陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)制度細(xì)則一、概述

陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)制度細(xì)則旨在規(guī)范生產(chǎn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，并保障生產(chǎn)安全。本細(xì)則適用于陶瓷生產(chǎn)企業(yè)的日常運(yùn)營(yíng)，涵蓋原料管理、生產(chǎn)制造、質(zhì)量檢測(cè)、設(shè)備維護(hù)及安全生產(chǎn)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過明確各環(huán)節(jié)的操作規(guī)范和責(zé)任分工，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化的生產(chǎn)管理。

二、原料管理

（一）原料采購(gòu)與存儲(chǔ)

1.采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)產(chǎn)品需求，選擇符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)陶瓷原料，如高嶺土、石英、長(zhǎng)石等。優(yōu)先選用知名供應(yīng)商，確保原料純度與穩(wěn)定性。

2.檢驗(yàn)入庫：每批次原料到貨后，需進(jìn)行水分、粒度、化學(xué)成分等檢測(cè)，合格后方可入庫。不合格原料應(yīng)隔離存放并按規(guī)定處理。

3.存儲(chǔ)管理：原料需分類存放，避免混放導(dǎo)致污染。倉(cāng)庫應(yīng)保持干燥、通風(fēng)，定期檢查庫存，防止過期或受潮。

（二）原料預(yù)處理

1.破碎與篩分：使用專業(yè)設(shè)備將大塊原料破碎至規(guī)定粒度，通過篩分機(jī)去除雜質(zhì)。粒度要求根據(jù)工藝調(diào)整，通?？刂圃?.1-2mm。

2.混合與調(diào)配：按配方比例精確稱量各組分，使用攪拌機(jī)均勻混合，確保成分分布一致?；旌蠒r(shí)間不少于30分鐘。

3.濕化處理：根據(jù)工藝需求，添加適量水或溶劑，調(diào)節(jié)原料濕度至適宜范圍（如含水量控制在5%-12%）。

三、生產(chǎn)制造

（一）成型工藝

1.干壓成型：

(1)壓機(jī)準(zhǔn)備：檢查模具是否完好，清理工作臺(tái)面。

(2)壓制過程：將混合好的原料放入模腔，施加均勻壓力（如50-100MPa），保壓1-3分鐘。

(3)取件脫模：緩慢打開模具，避免產(chǎn)品變形。

2.濕法成型：

(1)注漿：將泥漿注入石膏模具，靜置吸水至規(guī)定稠度。

(2)振動(dòng)脫水：使用振動(dòng)臺(tái)去除多余水分，時(shí)間控制在10-20分鐘。

(3)取模修整：取出坯體，去除多余部分并修補(bǔ)缺陷。

（二）干燥處理

1.自然干燥：將坯體置于陰涼處，避免陽光直射，干燥時(shí)間根據(jù)氣候調(diào)整（如3-7天）。

2.設(shè)備干燥：使用烘箱或干燥室，控制溫度50-80℃，濕度≤60%，干燥時(shí)間通常為12-24小時(shí)。

（三）燒制工藝

1.窯爐準(zhǔn)備：檢查窯爐狀態(tài)，調(diào)整溫度曲線參數(shù)。

2.裝窯：按順序擺放坯體，確保間距均勻，避免遮擋。

3.燒成曲線：

(1)預(yù)熱階段：升溫速率控制在50-80℃/小時(shí)，時(shí)間2-4小時(shí)。

(2)恒溫階段：溫度穩(wěn)定在1000-1300℃，保溫時(shí)間4-8小時(shí)。

(3)降溫階段：緩慢降溫至500℃以下再開啟窯門，防止炸裂。

4.出窯檢驗(yàn)：檢查產(chǎn)品顏色、裂紋、變形等缺陷，合格后方可入庫。

四、質(zhì)量檢測(cè)

（一）過程檢測(cè)

1.成型檢測(cè)：隨機(jī)抽取坯體，檢查尺寸偏差、表面缺陷。

2.干燥檢測(cè)：測(cè)量坯體含水率，控制在1%-3%。

（二）成品檢測(cè)

1.外觀檢測(cè)：目視檢查表面裂紋、氣泡、色差等。

2.物理性能測(cè)試：

(1)抗折強(qiáng)度：使用萬能試驗(yàn)機(jī)測(cè)試，標(biāo)準(zhǔn)值≥40MPa。

(2)吸水率：浸水24小時(shí)后測(cè)量，日用瓷≤0.5%。

（三）不合格品處理

1.分類標(biāo)識(shí)：對(duì)不合格品貼標(biāo)簽，隔離存放。

2.修復(fù)或報(bào)廢：可修復(fù)的產(chǎn)品進(jìn)行修補(bǔ)后重新檢測(cè)，無法修復(fù)的按固廢處理。

五、設(shè)備維護(hù)

（一）日常保養(yǎng)

1.清潔：定期清理設(shè)備表面及工作區(qū)域，防止粉塵積累。

2.潤(rùn)滑：對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)部件添加潤(rùn)滑劑，減少磨損。

（二）定期檢修

1.壓機(jī)：檢查模具間隙、液壓系統(tǒng)壓力，每月校準(zhǔn)一次。

2.窯爐：檢測(cè)溫度傳感器、密封圈，每季度維護(hù)一次。

六、安全生產(chǎn)

（一）操作規(guī)范

1.個(gè)人防護(hù)：生產(chǎn)人員需佩戴防護(hù)眼鏡、手套，必要時(shí)使用呼吸器。

2.設(shè)備操作：嚴(yán)格按說明書使用設(shè)備，禁止超負(fù)荷運(yùn)行。

（二）應(yīng)急措施

1.火災(zāi)處理：配備滅火器，發(fā)現(xiàn)火情立即切斷電源并報(bào)警。

2.機(jī)械傷害：設(shè)置警示標(biāo)志，緊急停機(jī)按鈕應(yīng)顯眼。

（三）安全培訓(xùn)

1.新員工需接受安全操作培訓(xùn)，考核合格后方可上崗。

2.每季度組織一次應(yīng)急演練，提高員工應(yīng)變能力。

一、概述

陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)制度細(xì)則旨在規(guī)范生產(chǎn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，并保障生產(chǎn)安全。本細(xì)則適用于陶瓷生產(chǎn)企業(yè)的日常運(yùn)營(yíng)，涵蓋原料管理、生產(chǎn)制造、質(zhì)量檢測(cè)、設(shè)備維護(hù)及安全生產(chǎn)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過明確各環(huán)節(jié)的操作規(guī)范和責(zé)任分工，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化的生產(chǎn)管理。細(xì)則的實(shí)施有助于降低生產(chǎn)成本，減少資源浪費(fèi)，提升企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

二、原料管理

（一）原料采購(gòu)與存儲(chǔ)

1.采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)產(chǎn)品需求，選擇符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)陶瓷原料，如高嶺土、石英、長(zhǎng)石等。優(yōu)先選用知名供應(yīng)商，確保原料純度與穩(wěn)定性。具體標(biāo)準(zhǔn)包括：

(1)高嶺土：要求耐火度≥1700℃，可塑指數(shù)80-120，雜質(zhì)含量≤1%。

(2)石英：SiO?含量≥99%，粒度分布均勻（200-500目）。

(3)長(zhǎng)石：Al?O?含量≥18%，熔融溫度1200-1300℃。

2.檢驗(yàn)入庫：每批次原料到貨后，需進(jìn)行水分、粒度、化學(xué)成分等檢測(cè)，合格后方可入庫。具體檢測(cè)步驟如下：

(1)水分檢測(cè)：使用烘箱法或快速水分測(cè)定儀，記錄含水量數(shù)據(jù)。

(2)粒度檢測(cè)：采用篩分法或激光粒度儀，確保粒度分布符合工藝要求。

(3)化學(xué)成分檢測(cè)：送至實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行X射線熒光光譜（XRF）分析，核對(duì)主要成分比例。

不合格原料應(yīng)隔離存放并按規(guī)定處理，如：廢棄、返廠或降級(jí)使用。

3.存儲(chǔ)管理：原料需分類存放，避免混放導(dǎo)致污染。具體要求如下：

(1)場(chǎng)地要求：倉(cāng)庫應(yīng)平整、干燥，地面鋪設(shè)防潮墊。

(2)分類存放：高嶺土、石英等易吸潮原料應(yīng)離地存放，使用托盤或貨架。

(3)標(biāo)識(shí)管理：每批原料粘貼標(biāo)簽，注明名稱、批號(hào)、入庫日期、供應(yīng)商等信息。

(4)定期檢查：每月至少檢查一次庫存，記錄原料狀態(tài)（如結(jié)塊、變色等），發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。

（二）原料預(yù)處理

1.破碎與篩分：使用專業(yè)設(shè)備將大塊原料破碎至規(guī)定粒度，通過篩分機(jī)去除雜質(zhì)。具體操作流程：

(1)破碎：根據(jù)原料硬度選擇顎式破碎機(jī)或?qū)伷扑闄C(jī)，控制破碎粒度≤10mm。

(2)篩分：使用振動(dòng)篩（篩孔≤2mm），配合除鐵器去除金屬雜質(zhì)。

(3)粒度調(diào)整：使用風(fēng)力分選機(jī)或重選設(shè)備，進(jìn)一步優(yōu)化粒度分布。

2.混合與調(diào)配：按配方比例精確稱量各組分，使用攪拌機(jī)均勻混合，確保成分分布一致。具體步驟：

(1)配方制定：根據(jù)產(chǎn)品類型（如日用瓷、建筑瓷）確定原料配比，如日用瓷配方：高嶺土60%、石英30%、長(zhǎng)石10%。

(2)稱量：使用電子秤精確稱量，誤差控制在±0.5%。

(3)混合：將各組分加入攪拌機(jī)，設(shè)置混合時(shí)間30-60分鐘，轉(zhuǎn)速300-500rpm。

3.濕化處理：根據(jù)工藝需求，添加適量水或溶劑，調(diào)節(jié)原料濕度至適宜范圍（如含水量控制在5%-12%）。具體操作：

(1)水分測(cè)定：使用快速水分測(cè)定儀檢測(cè)原料初始含水量。

(2)添加水量計(jì)算：根據(jù)目標(biāo)含水量和原料重量，計(jì)算需添加水量（公式：需加水重量=（目標(biāo)含水量/100-初始含水量/100）×原料重量）。

(3)濕化方式：采用噴淋式加濕或浸漬式加濕，確保水分均勻滲透。

(4)濕化時(shí)間：靜置濕潤(rùn)12-24小時(shí)，期間翻動(dòng)1-2次，防止局部過濕。

三、生產(chǎn)制造

（一）成型工藝

1.干壓成型：

(1)壓機(jī)準(zhǔn)備：檢查模具是否完好，清理工作臺(tái)面，校準(zhǔn)壓力傳感器。

(2)壓制過程：將混合好的原料放入模腔，施加均勻壓力（如50-100MPa），保壓1-3分鐘。具體步驟：

a.裝料：使用自動(dòng)加料器或人工裝料，確保原料填充密實(shí)。

b.施壓：分階段加壓，初壓20MPa，主壓80MPa，保壓時(shí)間根據(jù)產(chǎn)品厚度調(diào)整。

c.脫模：緩慢打開模具，避免產(chǎn)品變形，使用脫模劑（如石墨粉）輔助取出。

(3)后處理：取出坯體后，靜置24小時(shí)進(jìn)行自然干燥，或送入干燥室加速干燥。

2.濕法成型：

(1)注漿：將泥漿注入石膏模具，靜置吸水至規(guī)定稠度。具體操作：

a.泥漿制備：調(diào)整泥漿比重（如1.05-1.08g/cm3），使用均漿機(jī)攪拌30分鐘。

b.注漿速度：控制注漿速度≤10cm/min，防止氣泡產(chǎn)生。

c.吸水時(shí)間：根據(jù)模具大小和環(huán)境濕度，靜置吸水4-8小時(shí)。

(2)振動(dòng)脫水：使用振動(dòng)臺(tái)去除多余水分，時(shí)間控制在10-20分鐘。具體參數(shù)：

a.振動(dòng)頻率：2000-3000rpm。

b.振幅：0.5-1mm。

(3)取模修整：取出坯體，去除多余部分并修補(bǔ)缺陷。使用修坯機(jī)或手工工具修整，確保尺寸和表面質(zhì)量。

（二）干燥處理

1.自然干燥：將坯體置于陰涼處，避免陽光直射，干燥時(shí)間根據(jù)氣候調(diào)整（如3-7天）。具體注意事項(xiàng)：

(1)堆疊方式：坯體間距10-15cm，底部墊托盤防潮。

(2)環(huán)境控制：濕度≤60%，避免雨水淋濕。

2.設(shè)備干燥：使用烘箱或干燥室，控制溫度50-80℃，濕度≤60%，干燥時(shí)間通常為12-24小時(shí)。具體操作：

(1)預(yù)熱階段：以10℃/小時(shí)速率升溫至50℃，時(shí)間2小時(shí)。

(2)恒溫階段：保持50℃恒溫12小時(shí)，期間翻動(dòng)坯體2次。

(3)降溫階段：關(guān)閉加熱，自然冷卻至室溫。

（三）燒制工藝

1.窯爐準(zhǔn)備：檢查窯爐狀態(tài)，調(diào)整溫度曲線參數(shù)。具體檢查項(xiàng)目：

(1)燃燒系統(tǒng)：檢查燃料管道、閥門是否泄漏。

(2)溫度傳感器：校準(zhǔn)熱電偶，誤差≤±2℃。

(3)窯車：檢查是否平整，軌道是否松動(dòng)。

2.裝窯：按順序擺放坯體，確保間距均勻，避免遮擋。具體要求：

(1)排列規(guī)則：產(chǎn)品間距5-8cm，避免重壓。

(2)窯車鋪設(shè)：底部鋪設(shè)耐火纖維，防止粘連。

3.燒成曲線：

(1)預(yù)熱階段：升溫速率控制在50-80℃/小時(shí)，時(shí)間2-4小時(shí)。具體參數(shù)：

a.溫度范圍：100-600℃。

b.目標(biāo)：去除坯體中水分和揮發(fā)性物質(zhì)。

(2)恒溫階段：溫度穩(wěn)定在1000-1300℃，保溫時(shí)間4-8小時(shí)。具體操作：

a.分段恒溫：可設(shè)置2-3段恒溫區(qū)，每段保溫2-3小時(shí)。

b.溫度波動(dòng)：控制在±5℃以內(nèi)。

(3)降溫階段：緩慢降溫至500℃以下再開啟窯門，防止炸裂。具體步驟：

a.慢速降溫：1000-500℃階段，速率≤20℃/小時(shí)。

b.快速降溫：500-100℃階段，速率50-80℃/小時(shí)。

c.開窯：500℃以下開啟窯門，自然冷卻至室溫。

4.出窯檢驗(yàn)：檢查產(chǎn)品顏色、裂紋、變形等缺陷，合格后方可入庫。具體檢查方法：

(1)目視檢查：逐件檢查表面缺陷，如裂紋、氣泡、針孔等。

(2)尺寸測(cè)量：使用卡尺或三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x（CMM）檢測(cè)尺寸偏差。

(3)熱沖擊測(cè)試：隨機(jī)抽取產(chǎn)品，快速放入冷水中測(cè)試抗熱震性。

（四）施釉工藝

1.釉料制備：

(1)配方：根據(jù)產(chǎn)品需求選擇釉料配方，如透明釉、乳濁釉等。

(2)攪拌：使用球磨機(jī)或行星式攪拌機(jī)，攪拌時(shí)間20-30分鐘，確保釉料均勻。

(3)過篩：使用80-100目篩網(wǎng)過濾釉料，去除雜質(zhì)。

2.施釉方法：

(1)浸釉：將坯體浸入釉料槽中，浸沒時(shí)間5-10秒，取出后自然滴干。

(2)噴釉：使用自動(dòng)噴釉機(jī)，噴釉距離保持30-40cm，流量均勻。

(3)壓釉：使用壓釉機(jī)，確保釉層厚度一致。

3.釉燒：施釉后的坯體送入窯爐，按以下溫度曲線燒制：

(1)預(yù)熱階段：50-600℃，升溫速率80℃/小時(shí)。

(2)恒溫階段：1200-1350℃，保溫1-2小時(shí)。

(3)降溫階段：緩慢冷卻至室溫。

（五）拋光工藝（適用于拋光磚、釉面磚等）

1.干法拋光：

(1)磨拋：使用金剛石磨片，轉(zhuǎn)速800-1200rpm，磨拋時(shí)間5-10分鐘。

(2)拋光：使用拋光粉，轉(zhuǎn)速1500-2000rpm，拋光時(shí)間3-5分鐘。

2.濕法拋光：

(1)磨拋：使用樹脂磨盤，加水進(jìn)行磨拋，時(shí)間8-12分鐘。

(2)拋光：使用拋光劑，加水進(jìn)行拋光，時(shí)間5-8分鐘。

四、質(zhì)量檢測(cè)

（一）過程檢測(cè)

1.成型檢測(cè)：隨機(jī)抽取坯體，檢查尺寸偏差、表面缺陷。具體標(biāo)準(zhǔn)：

(1)尺寸偏差：≤0.2mm。

(2)表面缺陷：無裂紋、氣泡、黑點(diǎn)等。

2.干燥檢測(cè)：測(cè)量坯體含水率，控制在1%-3%。檢測(cè)方法：

(1)烘箱法：稱量干燥前后重量，計(jì)算含水率。

(2)快速水分測(cè)定儀：直接讀數(shù)，誤差≤±0.3%。

（二）成品檢測(cè)

1.外觀檢測(cè)：目視檢查表面裂紋、氣泡、色差、釉面缺陷等。具體項(xiàng)目：

(1)裂紋：無貫穿性裂紋。

(2)氣泡：直徑≤1mm的氣泡≤3個(gè)/100cm2。

(3)色差：目視無明顯色差。

2.物理性能測(cè)試：

(1)抗折強(qiáng)度：使用萬能試驗(yàn)機(jī)測(cè)試，標(biāo)準(zhǔn)值≥40MPa。測(cè)試步驟：

a.試樣制備：隨機(jī)抽取5個(gè)試樣，尺寸100×10×10mm。

b.加載速率：1mm/min。

c.結(jié)果計(jì)算：取平均值，誤差≤±5%。

(2)吸水率：浸水24小時(shí)后測(cè)量，日用瓷≤0.5%。測(cè)試步驟：

a.試樣處理：干燥至恒重，稱量初始重量。

b.浸水：完全浸入水中24小時(shí)。

c.稱量：取出后擦干表面水分，稱量重量。

d.計(jì)算公式：吸水率=（重量差/初始重量）×100%。

(3)硬度：使用莫氏硬度計(jì)測(cè)試，日用瓷≥5。

（三）不合格品處理

1.分類標(biāo)識(shí)：對(duì)不合格品貼標(biāo)簽，隔離存放。具體標(biāo)簽內(nèi)容：產(chǎn)品型號(hào)、批號(hào)、缺陷類型、處理意見。

2.修復(fù)或報(bào)廢：可修復(fù)的產(chǎn)品進(jìn)行修補(bǔ)后重新檢測(cè)，無法修復(fù)的按固廢處理。修復(fù)方法：

(1)裂紋修補(bǔ)：使用陶瓷修補(bǔ)劑，修補(bǔ)后重新燒制。

(2)表面缺陷：使用打磨機(jī)或噴砂處理，再施釉燒制。

五、設(shè)備維護(hù)

（一）日常保養(yǎng)

1.清潔：定期清理設(shè)備表面及工作區(qū)域，防止粉塵積累。具體項(xiàng)目：

(1)壓機(jī)：清潔模腔、工作臺(tái)，檢查油路是否堵塞。

(2)窯爐：清理燃燒室、煙道，檢查溫度傳感器是否清潔。

(3)攪拌機(jī)：清潔攪拌桶、攪拌槳，檢查密封圈是否老化。

2.潤(rùn)滑：對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)部件添加潤(rùn)滑劑，減少磨損。具體要求：

(1)潤(rùn)滑周期：每周1次。

(2)潤(rùn)滑部位：齒輪、軸承、滑軌等。

(3)潤(rùn)滑油型號(hào)：根據(jù)設(shè)備要求選擇，如鋰基潤(rùn)滑脂。

（二）定期檢修

1.壓機(jī)：檢查模具間隙、液壓系統(tǒng)壓力，每月校準(zhǔn)一次。具體步驟：

(1)模具間隙：使用千分尺測(cè)量，調(diào)整至標(biāo)準(zhǔn)值（如0.05-0.1mm）。

(2)液壓系統(tǒng)：檢查油壓表，校準(zhǔn)壓力傳感器。

2.窯爐：檢測(cè)溫度傳感器、密封圈，每季度維護(hù)一次。具體項(xiàng)目：

(1)溫度傳感器：使用標(biāo)準(zhǔn)熱電偶校準(zhǔn)，誤差≤±2℃。

(2)密封圈：檢查爐門、窯車密封圈，磨損嚴(yán)重者更換。

3.攪拌機(jī)：檢查攪拌電機(jī)、軸承，每半年檢修一次。具體步驟：

(1)電機(jī)絕緣：使用兆歐表測(cè)試絕緣電阻，應(yīng)≥0.5MΩ。

(2)軸承潤(rùn)滑：拆卸軸承，清洗后添加潤(rùn)滑油。

六、安全生產(chǎn)

（一）操作規(guī)范

1.個(gè)人防護(hù)：生產(chǎn)人員需佩戴防護(hù)眼鏡、手套，必要時(shí)使用呼吸器。具體要求：

(1)防護(hù)眼鏡：防沖擊型，防止飛濺物傷害。

(2)手套：耐酸堿型，防止化學(xué)品接觸。

(3)呼吸器：防塵型，用于粉塵作業(yè)環(huán)境。

2.設(shè)備操作：嚴(yán)格按說明書使用設(shè)備，禁止超負(fù)荷運(yùn)行。具體規(guī)定：

(1)壓機(jī)操作：?jiǎn)?dòng)前檢查安全裝置，運(yùn)行時(shí)禁止手伸入模腔。

(2)窯爐操作：點(diǎn)火前檢查氣路，運(yùn)行時(shí)禁止靠近高溫區(qū)域。

（二）應(yīng)急措施

1.火災(zāi)處理：配備滅火器，發(fā)現(xiàn)火情立即切斷電源并報(bào)警。具體步驟：

(1)初期火災(zāi)：使用滅火器撲救，火勢(shì)無法控制時(shí)疏散人員。

(2)疏散路線：提前規(guī)劃疏散路線，張貼安全出口標(biāo)識(shí)。

2.機(jī)械傷害：設(shè)置警示標(biāo)志，緊急停機(jī)按鈕應(yīng)顯眼。具體措施：

(1)警示標(biāo)志：在危險(xiǎn)設(shè)備周圍設(shè)置“危險(xiǎn)”標(biāo)識(shí)。

(2)緊急停機(jī)：關(guān)鍵設(shè)備應(yīng)安裝雙手按鈕，防止誤操作。

（三）安全培訓(xùn)

1.新員工需接受安全操作培訓(xùn)，考核合格后方可上崗。具體內(nèi)容：

(1)安全知識(shí)：火災(zāi)、觸電、機(jī)械傷害等預(yù)防措施。

(2)設(shè)備操作：講解設(shè)備原理、操作步驟、應(yīng)急處理。

2.每季度組織一次應(yīng)急演練，提高員工應(yīng)變能力。具體場(chǎng)景：

(1)火災(zāi)演練：模擬初期火災(zāi)，檢驗(yàn)滅火器使用和疏散效果。

(2)機(jī)械傷害演練：模擬設(shè)備故障，檢驗(yàn)停機(jī)措施和急救方法。

一、概述

陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)制度細(xì)則旨在規(guī)范生產(chǎn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，并保障生產(chǎn)安全。本細(xì)則適用于陶瓷生產(chǎn)企業(yè)的日常運(yùn)營(yíng)，涵蓋原料管理、生產(chǎn)制造、質(zhì)量檢測(cè)、設(shè)備維護(hù)及安全生產(chǎn)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過明確各環(huán)節(jié)的操作規(guī)范和責(zé)任分工，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化的生產(chǎn)管理。

二、原料管理

（一）原料采購(gòu)與存儲(chǔ)

1.采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)產(chǎn)品需求，選擇符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)陶瓷原料，如高嶺土、石英、長(zhǎng)石等。優(yōu)先選用知名供應(yīng)商，確保原料純度與穩(wěn)定性。

2.檢驗(yàn)入庫：每批次原料到貨后，需進(jìn)行水分、粒度、化學(xué)成分等檢測(cè)，合格后方可入庫。不合格原料應(yīng)隔離存放并按規(guī)定處理。

3.存儲(chǔ)管理：原料需分類存放，避免混放導(dǎo)致污染。倉(cāng)庫應(yīng)保持干燥、通風(fēng)，定期檢查庫存，防止過期或受潮。

（二）原料預(yù)處理

1.破碎與篩分：使用專業(yè)設(shè)備將大塊原料破碎至規(guī)定粒度，通過篩分機(jī)去除雜質(zhì)。粒度要求根據(jù)工藝調(diào)整，通?？刂圃?.1-2mm。

2.混合與調(diào)配：按配方比例精確稱量各組分，使用攪拌機(jī)均勻混合，確保成分分布一致。混合時(shí)間不少于30分鐘。

3.濕化處理：根據(jù)工藝需求，添加適量水或溶劑，調(diào)節(jié)原料濕度至適宜范圍（如含水量控制在5%-12%）。

三、生產(chǎn)制造

（一）成型工藝

1.干壓成型：

(1)壓機(jī)準(zhǔn)備：檢查模具是否完好，清理工作臺(tái)面。

(2)壓制過程：將混合好的原料放入模腔，施加均勻壓力（如50-100MPa），保壓1-3分鐘。

(3)取件脫模：緩慢打開模具，避免產(chǎn)品變形。

2.濕法成型：

(1)注漿：將泥漿注入石膏模具，靜置吸水至規(guī)定稠度。

(2)振動(dòng)脫水：使用振動(dòng)臺(tái)去除多余水分，時(shí)間控制在10-20分鐘。

(3)取模修整：取出坯體，去除多余部分并修補(bǔ)缺陷。

（二）干燥處理

1.自然干燥：將坯體置于陰涼處，避免陽光直射，干燥時(shí)間根據(jù)氣候調(diào)整（如3-7天）。

2.設(shè)備干燥：使用烘箱或干燥室，控制溫度50-80℃，濕度≤60%，干燥時(shí)間通常為12-24小時(shí)。

（三）燒制工藝

1.窯爐準(zhǔn)備：檢查窯爐狀態(tài)，調(diào)整溫度曲線參數(shù)。

2.裝窯：按順序擺放坯體，確保間距均勻，避免遮擋。

3.燒成曲線：

(1)預(yù)熱階段：升溫速率控制在50-80℃/小時(shí)，時(shí)間2-4小時(shí)。

(2)恒溫階段：溫度穩(wěn)定在1000-1300℃，保溫時(shí)間4-8小時(shí)。

(3)降溫階段：緩慢降溫至500℃以下再開啟窯門，防止炸裂。

4.出窯檢驗(yàn)：檢查產(chǎn)品顏色、裂紋、變形等缺陷，合格后方可入庫。

四、質(zhì)量檢測(cè)

（一）過程檢測(cè)

1.成型檢測(cè)：隨機(jī)抽取坯體，檢查尺寸偏差、表面缺陷。

2.干燥檢測(cè)：測(cè)量坯體含水率，控制在1%-3%。

（二）成品檢測(cè)

1.外觀檢測(cè)：目視檢查表面裂紋、氣泡、色差等。

2.物理性能測(cè)試：

(1)抗折強(qiáng)度：使用萬能試驗(yàn)機(jī)測(cè)試，標(biāo)準(zhǔn)值≥40MPa。

(2)吸水率：浸水24小時(shí)后測(cè)量，日用瓷≤0.5%。

（三）不合格品處理

1.分類標(biāo)識(shí)：對(duì)不合格品貼標(biāo)簽，隔離存放。

2.修復(fù)或報(bào)廢：可修復(fù)的產(chǎn)品進(jìn)行修補(bǔ)后重新檢測(cè)，無法修復(fù)的按固廢處理。

五、設(shè)備維護(hù)

（一）日常保養(yǎng)

1.清潔：定期清理設(shè)備表面及工作區(qū)域，防止粉塵積累。

2.潤(rùn)滑：對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)部件添加潤(rùn)滑劑，減少磨損。

（二）定期檢修

1.壓機(jī)：檢查模具間隙、液壓系統(tǒng)壓力，每月校準(zhǔn)一次。

2.窯爐：檢測(cè)溫度傳感器、密封圈，每季度維護(hù)一次。

六、安全生產(chǎn)

（一）操作規(guī)范

1.個(gè)人防護(hù)：生產(chǎn)人員需佩戴防護(hù)眼鏡、手套，必要時(shí)使用呼吸器。

2.設(shè)備操作：嚴(yán)格按說明書使用設(shè)備，禁止超負(fù)荷運(yùn)行。

（二）應(yīng)急措施

1.火災(zāi)處理：配備滅火器，發(fā)現(xiàn)火情立即切斷電源并報(bào)警。

2.機(jī)械傷害：設(shè)置警示標(biāo)志，緊急停機(jī)按鈕應(yīng)顯眼。

（三）安全培訓(xùn)

1.新員工需接受安全操作培訓(xùn)，考核合格后方可上崗。

2.每季度組織一次應(yīng)急演練，提高員工應(yīng)變能力。

一、概述

陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)制度細(xì)則旨在規(guī)范生產(chǎn)流程，確保產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，并保障生產(chǎn)安全。本細(xì)則適用于陶瓷生產(chǎn)企業(yè)的日常運(yùn)營(yíng)，涵蓋原料管理、生產(chǎn)制造、質(zhì)量檢測(cè)、設(shè)備維護(hù)及安全生產(chǎn)等關(guān)鍵環(huán)節(jié)。通過明確各環(huán)節(jié)的操作規(guī)范和責(zé)任分工，實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、精細(xì)化的生產(chǎn)管理。細(xì)則的實(shí)施有助于降低生產(chǎn)成本，減少資源浪費(fèi)，提升企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

二、原料管理

（一）原料采購(gòu)與存儲(chǔ)

1.采購(gòu)標(biāo)準(zhǔn)：根據(jù)產(chǎn)品需求，選擇符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)陶瓷原料，如高嶺土、石英、長(zhǎng)石等。優(yōu)先選用知名供應(yīng)商，確保原料純度與穩(wěn)定性。具體標(biāo)準(zhǔn)包括：

(1)高嶺土：要求耐火度≥1700℃，可塑指數(shù)80-120，雜質(zhì)含量≤1%。

(2)石英：SiO?含量≥99%，粒度分布均勻（200-500目）。

(3)長(zhǎng)石：Al?O?含量≥18%，熔融溫度1200-1300℃。

2.檢驗(yàn)入庫：每批次原料到貨后，需進(jìn)行水分、粒度、化學(xué)成分等檢測(cè)，合格后方可入庫。具體檢測(cè)步驟如下：

(1)水分檢測(cè)：使用烘箱法或快速水分測(cè)定儀，記錄含水量數(shù)據(jù)。

(2)粒度檢測(cè)：采用篩分法或激光粒度儀，確保粒度分布符合工藝要求。

(3)化學(xué)成分檢測(cè)：送至實(shí)驗(yàn)室進(jìn)行X射線熒光光譜（XRF）分析，核對(duì)主要成分比例。

不合格原料應(yīng)隔離存放并按規(guī)定處理，如：廢棄、返廠或降級(jí)使用。

3.存儲(chǔ)管理：原料需分類存放，避免混放導(dǎo)致污染。具體要求如下：

(1)場(chǎng)地要求：倉(cāng)庫應(yīng)平整、干燥，地面鋪設(shè)防潮墊。

(2)分類存放：高嶺土、石英等易吸潮原料應(yīng)離地存放，使用托盤或貨架。

(3)標(biāo)識(shí)管理：每批原料粘貼標(biāo)簽，注明名稱、批號(hào)、入庫日期、供應(yīng)商等信息。

(4)定期檢查：每月至少檢查一次庫存，記錄原料狀態(tài)（如結(jié)塊、變色等），發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)處理。

（二）原料預(yù)處理

1.破碎與篩分：使用專業(yè)設(shè)備將大塊原料破碎至規(guī)定粒度，通過篩分機(jī)去除雜質(zhì)。具體操作流程：

(1)破碎：根據(jù)原料硬度選擇顎式破碎機(jī)或?qū)伷扑闄C(jī)，控制破碎粒度≤10mm。

(2)篩分：使用振動(dòng)篩（篩孔≤2mm），配合除鐵器去除金屬雜質(zhì)。

(3)粒度調(diào)整：使用風(fēng)力分選機(jī)或重選設(shè)備，進(jìn)一步優(yōu)化粒度分布。

2.混合與調(diào)配：按配方比例精確稱量各組分，使用攪拌機(jī)均勻混合，確保成分分布一致。具體步驟：

(1)配方制定：根據(jù)產(chǎn)品類型（如日用瓷、建筑瓷）確定原料配比，如日用瓷配方：高嶺土60%、石英30%、長(zhǎng)石10%。

(2)稱量：使用電子秤精確稱量，誤差控制在±0.5%。

(3)混合：將各組分加入攪拌機(jī)，設(shè)置混合時(shí)間30-60分鐘，轉(zhuǎn)速300-500rpm。

3.濕化處理：根據(jù)工藝需求，添加適量水或溶劑，調(diào)節(jié)原料濕度至適宜范圍（如含水量控制在5%-12%）。具體操作：

(1)水分測(cè)定：使用快速水分測(cè)定儀檢測(cè)原料初始含水量。

(2)添加水量計(jì)算：根據(jù)目標(biāo)含水量和原料重量，計(jì)算需添加水量（公式：需加水重量=（目標(biāo)含水量/100-初始含水量/100）×原料重量）。

(3)濕化方式：采用噴淋式加濕或浸漬式加濕，確保水分均勻滲透。

(4)濕化時(shí)間：靜置濕潤(rùn)12-24小時(shí)，期間翻動(dòng)1-2次，防止局部過濕。

三、生產(chǎn)制造

（一）成型工藝

1.干壓成型：

(1)壓機(jī)準(zhǔn)備：檢查模具是否完好，清理工作臺(tái)面，校準(zhǔn)壓力傳感器。

(2)壓制過程：將混合好的原料放入模腔，施加均勻壓力（如50-100MPa），保壓1-3分鐘。具體步驟：

a.裝料：使用自動(dòng)加料器或人工裝料，確保原料填充密實(shí)。

b.施壓：分階段加壓，初壓20MPa，主壓80MPa，保壓時(shí)間根據(jù)產(chǎn)品厚度調(diào)整。

c.脫模：緩慢打開模具，避免產(chǎn)品變形，使用脫模劑（如石墨粉）輔助取出。

(3)后處理：取出坯體后，靜置24小時(shí)進(jìn)行自然干燥，或送入干燥室加速干燥。

2.濕法成型：

(1)注漿：將泥漿注入石膏模具，靜置吸水至規(guī)定稠度。具體操作：

a.泥漿制備：調(diào)整泥漿比重（如1.05-1.08g/cm3），使用均漿機(jī)攪拌30分鐘。

b.注漿速度：控制注漿速度≤10cm/min，防止氣泡產(chǎn)生。

c.吸水時(shí)間：根據(jù)模具大小和環(huán)境濕度，靜置吸水4-8小時(shí)。

(2)振動(dòng)脫水：使用振動(dòng)臺(tái)去除多余水分，時(shí)間控制在10-20分鐘。具體參數(shù)：

a.振動(dòng)頻率：2000-3000rpm。

b.振幅：0.5-1mm。

(3)取模修整：取出坯體，去除多余部分并修補(bǔ)缺陷。使用修坯機(jī)或手工工具修整，確保尺寸和表面質(zhì)量。

（二）干燥處理

1.自然干燥：將坯體置于陰涼處，避免陽光直射，干燥時(shí)間根據(jù)氣候調(diào)整（如3-7天）。具體注意事項(xiàng)：

(1)堆疊方式：坯體間距10-15cm，底部墊托盤防潮。

(2)環(huán)境控制：濕度≤60%，避免雨水淋濕。

2.設(shè)備干燥：使用烘箱或干燥室，控制溫度50-80℃，濕度≤60%，干燥時(shí)間通常為12-24小時(shí)。具體操作：

(1)預(yù)熱階段：以10℃/小時(shí)速率升溫至50℃，時(shí)間2小時(shí)。

(2)恒溫階段：保持50℃恒溫12小時(shí)，期間翻動(dòng)坯體2次。

(3)降溫階段：關(guān)閉加熱，自然冷卻至室溫。

（三）燒制工藝

1.窯爐準(zhǔn)備：檢查窯爐狀態(tài)，調(diào)整溫度曲線參數(shù)。具體檢查項(xiàng)目：

(1)燃燒系統(tǒng)：檢查燃料管道、閥門是否泄漏。

(2)溫度傳感器：校準(zhǔn)熱電偶，誤差≤±2℃。

(3)窯車：檢查是否平整，軌道是否松動(dòng)。

2.裝窯：按順序擺放坯體，確保間距均勻，避免遮擋。具體要求：

(1)排列規(guī)則：產(chǎn)品間距5-8cm，避免重壓。

(2)窯車鋪設(shè)：底部鋪設(shè)耐火纖維，防止粘連。

3.燒成曲線：

(1)預(yù)熱階段：升溫速率控制在50-80℃/小時(shí)，時(shí)間2-4小時(shí)。具體參數(shù)：

a.溫度范圍：100-600℃。

b.目標(biāo)：去除坯體中水分和揮發(fā)性物質(zhì)。

(2)恒溫階段：溫度穩(wěn)定在1000-1300℃，保溫時(shí)間4-8小時(shí)。具體操作：

a.分段恒溫：可設(shè)置2-3段恒溫區(qū)，每段保溫2-3小時(shí)。

b.溫度波動(dòng)：控制在±5℃以內(nèi)。

(3)降溫階段：緩慢降溫至500℃以下再開啟窯門，防止炸裂。具體步驟：

a.慢速降溫：1000-500℃階段，速率≤20℃/小時(shí)。

b.快速降溫：500-100℃階段，速率50-80℃/小時(shí)。

c.開窯：500℃以下開啟窯門，自然冷卻至室溫。

4.出窯檢驗(yàn)：檢查產(chǎn)品顏色、裂紋、變形等缺陷，合格后方可入庫。具體檢查方法：

(1)目視檢查：逐件檢查表面缺陷，如裂紋、氣泡、針孔等。

(2)尺寸測(cè)量：使用卡尺或三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x（CMM）檢測(cè)尺寸偏差。

(3)熱沖擊測(cè)試：隨機(jī)抽取產(chǎn)品，快速放入冷水中測(cè)試抗熱震性。

（四）施釉工藝

1.釉料制備：

(1)配方：根據(jù)產(chǎn)品需求選擇釉料配方，如透明釉、乳濁釉等。

(2)攪拌：使用球磨機(jī)或行星式攪拌機(jī)，攪拌時(shí)間20-30分鐘，確保釉料均勻。

(3)過篩：使用80-100目篩網(wǎng)過濾釉料，去除雜質(zhì)。

2.施釉方法：

(1)浸釉：將坯體浸入釉料槽中，浸沒時(shí)間5-10秒，取出后自然滴干。

(2)噴釉：使用自動(dòng)噴釉機(jī)，噴釉距離保持30-40cm，流量均勻。

(3)壓釉：使用壓釉機(jī)，確保釉層厚度一致。

3.釉燒：施釉后的坯體送入窯爐，按以下溫度曲線燒制：

(1)預(yù)熱階段：50-600℃，升溫速率80℃/小時(shí)。

(2)恒溫階段：1200-1350℃，保溫1-2小時(shí)。

(3)降溫階段：緩慢冷卻至室溫。

（五）拋光工藝（適用于拋光磚、釉面磚等）

1.干法拋光：

(1)磨拋：使用金剛石磨片，轉(zhuǎn)速800-1200rpm，磨拋時(shí)間5-10分鐘。

(2)拋光：使用拋光粉，轉(zhuǎn)速1500-2000rpm，拋光時(shí)間3-5分鐘。

2.濕法拋光：

(1)磨拋：使用樹脂磨盤，加水進(jìn)行磨拋，時(shí)間8-12分鐘。

(2)拋光：使用拋光劑，加水進(jìn)行拋光，時(shí)間5-8分鐘。

四、質(zhì)量檢測(cè)

（一）過程檢測(cè)

1.成型檢測(cè)：隨機(jī)抽取坯體，檢查尺寸偏差、表面缺陷。具體標(biāo)準(zhǔn)：

(1)尺寸偏差：≤0.2mm。

(2)表面缺陷：無裂紋、氣泡、黑點(diǎn)等。

2.干燥檢測(cè)：測(cè)量坯體含水率，控制在1%-3%。檢測(cè)方法：

(1)烘箱法：稱量干燥前后重量，計(jì)算含水率。

(2)快速水分測(cè)定儀：直接讀數(shù)，誤差≤±0.3%。

（二）成品檢測(cè)

1.外觀檢測(cè)：目視檢查表面裂紋、氣泡、色差、釉面缺陷等。具體項(xiàng)目：

(1)裂紋：無貫穿性裂紋。

(2)氣泡：直徑≤1mm的氣泡≤3個(gè)/100cm2。

(3)色差：目視無明顯色差。

2.物理性能測(cè)試：

(1)抗折強(qiáng)度：使用萬能試驗(yàn)機(jī)測(cè)試，標(biāo)準(zhǔn)值≥40MPa。測(cè)試步驟：

a.試樣制備：隨機(jī)抽取5個(gè)試樣，尺寸100×10×10mm。

b.加載速率：1mm/min。

c.結(jié)果計(jì)算：取平均值，誤差≤±5%。

(2)吸水率：浸水24小時(shí)后測(cè)量，日用瓷≤0.5%。測(cè)試步驟：

a.試樣處理：干燥至恒重，稱量初始重量。

b.浸水：