鋼箱梁現(xiàn)場施工及涂裝技術(shù)方案一、工程概況本方案適用于鋼箱梁現(xiàn)場定位連接、節(jié)段焊接、損傷部位油漆補涂及整體面漆噴涂施工。鋼箱梁作為橋梁核心受力構(gòu)件，現(xiàn)場施工質(zhì)量直接影響橋梁結(jié)構(gòu)安全性、穩(wěn)定性及耐久性。施工需嚴格遵循焊接工藝評定標準及涂裝體系要求，重點控制節(jié)段定位精度、焊縫質(zhì)量及涂層防護效果，確保施工全過程符合現(xiàn)行行業(yè)規(guī)范及設(shè)計文件要求，保障鋼箱梁長期可靠服役。二、鋼箱梁定位連接鋼箱梁節(jié)段吊裝就位后，通過連接耳板臨時固定、馬板調(diào)節(jié)接口精度，再進行定位焊接，為后續(xù)焊接施工奠定基礎(chǔ)。（一）核心構(gòu)件設(shè)計與作用1.連接耳板功能定位：用于橫向或縱向相鄰鋼箱梁節(jié)段的臨時連接，保證節(jié)段對接過程中的穩(wěn)定性，避免位移偏差。構(gòu)造參數(shù)：主板厚度30mm，側(cè)板厚度20mm，采用高強度鋼材加工制作，確保臨時固定強度滿足施工荷載要求。布置要求：縱向接縫處端部2m位置設(shè)置一組，之后每8m設(shè)置一組；橫向接縫處設(shè)置數(shù)量與腹板數(shù)量一致，確保接縫各關(guān)鍵受力點均得到有效固定。2.馬板功能定位：調(diào)節(jié)板對接口局部平面度，校正主板（底板、腹板、頂板）的錯邊量，確保接口精度符合規(guī)范要求后再進行焊接作業(yè)。構(gòu)造參數(shù)：尺寸為16mm×200mm×400mm，采用耐磨、剛度適中的鋼材制作，避免調(diào)節(jié)過程中自身變形影響精度控制。布置要求：沿節(jié)段頂板和底板對接口均勻布置，間距400mm，馬板板面與對接焊口垂直設(shè)置，確保調(diào)節(jié)力直接作用于接口處，提高調(diào)節(jié)效率。（二）定位連接施工流程節(jié)段吊裝就位→安裝連接耳板臨時固定→布置馬板調(diào)節(jié)接口錯邊量→檢查接口精度（錯邊量符合規(guī)范）→氣體保護焊定位焊接→拆除多余馬板→清理接口區(qū)域。（三）施工控制要點節(jié)段吊裝就位后，先通過連接耳板將相鄰節(jié)段初步固定，確保節(jié)段不會發(fā)生橫向或縱向位移，連接耳板的螺栓緊固力矩需達到設(shè)計要求，避免固定松動。馬板安裝時需緊貼主板表面，調(diào)節(jié)過程中采用百分表實時監(jiān)測錯邊量，確保底板、腹板、頂板的錯邊量控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)（一般不超過板厚的10%，且最大值不超過3mm）。定位焊接采用CO?氣體保護焊，焊接長度、間距需符合焊接工藝要求，一般定位焊縫長度為50-80mm，間距為200-300mm，避免定位焊縫過短或過疏導(dǎo)致接口松動。特殊情況下需變更馬板布置點時，必須在箱體內(nèi)部進行加強處理，可采用加勁板焊接加固，防止局部應(yīng)力集中導(dǎo)致箱體變形。定位焊接完成后，及時拆除多余的馬板，拆除時采用氣割切割，切割后需對切口進行打磨平整，去除毛刺和飛濺物，避免影響后續(xù)焊接質(zhì)量。三、鋼箱梁焊接施工鋼箱梁節(jié)段間縱向接口和橫向接口均采用全焊縫連接，焊接方式為CO?氣體保護焊，施工需嚴格遵循焊接工藝評定標準，控制焊接參數(shù)、順序及環(huán)境條件，確保焊縫質(zhì)量滿足設(shè)計要求。（一）焊接工藝參數(shù)焊接過程分為首層、填充、蓋面三個層次，各層次工藝參數(shù)嚴格按照下表執(zhí)行，確保焊縫成型良好、內(nèi)部質(zhì)量合格。表1CO?氣體保護焊工藝參數(shù)表焊接層次焊絲規(guī)格（mm）焊接電流（A）焊接電壓（V）焊絲伸出長度（mm）氣體流量（L/min）焊接速度（mm/min）首層φ1.2220-24024-273060400填充φ1.2260-31030-3325-3060350蓋面φ1.2200-22024-2615-2060400（二）焊接前期準備焊縫兩側(cè)表面處理：焊接前需對焊縫兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)的區(qū)域進行除銹、除油、除污處理，除銹等級需達到Sa2.5級，處理完成后24h內(nèi)必須進行焊接作業(yè)。若超過24h，需重新進行除銹處理，確保接頭無銹蝕、無污染。焊接環(huán)境控制：首道焊接或焊接間隔超過2小時時，需檢查空氣濕度，當空氣濕度大于80%時，采用天然氣噴槍對焊縫周圍進行加熱除濕，加熱溫度控制在50-80℃，加熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm，待濕度降至80%以下后方可施焊；雨天、雪天或風速大于8m/s時，嚴禁露天施焊，需搭設(shè)防雨防風棚。焊接材料準備：焊絲需選用與鋼箱梁母材匹配的低合金鋼焊絲，焊絲進場時需提供質(zhì)量證明書，并存放在干燥、通風的庫房內(nèi)，防止受潮生銹；CO?氣體純度需≥99.5%，含水量≤0.05%，使用前需倒置鋼瓶靜置24h，打開閥門排出底部積水，確保氣體純度。焊接設(shè)備檢查：焊接前需檢查CO?氣體保護焊焊機的性能，包括電流、電壓調(diào)節(jié)精度、送絲機構(gòu)穩(wěn)定性、氣體流量控制準確性等，確保設(shè)備運行正常；焊機接地可靠，防止觸電事故。（三）焊接順序為減少焊接應(yīng)力和變形，焊接順序嚴格遵循“先次要焊縫、后主要焊縫，先內(nèi)部焊縫、后外部焊縫，對稱施焊”的原則，具體順序如下：焊接腹板加勁板與腹板的貼角焊縫；焊接底板T肋與底板的角焊縫；焊接腹板加勁肋、底板T肋的對接焊縫；焊接腹板、底板、頂板的對接焊縫（先焊底板對接焊縫，再焊腹板對接焊縫，最后焊頂板對接焊縫）。（四）特殊工況焊接要求1.鋼箱內(nèi)焊接鋼箱內(nèi)空間狹小，焊接時產(chǎn)生的CO?氣體易積聚，影響焊工呼吸安全，因此操作者必須佩戴通氧氣的防護面罩，面罩氧氣流量需滿足呼吸需求（一般為3-5L/min）。箱內(nèi)必須配備強制通風防護設(shè)施，采用軸流風機向箱內(nèi)送風，風量≥10m3/h，確保箱內(nèi)空氣流通，及時排出焊接廢氣；同時設(shè)置專人在箱外監(jiān)護，隨時觀察焊工狀態(tài)，遇緊急情況立即啟動救援措施。箱內(nèi)焊接時需設(shè)置充足的照明設(shè)備，采用防爆型燈具，照明亮度≥300lx，確保焊工能清晰觀察焊接熔池，保證焊接質(zhì)量。2.橫向焊縫焊接箱梁橫向焊縫焊接時，為減少附加應(yīng)力、殘余應(yīng)力及局部變形，采用從橋中軸線向兩側(cè)對稱施焊的方式，安排相同數(shù)量的焊工同步操作，焊接速度、焊接參數(shù)保持一致，避免單側(cè)焊接導(dǎo)致箱梁側(cè)彎。焊接過程中采用紅外線測溫儀監(jiān)測焊縫周圍溫度，控制層間溫度在80-150℃之間，避免層間溫度過高導(dǎo)致晶粒粗大，影響焊縫韌性；層間溫度過低時，需進行預(yù)熱處理。3.跨既有道路鋼箱梁焊接為最大限度減少焊接施工對通行車輛的影響，采用“夜間斷道預(yù)處理、白天高效焊接”的施工方案。夜間斷道期間，完成焊縫校正及對接焊縫位置的陶瓷襯墊粘貼，陶瓷襯墊需與焊縫緊密貼合，固定牢固，防止焊接時脫落；同時安排多名焊工進行對接焊縫打底焊接，打底焊縫厚度≥4mm，確保白天焊接時不會產(chǎn)生火花、鐵水墜落影響車輛通行。白天焊接時，若需進行蓋面焊接或填充焊接，必須采取防護措施收集火花及鐵水：用薄鐵板制作U型保護槽（厚度3mm，尺寸根據(jù)焊接位置調(diào)整，一般為500mm×300mm×200mm），放置在焊接位置下方，火花及鐵水落入U型槽內(nèi)，實現(xiàn)對底層人員及車輛的有效隔離保護。U型保護槽需固定牢固，避免焊接過程中移位。4.支座墊板焊接箱梁安裝就位后，需將箱底支座墊板與盆式支座上蓋板焊接牢固，焊接采用CO?氣體保護焊，焊接工藝參數(shù)參照首層焊接參數(shù)執(zhí)行。焊接前需調(diào)整支座墊板位置，確保墊板水平度≤0.5‰，與支座上蓋板貼合緊密，間隙≤0.3mm；焊接時采用對稱點焊固定，再進行滿焊，焊縫高度≥8mm，焊接過程中避免高溫導(dǎo)致支座變形。（五）焊縫質(zhì)量控制與檢驗外觀質(zhì)量檢驗：焊接完成后，清除焊縫表面的熔渣、飛濺物，檢查焊縫成型是否均勻、光滑，無裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合等缺陷；焊縫余高控制在2-4mm，焊縫寬度比坡口寬度每側(cè)增加2-3mm，咬邊深度≤0.5mm，長度≤10%焊縫長度且最大值≤100mm。內(nèi)部質(zhì)量檢驗：采用超聲波探傷（UT）對焊縫進行100%探傷檢測，探傷標準執(zhí)行《鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范》（GB50661-2011），焊縫質(zhì)量等級需達到一級；對超聲波探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷，需采用射線探傷（RT）復(fù)核，明確缺陷位置和大小，及時進行返修。返修處理：焊縫缺陷返修需編制返修工藝，采用碳弧氣刨清除缺陷，清除后打磨平整，重新進行焊接；同一焊縫返修次數(shù)不得超過2次，若需第3次返修，需經(jīng)設(shè)計單位同意，并重新進行焊接工藝評定。焊接記錄：焊接過程中詳細記錄焊接日期、環(huán)境溫度、濕度、焊接層次、工藝參數(shù)、焊工編號等信息，焊縫檢驗結(jié)果需形成檢驗報告，存檔備查。四、鋼箱梁涂裝體系設(shè)計鋼箱梁涂裝分為外表面、內(nèi)表面及伸縮縫處鋼箱梁端部三個區(qū)域，各區(qū)域采用不同的涂裝體系，確保涂層具有良好的防腐性能、附著力及耐久性，適應(yīng)不同的服役環(huán)境。表2鋼箱梁涂裝體系表序號使用位置涂層名稱厚度/道數(shù)總干膜厚度（μm）涂層功能1外表面環(huán)氧富鋅底漆1×60μm60優(yōu)異的陰極保護作用，增強涂層與基材的附著力，防止鋼材銹蝕環(huán)氧云鐵中間漆2×50μm100提高涂層厚度，增強屏蔽作用，改善面漆附著力丙烯酸聚氨酯面漆2×40μm80良好的耐候性、耐紫外線老化性，裝飾性強，保護中間漆不被侵蝕2內(nèi)表面環(huán)氧磷酸鋅底漆1×60μm60良好的防銹性能，與基材結(jié)合緊密，適應(yīng)箱內(nèi)潮濕環(huán)境環(huán)氧云鐵面漆2×50μm100耐潮濕、耐腐蝕性強，形成致密的防護層，防止箱內(nèi)鋼材銹蝕3伸縮縫處鋼箱梁端部環(huán)氧富鋅底漆1×80μm80增強陰極保護效果，適應(yīng)伸縮縫處頻繁變形的工況環(huán)氧云鐵中間漆2×60μm120提高涂層彈性和韌性，減少變形對涂層的破壞丙烯酸聚氨酯面漆2×50μm100耐候性、耐磨損性強，適應(yīng)伸縮縫處的摩擦和環(huán)境侵蝕（一）涂裝材料要求環(huán)氧富鋅底漆：鋅含量≥80%（質(zhì)量分數(shù)），附著力（拉開法）≥5MPa，耐鹽霧性≥1000h，符合《富鋅底漆》（HG/T3668-2009）標準。環(huán)氧云鐵中間漆：云鐵含量≥40%（質(zhì)量分數(shù)），柔韌性≤2mm，耐沖擊性≥50cm，符合《環(huán)氧云鐵中間漆》（HG/T4334-2012）標準。環(huán)氧磷酸鋅底漆：磷酸鋅含量≥20%（質(zhì)量分數(shù)），附著力（劃格法）≤1級，耐水性≥500h，符合相關(guān)行業(yè)標準。丙烯酸聚氨酯面漆：光澤度（60°）≥80%，耐人工加速老化性≥1000h，耐候性強，符合《丙烯酸聚氨酯漆》（HG/T3655-2012）標準。所有涂裝材料進場時需提供質(zhì)量證明書、檢測報告及環(huán)保檢測報告，進場后需按規(guī)定進行抽樣復(fù)檢，合格后方可使用。（二）涂裝環(huán)境要求涂裝施工環(huán)境溫度宜為5-35℃，相對濕度≤85%，鋼材表面溫度高于露點溫度3℃以上，避免在雨天、霧天、風沙天進行涂裝施工。外表面涂裝時，需搭設(shè)防護棚，防止灰塵、雜物附著在涂層表面；內(nèi)表面涂裝時，需加強通風，確保涂層干燥過程中廢氣及時排出。涂裝區(qū)域需遠離火源、熱源，嚴禁吸煙，配備滅火器等消防設(shè)施，防止火災(zāi)事故。五、損傷部位油漆補涂施工鋼箱梁在運輸、吊裝及焊接過程中，可能出現(xiàn)涂層損傷，需按損傷程度采取相應(yīng)的補涂措施，確保損傷部位得到有效防護，與整體涂層形成完整的防腐體系。（一）損傷部位分類輕度損傷：僅表面面漆或中間漆受損，未損傷至底材，損傷面積較?。▎螇K損傷面積≤0.1㎡）。中度損傷：損傷至底材，損傷面積中等（0.1㎡＜單塊損傷面積≤1㎡）。重度損傷：損傷至底材，損傷面積較大（單塊損傷面積＞1㎡）。（二）表面處理工藝1.輕度損傷表面處理采用角磨機（配備百葉輪）清除表面油污、灰塵及受損涂層，將周圍完好的漆膜拉毛，形成平滑過渡的斜坡（斜坡寬度≥50mm），確保補涂涂層與原涂層緊密結(jié)合，無明顯接口。處理后的表面需用干凈的棉布蘸取稀釋劑擦拭干凈，去除打磨粉塵和油污，待稀釋劑揮發(fā)后（一般≥30min）方可進行補涂。2.中度損傷表面處理采用角磨機（配備鋼絲輪）進行機械打磨除銹，除銹等級需達到St3.0級，即表面無可見的油脂、污垢、鐵銹和油漆涂層等附著物，除銹后表面具有金屬光澤。打磨時需適當擴大受損區(qū)域，將受損區(qū)域周圍的涂層打磨成平滑過渡的斜坡（斜坡寬度≥100mm），避免補涂涂層與原涂層出現(xiàn)臺階，影響防護效果。打磨完成后，用壓縮空氣（壓力≥0.5MPa）吹掃表面粉塵，再用稀釋劑擦拭干凈，確保表面潔凈、干燥。3.重度損傷表面處理采用噴砂除銹工藝，除銹等級需達到Sa2.5級，即表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，殘留的痕跡僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。噴砂時需采取防護措施，避免噴砂粉塵污染周圍完好的涂層，可采用塑料布覆蓋周圍區(qū)域；噴砂壓力控制在0.6-0.8MPa，砂粒選用石英砂（粒徑0.5-1.0mm），確保除銹徹底。噴砂完成后，立即用壓縮空氣吹掃表面粉塵，檢查除銹質(zhì)量，合格后在4h內(nèi)進行底漆補涂，防止表面再次生銹。（三）補涂施工工藝1.輕度損傷補涂根據(jù)損傷部位的涂裝體系，采用刷涂或噴涂的方法補涂相應(yīng)涂層。小面積損傷（≤0.05㎡）采用刷涂，大面積損傷（0.05㎡＜面積≤0.1㎡）采用噴涂。補涂順序：先補涂中間漆（若僅面漆損傷，直接補涂面漆），再補涂面漆，確保補涂涂層厚度與原涂層一致。刷涂時采用羊毛刷，涂刷方向一致，避免出現(xiàn)流掛、刷痕；噴涂時采用空氣噴槍，噴槍壓力控制在0.3-0.5MPa，噴嘴距離表面30-50cm，均勻噴涂，確保涂層平整。2.中度損傷補涂按照該部位的完整涂裝體系逐層補涂：先涂底漆，再涂中間漆，最后涂面漆，每層涂層干燥后需進行厚度檢測，確保各層厚度達到設(shè)計要求。底漆補涂需在除銹后4h內(nèi)完成，采用刷涂或噴涂方式，涂層厚度達到設(shè)計值后，靜置干燥（實干時間≥24h），再進行中間漆補涂。中間漆補涂時，可適當增加干膜厚度20-30μm，提高防護效果；中間漆實干后，進行面漆補涂，確保面漆色澤與原涂層一致，無明顯色差。3.重度損傷補涂嚴格按照涂裝體系順序補涂：環(huán)氧富鋅底漆→環(huán)氧云鐵中間漆→丙烯酸聚氨酯面漆（外表面或伸縮縫端部），或環(huán)氧磷酸鋅底漆→環(huán)氧云鐵面漆（內(nèi)表面）。底漆噴涂完成后，干燥24h（實干），用砂紙輕輕打磨表面，去除顆粒和流掛，再噴涂中間漆；中間漆干燥24h后，同樣進行輕度打磨，再噴涂面漆。每層涂層噴涂后，采用涂層測厚儀檢測干膜厚度，底漆、中間漆、面漆的厚度均需達到設(shè)計要求，總干膜厚度誤差控制在±10%以內(nèi)。補涂完成后，檢查涂層外觀，確保無流掛、針孔、氣泡、裂紋等缺陷，附著力（劃格法）≤1級。（四）補涂質(zhì)量控制要點表面處理是補涂質(zhì)量的關(guān)鍵，必須確保表面潔凈、干燥、無銹蝕、無油污，除銹等級符合要求，否則會影響涂層附著力和防護效果。補涂涂層與原涂層的過渡區(qū)域需打磨平滑，避免出現(xiàn)臺階，確保涂層連續(xù)、致密，防止水分從過渡區(qū)域滲入。各層涂層的施工間隔需符合涂料說明書要求，底漆實干后再涂中間漆，中間漆實干后再涂面漆，避免涂層未干就進行下一道施工，導(dǎo)致涂層起皺、脫落。補涂完成后，進行涂層厚度檢測和附著力檢測，厚度不合格的需進行補涂，附著力不達標的需重新進行表面處理和補涂。補涂施工過程中，詳細記錄損傷部位、損傷面積、表面處理方式、補涂涂層、施工日期、檢測結(jié)果等信息，形成補涂施工記錄，存檔備查。六、焊縫部位油漆補涂施工焊縫部位由于焊接高溫作用，原有的涂層會被破壞，且焊縫表面可能存在焊渣、焊豆、缺陷等，需進行專門的補涂處理，確保焊縫部位的防腐性能。（一）補涂作業(yè)流程表面凈化→機械打磨→檢查處理質(zhì)量→底漆涂裝→中間漆涂裝→面漆涂裝→涂層質(zhì)量檢測。（二）各工序施工要求1.表面凈化清除焊縫表面及周圍的焊渣、飛濺物、油污、灰塵等雜質(zhì)，采用稀釋劑（與涂料配套）擦洗焊縫表面，去除油污；對于殘留的焊渣和飛濺物，采用扁鏟鏟除。若焊縫表面存在水分，采用潔凈的水沖洗后，用壓縮空氣吹干，確保表面干燥，無水分殘留。凈化后的表面需達到無油、無污、無渣、干燥的要求，方可進行下一步施工。2.機械打磨采用角磨機（配備砂輪片）清除焊縫表面的焊豆、毛刺，對焊縫的缺陷（如咬邊、未焊滿等）進行修整并磨平，確保焊縫表面平整、光滑。除銹等級需達到St3級，即表面無可見的油脂、污垢、鐵銹和油漆涂層等附著物，除銹后表面具有金屬光澤。打磨時需將焊縫兩側(cè)的涂層打磨成平滑過渡的斜坡（斜坡寬度≥80mm），確保補涂涂層與原涂層緊密結(jié)合，提高防護的連續(xù)性。打磨完成后，用壓縮空氣吹掃表面粉塵，檢查打磨質(zhì)量，確保無焊渣、毛刺、鐵銹殘留。3.底漆涂裝底漆涂裝需在除銹后4小時內(nèi)完成，避免表面再次生銹。根據(jù)焊縫所在部位的涂裝體系，選用對應(yīng)的底漆（外表面和伸縮縫端部用環(huán)氧富鋅底漆，內(nèi)表面用環(huán)氧磷酸鋅底漆）。為保證防腐效果，底漆干膜厚度可適當增加20-30μm，采用刷涂或噴涂方式施工。刷涂時確保底漆均勻覆蓋焊縫表面及打磨區(qū)域，無漏涂；噴涂時控制噴槍壓力和距離，確保涂層平整。底漆涂裝完成后，靜置干燥（實干時間≥24h），檢查涂層外觀，無流掛、針孔、漏涂等缺陷后，再進行中間漆涂裝。4.中間漆涂裝采用刷涂或噴涂方式，根據(jù)涂裝體系要求選用對應(yīng)的中間漆（環(huán)氧云鐵中間漆），涂層厚度達到設(shè)計要求（外表面和伸縮縫端部50μm/道，內(nèi)表面50μm/道）。中間漆涂裝時，需確保涂層完全覆蓋底漆，無漏涂區(qū)域；涂層干燥后，用砂紙輕輕打磨表面，去除顆粒和流掛，提高面漆附著力。5.面漆涂裝選用對應(yīng)的面漆（外表面和伸縮縫端部用丙烯酸聚氨酯面漆，內(nèi)表面用環(huán)氧云鐵面漆），采用噴涂方式施工，確保涂層色澤均勻、平整光滑，與周圍涂層無明顯色差。面漆干膜厚度達到設(shè)計要求（外表面40μm/道，伸縮縫端部50μm/道，內(nèi)表面50μm/道），涂裝完成后靜置干燥（實干時間≥48h）。（三）質(zhì)量控制要點焊縫表面凈化和打磨必須徹底，無焊渣、油污、鐵銹殘留，否則會導(dǎo)致涂層附著力下降，出現(xiàn)脫落、起皮現(xiàn)象。底漆涂裝的時間控制至關(guān)重要，必須在除銹后4h內(nèi)完成，防止表面再次生銹，影響底漆與基材的結(jié)合力。各層涂層的厚度需嚴格控制，采用涂層測厚儀進行檢測，總干膜厚度達到設(shè)計要求，誤差控制在±10%以內(nèi)。涂層外觀需無流掛、針孔、氣泡、裂紋、漏涂等缺陷，附著力（劃格法）≤1級，若存在缺陷，需及時進行修補。補涂完成后，對焊縫部位進行整體檢查，確保補涂涂層與原涂層過渡自然，形成完整的防腐體系。七、鋼箱梁面漆噴涂施工面漆噴涂是鋼箱梁涂裝的最后一道工序，直接影響橋梁的外觀質(zhì)量和防腐性能，需采用專業(yè)設(shè)備和工藝，確保噴涂均勻、色澤一致、厚度達標。（一）施工準備1.設(shè)備準備噴涂設(shè)備：采用高壓無氣噴涂機（壓力≥20MPa），配備專用噴槍和噴嘴（噴嘴口徑0.4-0.6mm），確保噴涂效率和涂層質(zhì)量；外表面高處噴涂時，采用25噸汽車吊搭設(shè)施工平臺，平臺需牢固可靠，配備防護欄桿和安全網(wǎng)。輔助設(shè)備：涂層測厚儀（精度±1μm）、濕度計、溫度計、壓縮空氣機、攪拌器等，確保施工過程中能實時監(jiān)測環(huán)境參數(shù)和涂層質(zhì)量。2.表面準備噴涂前需對鋼箱梁外表面進行全面檢查，清除表面的灰塵、油污、雜物等，確保表面潔凈；對于之前補涂的部位，檢查過渡區(qū)域是否平滑，無臺階和缺陷。若表面存在輕微的流掛、顆粒等缺陷，用砂紙輕輕打磨平整，再用壓縮空氣吹掃干凈。3.涂料準備面漆使用前需充分攪拌，采用電動攪拌器攪拌時間≥15min，確保涂料均勻，無沉淀、分層現(xiàn)象；若涂料粘度較高，可加入適量的配套稀釋劑（稀釋比例≤5%），調(diào)節(jié)粘度至噴涂要求（涂-4杯粘度20-30s）。攪拌后的涂料需過濾（采用120目濾網(wǎng)），去除雜質(zhì)和顆粒，避免堵塞噴嘴，影響噴涂效果。4.環(huán)境準備噴涂施工環(huán)境溫度控制在10-30℃，相對濕度≤80%，鋼材表面溫度高于露點溫度3℃以上；若遇大風天氣（風速＞5m/s），需搭設(shè)防風棚，避免涂料飛散和灰塵附著。施工區(qū)域設(shè)置警示標志，禁止無關(guān)人員進入，同時配備消防設(shè)施，防止火災(zāi)事故。（二）噴涂施工工藝1.噴涂順序整體噴涂順序：先噴涂鋼箱梁側(cè)面，再噴涂頂板，最后噴涂底板；側(cè)面噴涂從下往上進行，頂板和底板噴涂從一端向另一端進行，確保噴涂均勻，無遺漏區(qū)域。局部噴涂順序：對于復(fù)雜部位（如連接耳板、加勁肋等），先進行手工刷涂，再進行整體噴涂，確保復(fù)雜部位涂層完整，無漏涂。2.噴涂參數(shù)噴槍壓力：高壓無氣噴涂機壓力控制在20-25MPa，確保涂料霧化均勻，涂層平整。噴嘴距離：噴嘴與鋼箱梁表面的距離控制在30-50cm，距離過近易導(dǎo)致流掛，距離過遠易導(dǎo)致涂層厚度不足、出現(xiàn)麻點。噴涂速度：噴槍移動速度控制在30-50cm/s，移動速度均勻，避免忽快忽慢，確保涂層厚度一致。噴涂搭接：相鄰噴涂帶的搭接寬度為噴涂寬度的1/3-1/2，避免出現(xiàn)漏噴或涂層重疊過厚的現(xiàn)象。3.涂層厚度控制面漆分兩道噴涂，第一道噴涂干膜厚度達到20μm，靜置干燥（表干時間≥4h）后，再進行第二道噴涂，總干膜厚度達到設(shè)計要求（外表面80μm，伸縮縫端部100μm）。每道噴涂完成后，采用涂層測厚儀進行隨機檢測，每平方米檢測3-5點，若厚度不足，需及時補噴；若厚度超標，需進行打磨處理。4.噴涂質(zhì)量控制噴涂過程中，安排專人觀察涂層外觀，確保涂層色澤均勻、平整光滑，無流掛、針孔、氣泡、裂紋、漏涂等缺陷。對于噴涂過程中出現(xiàn)的流掛，及時用刷子修整；出現(xiàn)的針孔或氣泡，用砂紙打磨后重新噴涂。噴涂完成后，對整體表面進行檢查，色澤不一致的部位需進行局部修補，確保外觀質(zhì)量符合設(shè)計要求。（三）干燥與固化面漆噴涂完成后，需在常溫下靜置干燥，表干時間≥4h，實干時間≥48h，完全固化時間≥7d，干燥期間避免雨淋、暴曬和碰撞。干燥過程中，定期檢查涂層狀態(tài)，若環(huán)境濕度較大，需加強通風，加快干燥速度；若環(huán)境溫度較低，可適當延長干燥時間。完全固化后，進行最終的涂層質(zhì)量檢測，包括厚度檢測、附著力檢測和外觀檢測，檢測合格后方可驗收。八、施工安全與環(huán)保措施（一）施工安全措施所有施工人員必須佩戴個人防護用品，包括安全帽、安全帶、防護面罩、防護手套、防護鞋等；高空作業(yè)（高度≥2m）時，安全帶必須掛在牢固的構(gòu)件上，嚴禁低掛高用。焊接作業(yè)時，操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，持證上崗；焊接設(shè)備的電線、氣管需定期檢查，避免破損漏電、漏氣；箱內(nèi)焊接時，必須配備通風設(shè)備和監(jiān)護人員，確保施工安全。涂裝施工時，施工人員需佩戴防毒面具（噴涂時）、防護眼鏡，避免涂料接觸皮膚和呼吸道；施工區(qū)域嚴禁吸煙和使用明火，配備足夠的滅火器（干粉滅火器不少于5具），防止火災(zāi)爆炸事故。吊裝施工平臺時，吊機操作需由專業(yè)司機進行，吊裝前檢查吊具、鋼絲繩的完好性，吊裝過程中設(shè)專人指揮，確保平臺平穩(wěn)就位；平臺上的施工人員不得超過設(shè)計人數(shù)，嚴禁超載作業(yè)。施工現(xiàn)場設(shè)置明顯的安全警示標志，包括禁止吸煙、注意安全、高空作業(yè)危險等標志；夜間施工時，配備充足的照明設(shè)備，確保施工區(qū)域光線充足。定期