有分度頭，用于在加工過程中將工件旋轉(zhuǎn)到下一個加工位置。

**三、刨床加工操作步驟（擴寫）**

（一）準(zhǔn)備工作（擴寫）

1.**設(shè)備檢查與潤滑**：

(1)啟動前，全面檢查刨床各運動部件（如工作臺、刀架、滑枕、導(dǎo)軌）是否運動平穩(wěn)，有無異響或卡滯。

(2)檢查導(dǎo)軌、絲杠、光杠等關(guān)鍵部位的潤滑情況，確保潤滑充足且油質(zhì)合格，必要時補充或更換潤滑油。

(3)檢查安全防護(hù)裝置（如防護(hù)罩、急停按鈕）是否齊全、有效且牢固。

(4)檢查電氣系統(tǒng)，確保線路連接正確，開關(guān)功能正常。

(5)檢查冷卻液系統(tǒng)，確保儲液箱有足夠切削液，泵能正常工作，管路無泄漏，噴嘴完好。

2.**刀具準(zhǔn)備與安裝**：

(1)根據(jù)工件材料、加工要求和刀具類型，選擇合適的刨刀（如平直刃刨刀、角度刃刨刀、切槽刀等）。檢查刀具是否鋒利，有無崩刃或磨損。

(2)清潔刀具和刀座、刀排。

(3)將刀具正確安裝到刀排或刀座上，確保刀刃對準(zhǔn)切削方向，安裝緊固可靠，防止松動。

(4)調(diào)整刀架位置，使刀具初始切削點符合要求，并設(shè)置好切削深度。

3.**工件裝夾**：

(1)清理工件和夾具的安裝表面，去除油污、鐵銹和毛刺。

(2)根據(jù)工件形狀、尺寸和加工部位，選擇合適的夾具（如壓板組、角鐵、V型塊、專用夾具等）。

(3)在工件待加工區(qū)域和非加工區(qū)域合理布置壓點，既要保證夾緊力足夠使工件在切削力作用下不移動，又要避免因夾緊力過大導(dǎo)致工件變形。

(4)將工件放置在夾具上，對準(zhǔn)定位基準(zhǔn)（如平面、中心孔、邊緣），然后均勻、逐步地擰緊夾緊螺栓。

(5)對于較重的工件或精密加工，裝夾后最好進(jìn)行一次輕微敲擊，檢查是否有松動。

(6)檢查工件是否在夾具中穩(wěn)固、平衡，無懸空或晃動現(xiàn)象。

（二）工件裝夾（擴寫）-（續(xù)上）

4.**工作臺與導(dǎo)軌調(diào)整**：

(1)確保工作臺面清潔。

(2)如果需要，調(diào)整工作臺橫向或縱向?qū)к壍拈g隙，保證運動順暢且接觸良好。

(3)調(diào)整工作臺傾斜角度（如果需要），用于加工斜面。

5.**參數(shù)設(shè)定**：

(1)**切削速度(n)**：根據(jù)工件材料（如鑄鐵、鋼）、硬度、刀具材料以及是否使用冷卻液等因素，參考切削手冊或工藝卡片，確定合適的刨床主軸往復(fù)運動頻率（往復(fù)次數(shù)/分鐘）。例如，加工鑄鐵時速度可較高，加工hardenedsteel時需較低速度。單位為次/分鐘(min?1)。

(2)**進(jìn)給量(f)**：根據(jù)切削深度、刀具鋒利程度、工件剛性等，設(shè)定合適的單次行程進(jìn)給量（mm/行程）。參考值為0.05-2.0mm/行程。

(3)**切削深度(ap)**：根據(jù)圖紙要求和余量，設(shè)定刀具在一次行程中切去的材料厚度（mm）。首次切削深度不宜過大，以免沖擊過大。

(4)**切削寬度(ae)**：對于平面或溝槽，根據(jù)工件寬度和加工要求設(shè)定切削寬度。

(5)**冷卻液**：選擇合適的切削液類型（如礦物油、乳化液），調(diào)整并開啟冷卻液泵，設(shè)定合適的流量和壓力，確保切削區(qū)域得到有效潤滑和冷卻。噴嘴應(yīng)正對切削區(qū)域。

（三）開始加工（擴寫）

1.**空運行測試**：

(1)啟動刨床，僅進(jìn)行空行程運行，觀察滑枕、工作臺運動是否平穩(wěn)，有無異響。

(2)檢查刀架移動是否靈活，有無卡滯。

(3)檢查冷卻液是否正常噴灑到預(yù)期區(qū)域。

(4)確認(rèn)所有安全防護(hù)裝置處于良好狀態(tài)。

2.**初始切削**：

(1)將滑枕移動到起始位置（遠(yuǎn)離工件）。

(2)啟動主運動，觀察刨刀接近工件時的運動狀態(tài)。

(3)將滑枕手動或自動移動到工件待加工位置附近，進(jìn)行試切削。

(4)觀察切削情況，檢查切屑形態(tài)、切削聲音、振動情況，確認(rèn)一切正常。

3.**自動連續(xù)切削**：

(1)確認(rèn)試切無誤后，將滑枕移動到初始位置。

(2)按下啟動按鈕，啟動主運動和進(jìn)給運動，開始自動連續(xù)切削。

(3)在切削過程中，密切觀察：

-切削聲音是否均勻、正常。

-切屑形態(tài)是否連續(xù)、均勻。

-切削溫度是否過高（可通過手感或冷卻液觀察）。

-是否有異常振動。

-工件表面是否有異?，F(xiàn)象（如燒傷、崩刃）。

(4)必要時，可在加工一小段后暫停，檢查工件尺寸和表面質(zhì)量，確認(rèn)符合要求。

（四）加工完成（擴寫）

1.**停止切削**：

(1)完成預(yù)定加工長度或深度后，或觀察到加工不合格時，應(yīng)先停止進(jìn)給運動（如有）。

(2)然后停止主運動（滑枕回程）。

(3)確認(rèn)滑枕已完全返回初始位置。

2.**工件卸下**：

(1)小心松開夾具螺栓，按照反向順序松開夾緊裝置。

(2)輕輕移動工件，避免劃傷已加工表面。

(3)將工件放置在指定區(qū)域。

3.**清理工作**：

(1)清理工作臺和周圍區(qū)域，去除切屑和廢料。

(2)清潔刀具、刀架和夾具。

(3)如果長時間不使用，應(yīng)將刀具從刀架上取下，擦拭干凈，存放在干燥、防銹的環(huán)境中。

(4)關(guān)閉冷卻液泵和刨床電源。

（五）加工完成-（續(xù)上）

4.**檢查與記錄**：

(1)使用量具（如游標(biāo)卡尺、千分尺、高度尺）檢查加工完成工件的尺寸和形位公差，確保符合圖紙要求。

(2)記錄本次加工的基本參數(shù)（材料、刀具、速度、進(jìn)給量、切削深度等）、遇到的問題及解決方法、加工結(jié)果等，為后續(xù)加工提供參考。

**四、注意事項（擴寫）**

（一）安全操作（擴寫）

1.**個人防護(hù)**：

(1)必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止飛濺的鐵屑、碎屑擊傷眼睛。

(2)建議佩戴耳塞或降噪耳機，減輕長時間操作刨床產(chǎn)生的噪音影響。

(3)應(yīng)穿戴合適的工裝（如長袖衣褲、安全鞋），避免穿寬松衣物或涼鞋。

(4)指甲應(yīng)修剪干凈，防止被卷入運動部件。

2.**操作規(guī)范**：

(1)操作前必須接受專業(yè)培訓(xùn)，熟悉刨床性能、操作方法和安全規(guī)程。

(2)切削過程中，嚴(yán)禁將手或身體任何部位伸入切削區(qū)域（滑枕行程范圍和工作臺移動范圍）。

(3)嚴(yán)禁在刨床運行時調(diào)整刀具、改變參數(shù)或進(jìn)行清潔工作。所有調(diào)整必須在機床完全停止后進(jìn)行。

(4)注意觀察滑枕運動位置，避免碰撞工作臺邊緣或其他障礙物。

(5)使用手動進(jìn)給時，動作要平穩(wěn)，避免用力過猛導(dǎo)致失控。

(6)清理切屑時，應(yīng)使用鉤子或?qū)Ｓ霉ぞ?，切勿用手直接清除，特別是從高處或旋轉(zhuǎn)部件下方清除。

3.**設(shè)備維護(hù)**：

(1)定期檢查急停按鈕是否靈敏有效。

(2)定期檢查各安全防護(hù)罩是否安裝到位、無損壞。

(3)保持機床清潔，及時清理油污和切屑，防止滑倒和設(shè)備銹蝕。

（二）刀具維護(hù)（擴寫）

1.**選擇與刃磨**：

(1)根據(jù)加工對象（材料、硬度）和加工要求（平面、溝槽、斜面）選擇合適的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）和幾何角度（前角、后角、主偏角等）。

(2)刨刀必須保持鋒利。磨損嚴(yán)重的刀具不僅切削效率低，而且容易產(chǎn)生振動、工件表面質(zhì)量差，甚至加速其他部件磨損。

(3)刀具刃磨需要使用專用設(shè)備，并嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)操作，確保刃口鋒利、角度準(zhǔn)確、刃口平直。刃磨后的刀具需充分冷卻。

2.**安裝與緊固**：

(1)刨刀安裝必須牢固可靠，防止松動后在切削力作用下脫落，造成設(shè)備損壞或安全事故。通常使用螺釘、銷釘或楔塊緊固。

(2)安裝時注意刀具伸出長度不宜過長，以減少振動；確保刀具中心線與導(dǎo)軌平行。

(3)安裝后應(yīng)再次檢查，確認(rèn)緊固件無松動。

3.**使用與保養(yǎng)**：

(1)切削過程中，避免切削力突然增大（如遇到硬點、讓刀）導(dǎo)致刀具崩刃。遇到異常情況應(yīng)立即停機檢查。

(2)使用冷卻液有助于冷卻刀具、潤滑切削區(qū)、沖走切屑，從而延長刀具壽命。應(yīng)確保切削液能充分到達(dá)切削區(qū)域。

(3)切削結(jié)束后，及時卸下舊刀具，清潔并將新刀具或準(zhǔn)備刃磨的舊刀具安裝好。

（三）加工質(zhì)量（擴寫）

1.**工件裝夾**：

(1)夾緊力要適當(dāng)，既要保證切削過程中工件位置穩(wěn)定不動，又要避免因夾緊力過大導(dǎo)致工件彈性變形或塑性變形，影響加工精度。

(2)工件的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇準(zhǔn)確、穩(wěn)定，并與圖紙要求一致。

(3)對于薄壁或易變形工件，應(yīng)采用輔助支撐或合理的夾緊方案，減少變形。

2.**參數(shù)選擇**：

(1)**切削速度**：過高可能導(dǎo)致刀具快速磨損、振動加劇、工件表面燒傷；過低則效率低、切削溫度高。需根據(jù)實際情況合理選擇。

(2)**進(jìn)給量**：過大會導(dǎo)致切削力增大、易振動、表面質(zhì)量差、刀具磨損快；過小則效率低。需綜合考慮切削深度、刀具鋒利程度、工件剛性。

(3)**切削深度**：首次粗加工不宜過大，一般不超過刀具寬度的1/2~1/3；精加工時切削深度應(yīng)盡可能小。過大的切削深度容易引起沖擊和振動。

3.**切削液使用**：

(1)保證切削液清潔、流量和壓力合適，并能準(zhǔn)確噴灑到切削區(qū)域。臟污或流量不足的切削液會失去潤滑和冷卻效果。

(2)對于某些特定材料或精密加工，可能需要選擇特定類型的切削液或調(diào)整使用方式。

4.**機床狀態(tài)**：

(1)確保機床導(dǎo)軌、絲杠等運動部件潤滑良好、運動平穩(wěn)，避免因運動不精確導(dǎo)致加工誤差。

(2)定期檢查和調(diào)整工作臺水平度，對于加工平面尤為重要。

**五、常見問題處理（擴寫）**

（一）切削振動（擴寫）

切削振動（顫振）是刨床加工中常見的問題，會降低表面質(zhì)量、加速刀具磨損，甚至損壞機床。

1.**原因分析**：

(1)**機床剛性不足**：如導(dǎo)軌磨損、松動，床身強度不夠等。

(2)**刀具問題**：刀具安裝伸出過長、不穩(wěn)固、刃口不鋒利或磨損、幾何角度選擇不當(dāng)。

(3)**切削參數(shù)不當(dāng)**：切削速度過高、進(jìn)給量過大、切削深度過大（尤其是精加工時）。

(4)**工件問題**：工件裝夾不牢、剛性差（如薄板件、細(xì)長件）、工件本身不平衡。

(5)**系統(tǒng)共振**：切削頻率與機床或刀具系統(tǒng)的固有頻率接近。

2.**解決方法**：

(1)**改善機床條件**：加強導(dǎo)軌潤滑，緊固松動部件，必要時進(jìn)行機床維修或加固。

(2)**優(yōu)化刀具**：

(1)確保刀具安裝牢固，縮短不必要的刀頭伸出長度。

(2)更換鋒利刀具，及時刃磨或更換磨損刀具。

(3)優(yōu)化刀具幾何參數(shù)，如適當(dāng)增大前角、減小后角，或采用特殊斷屑槽。

(3)**調(diào)整切削參數(shù)**：

(1)適當(dāng)降低切削速度。

(2)適當(dāng)減小進(jìn)給量。

(3)精加工時，采用較小的切削深度。

(4)嘗試改變主軸轉(zhuǎn)速（如果可調(diào)），避開共振頻率。

(4)**增強工件剛性**：

(1)優(yōu)化夾緊方案，增加夾緊點，使用輔助支撐。

(2)對于薄壁件，加工前進(jìn)行預(yù)加工，提高局部剛性。

(3)檢查工件是否平衡，必要時進(jìn)行平衡處理。

(5)**其他措施**：

(1)在適當(dāng)位置增加支撐。

(2)使用減振器或阻尼材料。

（二）切削表面粗糙（擴寫）

切削表面粗糙度值過大，影響零件的功能和美觀。

1.**原因分析**：

(1)**刀具問題**：刀具磨損嚴(yán)重、刃口不鋒利、崩刃、斷屑不良、刃口不均勻。

(2)**切削參數(shù)不當(dāng)**：進(jìn)給量過大、切削速度不合適（過高或過低都可能影響表面質(zhì)量）。

(3)**切削液問題**：冷卻潤滑效果差（如切削液臟污、流量不足、壓力不夠、選擇不當(dāng)）。

(4)**機床問題**：導(dǎo)軌精度低、運動不平穩(wěn)、振動（由上述原因引起）。

(5)**工件裝夾問題**：夾緊力不均導(dǎo)致工件加工后變形恢復(fù)。

(6)**讓刀現(xiàn)象**：切削力隨切削深度變化而變化，導(dǎo)致工件表面出現(xiàn)波紋。

2.**解決方法**：

(1)**保證刀具鋒利**：及時刃磨或更換磨損的刀具，保證刃口鋒利、平整、無崩刃。

(2)**優(yōu)化切削參數(shù)**：

(1)適當(dāng)減小進(jìn)給量。

(2)選擇合適的切削速度，通常在中等范圍內(nèi)可獲得較好的表面質(zhì)量。

(3)精加工時，采用較小的切削深度。

(3)**改善切削液使用**：

(1)確保切削液清潔、足量，并具有一定壓力。

(2)選擇合適的切削液類型，確保具有良好的冷卻和潤滑性能。

(3)確保切削液能充分、準(zhǔn)確地噴灑到切削區(qū)域和已加工表面。

(4)**提高機床精度和穩(wěn)定性**：檢查并調(diào)整機床導(dǎo)軌，保證運動平穩(wěn)，減少振動。

(5)**優(yōu)化工件裝夾**：采用合理的夾緊方案，減少夾緊變形對最終表面質(zhì)量的影響。

(6)**改善斷屑**：選擇合適的刀具幾何角度或斷屑槽型，使切屑形成卷曲、斷續(xù)的形態(tài)，避免長條切屑劃傷已加工表面。

（三）刀具磨損快（擴寫）

刀具磨損過快會降低加工效率，增加成本，并影響加工質(zhì)量。

1.**原因分析**：

(1)**切削參數(shù)過大**：切削速度過高、進(jìn)給量過大、切削深度過大，導(dǎo)致切削溫度過高，加速刀具磨損。

(2)**工件材料**：切削硬化傾向強的材料（如淬火鋼、冷硬鑄鐵）、硬度高或韌性差的材料，對刀具磨損影響大。

(3)**刀具選擇不當(dāng)**：刀具材料硬度不足，或幾何角度不合適，無法適應(yīng)切削條件。

(4)**切削條件不佳**：切削區(qū)域冷卻潤滑不良，導(dǎo)致刀具與工件摩擦加劇、溫度升高。

(5)**刀具刃磨質(zhì)量**：刃口不鋒利、幾何角度不準(zhǔn)確、刃口有缺陷等。

(6)**刀具安裝問題**：安裝不當(dāng)導(dǎo)致接觸應(yīng)力過大或振動。

2.**解決方法**：

(1)**合理選擇切削參數(shù)**：根據(jù)工件材料、刀具材料和機床能力，選擇經(jīng)濟合理的切削速度、進(jìn)給量和切削深度。通常，降低切削速度和進(jìn)給量有助于延長刀具壽命。

(2)**選擇合適的刀具材料**：針對難加工材料或重載切削，選擇更硬、更耐磨的刀具材料（如高性能高速鋼、硬質(zhì)合金）。

(3)**優(yōu)化刀具幾何角度**：根據(jù)加工要求和工件材料，優(yōu)化前角、后角、主偏角等，以降低切削力、切削溫度和摩擦。

(4)**改善切削液使用**：確保切削液清潔、流量和壓力充足，并能有效到達(dá)切削區(qū)域，提供充分的冷卻和潤滑。

(5)**保證刀具刃磨質(zhì)量**：使用合格的設(shè)備和方法進(jìn)行刃磨，確保刃口鋒利、角度準(zhǔn)確、刃口平直光滑。

(6)**正確安裝刀具**：確保刀具安裝牢固、正確，避免因安裝不當(dāng)引起的額外磨損或損壞。

(7)**采用先進(jìn)刀具技術(shù)**：如使用涂層刀具、可轉(zhuǎn)位刀片等，它們通常具有更好的耐磨性和紅硬性。

希望以上擴寫內(nèi)容能夠滿足您的要求，提供更具體、詳細(xì)、實用的信息。

一、概述

刨床加工是一種利用刨刀在工件表面進(jìn)行直線往復(fù)運動，通過切削去除多余材料，最終獲得所需形狀和尺寸的加工方法。刨床加工廣泛應(yīng)用于機械制造、模具加工等領(lǐng)域，適用于加工平面、溝槽、斜面等復(fù)雜形狀的工件。

本指南將詳細(xì)介紹刨床加工的基本原理、操作步驟、注意事項以及常見問題處理，幫助操作人員掌握刨床加工技術(shù)，提高加工效率和質(zhì)量。

二、刨床加工原理

刨床加工的基本原理是利用刨刀的直線往復(fù)運動對工件進(jìn)行切削。主要包含以下步驟：

（一）切削運動

1.刨刀沿工件表面進(jìn)行直線往復(fù)運動，完成主要切削過程。

2.工件在進(jìn)給機構(gòu)的作用下，沿刨刀運動方向進(jìn)行緩慢移動，實現(xiàn)連續(xù)切削。

（二）進(jìn)給運動

1.工件通過工作臺進(jìn)行橫向或縱向進(jìn)給，確保切削深度和寬度符合要求。

2.進(jìn)給速度需根據(jù)工件材料、切削深度等因素調(diào)整，以保證加工質(zhì)量和效率。

（三）輔助運動

1.切削液系統(tǒng)提供冷卻和潤滑，減少切削熱和摩擦，延長刀具壽命。

2.創(chuàng)床的自動換刀裝置可提高加工效率，減少人工操作時間。

三、刨床加工操作步驟

（一）準(zhǔn)備工作

1.檢查刨床各部件是否正常，包括導(dǎo)軌、進(jìn)給機構(gòu)、潤滑系統(tǒng)等。

2.選擇合適的刨刀，確保刀具鋒利且安裝牢固。

3.清理工作臺和工件表面，去除雜物和油污。

（二）工件裝夾

1.根據(jù)工件形狀選擇合適的夾具，如壓板、V型塊等。

2.將工件緊固在工作臺上，確保位置準(zhǔn)確且夾持穩(wěn)定。

3.檢查工件是否平衡，避免加工過程中發(fā)生位移。

（三）參數(shù)設(shè)置

1.調(diào)整切削速度，一般根據(jù)工件材料選擇，如鋼件切削速度為80-120m/min。

2.設(shè)置進(jìn)給量，根據(jù)切削深度和寬度調(diào)整，如切削深度為2-5mm時，進(jìn)給量為0.1-0.3mm/行程。

3.選擇合適的切削液流量，確保切削區(qū)域得到充分潤滑。

（四）開始加工

1.啟動刨床，觀察刨刀運動是否平穩(wěn)，無異常響聲。

2.進(jìn)行空運行測試，確認(rèn)工件裝夾牢固且無干涉。

3.逐步增加切削負(fù)荷，觀察切削效果，及時調(diào)整參數(shù)。

（五）加工完成

1.切削完成后，停止刨床，松開工件夾具。

2.清理工作臺和刨床表面，將刀具歸位。

3.檢查加工工件，確保尺寸和形狀符合要求。

四、注意事項

（一）安全操作

1.操作人員需佩戴防護(hù)用品，如護(hù)目鏡、手套等。

2.刨刀運動時，嚴(yán)禁接觸工件或刀具，防止意外傷害。

3.定期檢查創(chuàng)床安全裝置，確保制動和限位功能正常。

（二）刀具維護(hù)

1.刨刀需定期磨鈍，保持鋒利，避免切削效率下降。

2.切削過程中，避免刀具過度磨損，及時更換或修復(fù)。

3.刀具安裝時，確保緊固可靠，防止松動導(dǎo)致振動。

（三）加工質(zhì)量

1.切削深度和寬度需均勻，避免局部切削過深或過淺。

2.切削液需保持清潔，定期更換，確保潤滑效果。

3.工件裝夾時，避免變形，確保加工精度。

五、常見問題處理

（一）切削振動

1.檢查刀具是否鋒利，磨損嚴(yán)重的刀具需及時更換。

2.調(diào)整切削速度和進(jìn)給量，降低切削負(fù)荷。

3.確認(rèn)工件裝夾牢固，避免松動導(dǎo)致振動。

（二）切削表面粗糙

1.增加切削液流量，改善潤滑效果。

2.調(diào)整刀具角度，確保切削刃鋒利且平整。

3.檢查工作臺導(dǎo)軌是否平滑，避免滑動影響加工精度。

（三）刀具磨損快

1.選擇合適的刀具材料，如高速鋼或硬質(zhì)合金。

2.降低切削速度，減少刀具熱負(fù)荷。

3.定期檢查刀具安裝，確保緊固可靠，避免松動。

六、總結(jié)

刨床加工是一種高效、靈活的加工方法，適用于多種復(fù)雜形狀的工件。通過合理的參數(shù)設(shè)置、正確的操作步驟以及細(xì)致的維護(hù)保養(yǎng)，可以有效提高加工效率和質(zhì)量。操作人員需嚴(yán)格遵守安全規(guī)范，定期檢查設(shè)備，確保加工過程安全可靠。掌握刨床加工技術(shù)，能夠滿足多樣化的加工需求，提升生產(chǎn)效率。

**二、刨床加工原理（擴寫）**

刨床加工的核心在于利用刀架上的刨刀相對于固定或緩慢移動的工件進(jìn)行往復(fù)直線運動，從而實現(xiàn)材料去除。其工作過程涉及多個運動環(huán)節(jié)的協(xié)同作用，理解這些原理有助于優(yōu)化加工過程。

（一）切削運動

切削運動是刨床加工的主運動，直接負(fù)責(zé)完成材料去除。

1.**刨刀運動特性**：刨刀安裝在刀架（或稱為滑枕）上，由刨床的曲柄連桿機構(gòu)驅(qū)動，進(jìn)行往復(fù)直線運動。這個運動通常分為工作行程（切削行程）和非工作行程（回程）。在工作行程中，刨刀對工件進(jìn)行切削；在非工作行程中，刨刀快速返回原位，為下一個工作行程做準(zhǔn)備。為了保證切削效率，回程速度通常遠(yuǎn)快于工作行程速度。

2.**運動軌跡**：刨刀的運動軌跡是直線。這種直線往復(fù)運動沿著與工件待加工表面相垂直（或平行，取決于加工類型）的方向進(jìn)行。例如，在牛頭刨床上加工平面時，刨刀的往復(fù)方向與工作臺移動方向垂直；在龍門刨床上加工溝槽時，刨刀的往復(fù)方向與溝槽長度方向平行。

3.**切削過程**：在工作行程中，刨刀以一定的切削速度（線速度）接觸工件表面，通過切削層（由切削深度決定）并沿進(jìn)給方向移動（由進(jìn)給運動決定），將金屬切削成切屑，從而在工件上形成所需輪廓。切削力、切削熱、切削振動等都是在工作行程中產(chǎn)生的。

（二）進(jìn)給運動

進(jìn)給運動是保證連續(xù)切削的關(guān)鍵，它使工件相對于刨刀的切削刃產(chǎn)生緩慢的相對移動。

1.**進(jìn)給方式**：進(jìn)給運動可以由多種方式實現(xiàn)，主要取決于刨床類型和加工任務(wù)。常見的方式包括：

(1)**工作臺進(jìn)給**：在牛頭刨床上加工長平面或溝槽時，通過手動或液壓操縱工作臺，使工件在刨刀工作行程結(jié)束后，沿與刨刀運動方向一致的進(jìn)給方向移動一個小的距離（進(jìn)給量）。每次刨刀回程后重復(fù)此動作，直至達(dá)到要求的加工長度或?qū)挾取?/p>

(2)**刀架進(jìn)給**：在龍門刨床上加工窄長平面或溝槽時，通過手動或液壓操縱刀架（滑枕）本身，使其在完成一個工作行程后，沿與工件表面平行的方向移動一個小的距離。這種方式適用于加工較窄的表面。

(3)**龍門刨床的橫梁進(jìn)給**：在龍門刨床上加工寬平面時，除了工作臺進(jìn)給外，還可以通過液壓或手動方式使橫梁沿龍門架導(dǎo)軌移動，實現(xiàn)工件的橫向進(jìn)給，以加工整個寬度。

2.**進(jìn)給量**：進(jìn)給量是指刨刀在一次工作行程中，工件沿刨刀運動方向移動的距離，通常用`f`表示，單位為毫米/行程（mm/行程）。進(jìn)給量的大小直接影響切削深度、加工表面質(zhì)量和生產(chǎn)效率。選擇合適的進(jìn)給量需要綜合考慮工件材料、硬度、切削深度、刀具材料、刀具鋒利程度以及機床性能等因素。例如，加工鑄鐵時，進(jìn)給量通常選擇較大值；加工鋼件且切削深度較小時，進(jìn)給量則需適當(dāng)減小。一般經(jīng)驗范圍為0.05mm/行程至2.0mm/行程，具體數(shù)值需查閱切削手冊或根據(jù)實踐經(jīng)驗確定。

3.**進(jìn)給速度**：進(jìn)給速度是指工件在進(jìn)給運動中，單位時間內(nèi)移動的距離，通常用`v_f`表示，單位為毫米/分鐘（mm/min）。進(jìn)給速度與切削速度、進(jìn)給量之間有如下關(guān)系：`v_f=f×n`，其中`n`是刨床主軸的往復(fù)運動頻率（往復(fù)次數(shù)/分鐘）。調(diào)節(jié)進(jìn)給速度是控制切削過程的重要手段之一。

（三）輔助運動及其他運動

除了上述主要運動外，刨床加工還涉及一些輔助運動和為實現(xiàn)特定加工方式而設(shè)置的運動。

1.**工件夾緊與定位**：在開始切削前，必須將工件牢固地安裝在工作臺上，并精確地定位在所需加工位置。這通常通過壓板、螺栓、V型塊、定位銷等夾具實現(xiàn)?？煽康膴A緊和精確的定位是保證加工精度的基礎(chǔ)。

2.**刀具安裝與調(diào)整**：刨刀需要正確地安裝在與刀架相關(guān)的部件上（如刀排、刀座），并通過調(diào)整機構(gòu)（如偏心螺桿、導(dǎo)軌間隙調(diào)整）確保刀具處于正確的切削位置，其切削刃與工件表面的相對角度（如切削角度）應(yīng)符合加工要求。刀具的安裝必須牢固可靠。

3.**切削液供給**：切削液系統(tǒng)向切削區(qū)域提供切削液（如切削油、乳化液），其主要作用是冷卻切削區(qū)、潤滑切削表面、沖走切屑和清洗工件。有效的切削液供給有助于提高加工質(zhì)量、延長刀具壽命、降低切削溫度和振動。切削液的種類、流量和壓力需要根據(jù)加工材料和條件選擇。

4.**空行程與變速**：刨床通常具備空行程（非工作行程）速度較快的功能，以減少輔助時間。部分刨床還允許在空行程中變速，以便在切削行程中采用更低的、更適宜的切削速度。

5.**自動進(jìn)給與分度**：現(xiàn)代刨床可能配備自動進(jìn)給系統(tǒng)，能夠根據(jù)設(shè)定的參數(shù)自動控制進(jìn)給過程。對于需要加工有規(guī)律分布特征的工件（如齒輪坯），刨床常配有分度頭，用于在加工過程中將工件旋轉(zhuǎn)到下一個加工位置。

**三、刨床加工操作步驟（擴寫）**

（一）準(zhǔn)備工作（擴寫）

1.**設(shè)備檢查與潤滑**：

(1)啟動前，全面檢查刨床各運動部件（如工作臺、刀架、滑枕、導(dǎo)軌）是否運動平穩(wěn)，有無異響或卡滯。

(2)檢查導(dǎo)軌、絲杠、光杠等關(guān)鍵部位的潤滑情況，確保潤滑充足且油質(zhì)合格，必要時補充或更換潤滑油。

(3)檢查安全防護(hù)裝置（如防護(hù)罩、急停按鈕）是否齊全、有效且牢固。

(4)檢查電氣系統(tǒng)，確保線路連接正確，開關(guān)功能正常。

(5)檢查冷卻液系統(tǒng)，確保儲液箱有足夠切削液，泵能正常工作，管路無泄漏，噴嘴完好。

2.**刀具準(zhǔn)備與安裝**：

(1)根據(jù)工件材料、加工要求和刀具類型，選擇合適的刨刀（如平直刃刨刀、角度刃刨刀、切槽刀等）。檢查刀具是否鋒利，有無崩刃或磨損。

(2)清潔刀具和刀座、刀排。

(3)將刀具正確安裝到刀排或刀座上，確保刀刃對準(zhǔn)切削方向，安裝緊固可靠，防止松動。

(4)調(diào)整刀架位置，使刀具初始切削點符合要求，并設(shè)置好切削深度。

3.**工件裝夾**：

(1)清理工件和夾具的安裝表面，去除油污、鐵銹和毛刺。

(2)根據(jù)工件形狀、尺寸和加工部位，選擇合適的夾具（如壓板組、角鐵、V型塊、專用夾具等）。

(3)在工件待加工區(qū)域和非加工區(qū)域合理布置壓點，既要保證夾緊力足夠使工件在切削力作用下不移動，又要避免因夾緊力過大導(dǎo)致工件變形。

(4)將工件放置在夾具上，對準(zhǔn)定位基準(zhǔn)（如平面、中心孔、邊緣），然后均勻、逐步地擰緊夾緊螺栓。

(5)對于較重的工件或精密加工，裝夾后最好進(jìn)行一次輕微敲擊，檢查是否有松動。

(6)檢查工件是否在夾具中穩(wěn)固、平衡，無懸空或晃動現(xiàn)象。

（二）工件裝夾（擴寫）-（續(xù)上）

4.**工作臺與導(dǎo)軌調(diào)整**：

(1)確保工作臺面清潔。

(2)如果需要，調(diào)整工作臺橫向或縱向?qū)к壍拈g隙，保證運動順暢且接觸良好。

(3)調(diào)整工作臺傾斜角度（如果需要），用于加工斜面。

5.**參數(shù)設(shè)定**：

(1)**切削速度(n)**：根據(jù)工件材料（如鑄鐵、鋼）、硬度、刀具材料以及是否使用冷卻液等因素，參考切削手冊或工藝卡片，確定合適的刨床主軸往復(fù)運動頻率（往復(fù)次數(shù)/分鐘）。例如，加工鑄鐵時速度可較高，加工hardenedsteel時需較低速度。單位為次/分鐘(min?1)。

(2)**進(jìn)給量(f)**：根據(jù)切削深度、刀具鋒利程度、工件剛性等，設(shè)定合適的單次行程進(jìn)給量（mm/行程）。參考值為0.05-2.0mm/行程。

(3)**切削深度(ap)**：根據(jù)圖紙要求和余量，設(shè)定刀具在一次行程中切去的材料厚度（mm）。首次切削深度不宜過大，以免沖擊過大。

(4)**切削寬度(ae)**：對于平面或溝槽，根據(jù)工件寬度和加工要求設(shè)定切削寬度。

(5)**冷卻液**：選擇合適的切削液類型（如礦物油、乳化液），調(diào)整并開啟冷卻液泵，設(shè)定合適的流量和壓力，確保切削區(qū)域得到有效潤滑和冷卻。噴嘴應(yīng)正對切削區(qū)域。

（三）開始加工（擴寫）

1.**空運行測試**：

(1)啟動刨床，僅進(jìn)行空行程運行，觀察滑枕、工作臺運動是否平穩(wěn)，有無異響。

(2)檢查刀架移動是否靈活，有無卡滯。

(3)檢查冷卻液是否正常噴灑到預(yù)期區(qū)域。

(4)確認(rèn)所有安全防護(hù)裝置處于良好狀態(tài)。

2.**初始切削**：

(1)將滑枕移動到起始位置（遠(yuǎn)離工件）。

(2)啟動主運動，觀察刨刀接近工件時的運動狀態(tài)。

(3)將滑枕手動或自動移動到工件待加工位置附近，進(jìn)行試切削。

(4)觀察切削情況，檢查切屑形態(tài)、切削聲音、振動情況，確認(rèn)一切正常。

3.**自動連續(xù)切削**：

(1)確認(rèn)試切無誤后，將滑枕移動到初始位置。

(2)按下啟動按鈕，啟動主運動和進(jìn)給運動，開始自動連續(xù)切削。

(3)在切削過程中，密切觀察：

-切削聲音是否均勻、正常。

-切屑形態(tài)是否連續(xù)、均勻。

-切削溫度是否過高（可通過手感或冷卻液觀察）。

-是否有異常振動。

-工件表面是否有異?，F(xiàn)象（如燒傷、崩刃）。

(4)必要時，可在加工一小段后暫停，檢查工件尺寸和表面質(zhì)量，確認(rèn)符合要求。

（四）加工完成（擴寫）

1.**停止切削**：

(1)完成預(yù)定加工長度或深度后，或觀察到加工不合格時，應(yīng)先停止進(jìn)給運動（如有）。

(2)然后停止主運動（滑枕回程）。

(3)確認(rèn)滑枕已完全返回初始位置。

2.**工件卸下**：

(1)小心松開夾具螺栓，按照反向順序松開夾緊裝置。

(2)輕輕移動工件，避免劃傷已加工表面。

(3)將工件放置在指定區(qū)域。

3.**清理工作**：

(1)清理工作臺和周圍區(qū)域，去除切屑和廢料。

(2)清潔刀具、刀架和夾具。

(3)如果長時間不使用，應(yīng)將刀具從刀架上取下，擦拭干凈，存放在干燥、防銹的環(huán)境中。

(4)關(guān)閉冷卻液泵和刨床電源。

（五）加工完成-（續(xù)上）

4.**檢查與記錄**：

(1)使用量具（如游標(biāo)卡尺、千分尺、高度尺）檢查加工完成工件的尺寸和形位公差，確保符合圖紙要求。

(2)記錄本次加工的基本參數(shù)（材料、刀具、速度、進(jìn)給量、切削深度等）、遇到的問題及解決方法、加工結(jié)果等，為后續(xù)加工提供參考。

**四、注意事項（擴寫）**

（一）安全操作（擴寫）

1.**個人防護(hù)**：

(1)必須佩戴防護(hù)眼鏡，防止飛濺的鐵屑、碎屑擊傷眼睛。

(2)建議佩戴耳塞或降噪耳機，減輕長時間操作刨床產(chǎn)生的噪音影響。

(3)應(yīng)穿戴合適的工裝（如長袖衣褲、安全鞋），避免穿寬松衣物或涼鞋。

(4)指甲應(yīng)修剪干凈，防止被卷入運動部件。

2.**操作規(guī)范**：

(1)操作前必須接受專業(yè)培訓(xùn)，熟悉刨床性能、操作方法和安全規(guī)程。

(2)切削過程中，嚴(yán)禁將手或身體任何部位伸入切削區(qū)域（滑枕行程范圍和工作臺移動范圍）。

(3)嚴(yán)禁在刨床運行時調(diào)整刀具、改變參數(shù)或進(jìn)行清潔工作。所有調(diào)整必須在機床完全停止后進(jìn)行。

(4)注意觀察滑枕運動位置，避免碰撞工作臺邊緣或其他障礙物。

(5)使用手動進(jìn)給時，動作要平穩(wěn)，避免用力過猛導(dǎo)致失控。

(6)清理切屑時，應(yīng)使用鉤子或?qū)Ｓ霉ぞ?，切勿用手直接清除，特別是從高處或旋轉(zhuǎn)部件下方清除。

3.**設(shè)備維護(hù)**：

(1)定期檢查急停按鈕是否靈敏有效。

(2)定期檢查各安全防護(hù)罩是否安裝到位、無損壞。

(3)保持機床清潔，及時清理油污和切屑，防止滑倒和設(shè)備銹蝕。

（二）刀具維護(hù)（擴寫）

1.**選擇與刃磨**：

(1)根據(jù)加工對象（材料、硬度）和加工要求（平面、溝槽、斜面）選擇合適的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）和幾何角度（前角、后角、主偏角等）。

(2)刨刀必須保持鋒利。磨損嚴(yán)重的刀具不僅切削效率低，而且容易產(chǎn)生振動、工件表面質(zhì)量差，甚至加速其他部件磨損。

(3)刀具刃磨需要使用專用設(shè)備，并嚴(yán)格按照標(biāo)準(zhǔn)操作，確保刃口鋒利、角度準(zhǔn)確、刃口平直。刃磨后的刀具需充分冷卻。

2.**安裝與緊固**：

(1)刨刀安裝必須牢固可靠，防止松動后在切削力作用下脫落，造成設(shè)備損壞或安全事故。通常使用螺釘、銷釘或楔塊緊固。

(2)安裝時注意刀具伸出長度不宜過長，以減少振動；確保刀具中心線與導(dǎo)軌平行。

(3)安裝后應(yīng)再次檢查，確認(rèn)緊固件無松動。

3.**使用與保養(yǎng)**：

(1)切削過程中，避免切削力突然增大（如遇到硬點、讓刀）導(dǎo)致刀具崩刃。遇到異常情況應(yīng)立即停機檢查。

(2)使用冷卻液有助于冷卻刀具、潤滑切削區(qū)、沖走切屑，從而延長刀具壽命。應(yīng)確保切削液能充分到達(dá)切削區(qū)域。

(3)切削結(jié)束后，及時卸下舊刀具，清潔并將新刀具或準(zhǔn)備刃磨的舊刀具安裝好。

（三）加工質(zhì)量（擴寫）

1.**工件裝夾**：

(1)夾緊力要適當(dāng)，既要保證切削過程中工件位置穩(wěn)定不動，又要避免因夾緊力過大導(dǎo)致工件彈性變形或塑性變形，影響加工精度。

(2)工件的定位基準(zhǔn)應(yīng)選擇準(zhǔn)確、穩(wěn)定，并與圖紙要求一致。

(3)對于薄壁或易變形工件，應(yīng)采用輔助支撐或合理的夾緊方案，減少變形。

2.**參數(shù)選擇**：

(1)**切削速度**：過高可能導(dǎo)致刀具快速磨損、振動加劇、工件表面燒傷；過低則效率低、切削溫度高。需根據(jù)實際情況合理選擇。

(2)**進(jìn)給量**：過大會導(dǎo)致切削力增大、易振動、表面質(zhì)量差、刀具磨損快；過小則效率低。需綜合考慮切削深度、刀具鋒利程度、工件剛性。

(3)**切削深度**：首次粗加工不宜過大，一般不超過刀具寬度的1/2~1/3；精加工時切削深度應(yīng)盡可能小。過大的切削深度容易引起沖擊和振動。

3.**切削液使用**：

(1)保證切削液清潔、流量和壓力合適，并能準(zhǔn)確噴灑到切削區(qū)域。臟污或流量不足的切削液會失去潤滑和冷卻效果。

(2)對于某些特定材料或精密加工，可能需要選擇特定類型的切削液或調(diào)整使用方式。

4.**機床狀態(tài)**：

(1)確保機床導(dǎo)軌、絲杠等運動部件潤滑良好、運動平穩(wěn)，避免因運動不精確導(dǎo)致加工誤差。

(2)定期檢查和調(diào)整工作臺水平度，對于加工平面尤為重要。

**五、常見問題處理（擴寫）**

（一）切削振動（擴寫）

切削振動（顫振）是刨床加工中常見的問題，會降低表面質(zhì)量、加速刀具磨損，甚至損壞機床。

1.**原因分析**：

(1)**機床剛性不足**：如導(dǎo)軌磨損、松動，床身強度不夠等。

(2)**刀具問題**：刀具安裝伸出過長、不穩(wěn)固、刃口不鋒利或磨損、幾何角度選擇不當(dāng)。

(3)**切削參數(shù)不當(dāng)**：切削速度過高、進(jìn)給量過大、切削深度過大（尤其是精加工時）。

(4)**工件問題**：工件裝夾不牢、剛性差（如薄板件、細(xì)長件）、工件本