2026年生產(chǎn)線上操作員面試寶典：制劑操作題庫一、選擇題（每題2分，共20題）題目：1.在固體制劑生產(chǎn)過程中，壓片前進行物料粉碎的主要目的是什么？A.提高混合均勻度B.減少粉塵飛揚C.增加流動性D.提升溶解速率2.以下哪種設(shè)備適用于濕法制粒工藝？A.干燥箱B.混合機C.擠出式制粒機D.噴霧干燥機3.片劑生產(chǎn)中，硬度測試不合格的主要原因可能是？A.潤濕劑添加過多B.壓力過大C.混合不均勻D.潤滑劑選擇不當(dāng)4.在口服液體制劑生產(chǎn)中，過濾操作的主要目的是？A.調(diào)節(jié)pH值B.消除微生物污染C.去除不溶性雜質(zhì)D.增加藥物穩(wěn)定性5.以下哪種檢測方法適用于片劑重量差異檢查？A.紫外分光光度法B.高效液相色譜法C.感量天平稱量法D.氣相色譜法6.丸劑生產(chǎn)中，包衣工藝的主要作用是？A.增強藥物溶解性B.防止藥物氧化C.改善外觀和防潮D.提高生物利用度7.在配液過程中，使用攪拌器的主要目的是？A.加速溶解B.調(diào)節(jié)溫度C.混合均勻D.減少泡沫產(chǎn)生8.膜劑生產(chǎn)中，常用的成膜材料是？A.乙醇B.乙二醇C.聚乙烯醇D.丙酮9.在注射劑生產(chǎn)中，滅菌工藝通常采用？A.熱壓滅菌B.冷凍干燥C.超聲波處理D.離心分離10.以下哪種設(shè)備適用于安瓿瓶的灌裝？A.壓片機B.液體灌裝機C.制粒機D.包衣機答案與解析：1.C（粉碎可增加物料流動性，便于后續(xù)混合和制粒）2.C（擠出式制粒機是濕法制粒的核心設(shè)備）3.D（潤滑劑不足或過多都會導(dǎo)致硬度問題）4.C（過濾去除不溶性雜質(zhì)，確保制劑澄明度）5.C（重量差異檢查需使用感量天平）6.C（包衣可改善外觀、防潮、緩釋）7.C（攪拌確保溶液均勻混合）8.C（聚乙烯醇是常用成膜材料）9.A（注射劑多采用熱壓滅菌）10.B（安瓿瓶灌裝需用液體灌裝機）二、判斷題（每題2分，共10題）題目：1.片劑的崩解時限是指片劑在水中完全崩解所需的時間。（×）2.液體制劑的pH值調(diào)節(jié)會影響藥物的穩(wěn)定性。（√）3.丸劑包衣時，包衣液黏度過高會導(dǎo)致丸劑粘連。（√）4.干燥箱適用于熱敏性物料的干燥。（√）5.配液時，加入防腐劑的主要目的是抑制微生物生長。（√）6.注射劑的濾過通常使用0.22μm孔徑的濾膜。（√）7.濕法制粒過程中，水分過多會導(dǎo)致顆粒硬度不足。（√）8.壓片前混合不均勻會導(dǎo)致片劑重量差異過大。（√）9.膜劑成膜時，溫度過高會導(dǎo)致膜脆裂。（√）10.安瓿瓶滅菌后需立即灌裝，以防污染。（√）答案與解析：1.×（崩解時限指在水中大部分崩解的時間，非完全崩解）2.√（pH值影響藥物解離和穩(wěn)定性）3.√（黏度過高阻礙流動性，導(dǎo)致粘連）4.√（熱敏性物料需低溫干燥）5.√（防腐劑防止微生物污染）6.√（0.22μm濾膜能有效去除細菌）7.√（水分過多導(dǎo)致顆粒松散）8.√（混合不均導(dǎo)致重量差異大）9.√（高溫使聚合物變脆）10.√（滅菌后需快速灌裝）三、簡答題（每題5分，共5題）題目：1.簡述片劑生產(chǎn)中壓片工序的操作要點。2.解釋濕法制粒工藝的優(yōu)缺點。3.口服液體制劑生產(chǎn)中，如何避免微生物污染？4.丸劑包衣時，如何控制包衣膜的厚度？5.注射劑生產(chǎn)中，熱壓滅菌的操作要點有哪些？答案與解析：1.壓片操作要點：-混合均勻：確保物料分布一致；-調(diào)整壓力：根據(jù)硬度要求設(shè)定壓力；-控制速度：避免超速導(dǎo)致片劑破碎；-清潔設(shè)備：防止交叉污染。2.濕法制粒優(yōu)缺點：-優(yōu)點：顆粒流動性好，壓片易成型；-缺點：需干燥，可能影響藥物穩(wěn)定性，易引入水分。3.避免微生物污染措施：-滅菌原料；-潔凈環(huán)境生產(chǎn)；-添加防腐劑；-密閉包裝。4.控制包衣膜厚度方法：-調(diào)節(jié)包衣液黏度；-控制噴灑速度和次數(shù)；-選擇合適的包衣設(shè)備。5.熱壓滅菌要點：-控制溫度和時間；-均勻滅菌（避免局部過熱）；-冷卻后立即處理。四、操作題（每題10分，共2題）題目：1.某廠生產(chǎn)阿司匹林片，若發(fā)現(xiàn)片劑硬度不足，請分析可能的原因并提出改進措施。2.在生產(chǎn)某口服液時，發(fā)現(xiàn)溶液澄明度不達標(biāo)，請簡述排查步驟。答案與解析：1.硬度不足原因及改進：-原因：-潤濕劑不足或過多；-壓力不夠；-物料混合不均；-潤滑劑選擇不當(dāng)。-改進：-調(diào)整潤濕劑用量；-增加壓片壓力；-加強混合工序；-更換潤滑劑。2.澄明度不達標(biāo)排查