2025年水泥廠個(gè)人年度工作總結(jié)2025年是我在水泥廠工作的第七年，也是個(gè)人職業(yè)成長(zhǎng)與責(zé)任提升較為顯著的一年。全年主要負(fù)責(zé)燒成車間生產(chǎn)調(diào)度、設(shè)備運(yùn)行保障及工藝優(yōu)化工作，同時(shí)協(xié)助車間主任開展班組管理與安全培訓(xùn)。回顧這一年，從生產(chǎn)指標(biāo)完成到技術(shù)改進(jìn)落地，從設(shè)備穩(wěn)定性提升到團(tuán)隊(duì)協(xié)作磨合，經(jīng)歷了具體問題的挑戰(zhàn)，也積累了可復(fù)用的經(jīng)驗(yàn)。年初，車間設(shè)定熟料綜合能耗降至108kg標(biāo)煤/噸、窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率提升至95%的目標(biāo)。一季度受原煤熱值波動(dòng)影響，窯頭溫度頻繁偏離工藝曲線，3月連續(xù)兩周出現(xiàn)熟料fCaO超標(biāo)問題，直接影響出廠水泥強(qiáng)度穩(wěn)定性。針對(duì)此，我牽頭成立工藝優(yōu)化小組，聯(lián)合質(zhì)檢部門連續(xù)72小時(shí)跟蹤煤質(zhì)變化數(shù)據(jù)，結(jié)合歷史煅燒參數(shù)建立“熱值喂煤量二次風(fēng)溫”動(dòng)態(tài)調(diào)整模型，通過預(yù)分解爐分煤比例由45%調(diào)整至50%，并優(yōu)化三次風(fēng)閥開度，4月起fCaO合格率從89%提升至96%。同時(shí)，針對(duì)煤磨系統(tǒng)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量不足問題，協(xié)同設(shè)備組拆解分析，發(fā)現(xiàn)選粉機(jī)轉(zhuǎn)子葉片磨損導(dǎo)致分級(jí)效率下降，提出將原有錳鋼葉片改為陶瓷復(fù)合材質(zhì)，改造后煤磨臺(tái)時(shí)從42t/h提升至48t/h，煤磨電耗降低1.2kWh/t，為后續(xù)能耗指標(biāo)達(dá)成奠定基礎(chǔ)。設(shè)備管理方面，全年重點(diǎn)關(guān)注回轉(zhuǎn)窯托輪軸瓦溫度控制。二季度窯頭輪帶處出現(xiàn)周期性振動(dòng)，紅外測(cè)溫顯示3托輪軸瓦溫度持續(xù)高于65℃（警戒值70℃），存在燒瓦風(fēng)險(xiǎn)。通過連續(xù)監(jiān)測(cè)托輪受力分布，發(fā)現(xiàn)輪帶與墊板間隙因長(zhǎng)期運(yùn)行擴(kuò)大至3.5mm（標(biāo)準(zhǔn)≤2mm），組織利用停窯檢修機(jī)會(huì)，采用銅皮填充+高溫膠固定的方式調(diào)整間隙，同時(shí)將軸瓦潤(rùn)滑油由320齒輪油更換為460高粘度油，調(diào)整后軸瓦溫度穩(wěn)定在5560℃，全年未出現(xiàn)因軸瓦問題導(dǎo)致的非計(jì)劃停機(jī)。此外，主導(dǎo)完成立磨液壓系統(tǒng)改造，將原有的電磁換向閥升級(jí)為比例伺服閥，壓力調(diào)節(jié)響應(yīng)時(shí)間從0.8秒縮短至0.3秒，立磨振動(dòng)值由8mm/s降至5mm/s以下，臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提升5t/h，全年立磨累計(jì)運(yùn)行時(shí)間達(dá)8200小時(shí)，較去年增加500小時(shí)。安全與團(tuán)隊(duì)管理上，全年組織班組安全培訓(xùn)12次，重點(diǎn)針對(duì)有限空間作業(yè)、高溫物料處理等風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)開展實(shí)操演練。4月配合公司完成一級(jí)安全標(biāo)準(zhǔn)化復(fù)評(píng)，牽頭整理燒成車間23項(xiàng)安全管理制度、15類設(shè)備安全操作規(guī)程，完善“一機(jī)一檔”電子臺(tái)賬，排查并整改安全隱患47項(xiàng)，其中包括窯尾煙室平臺(tái)護(hù)欄銹蝕、煤粉倉CO監(jiān)測(cè)探頭失效等重大隱患2項(xiàng)。班組建設(shè)方面，作為丙班班長(zhǎng)，通過“技能結(jié)對(duì)”機(jī)制帶領(lǐng)3名新員工快速上崗，其中2人在公司“崗位能手”競(jìng)賽中進(jìn)入前10名。針對(duì)跨班組協(xié)作效率問題，推動(dòng)建立“生產(chǎn)異常即時(shí)溝通群”，將工藝、設(shè)備、質(zhì)檢人員納入同一信息平臺(tái)，全年處理突發(fā)問題響應(yīng)時(shí)間從30分鐘縮短至10分鐘以內(nèi)，如11月窯尾預(yù)熱器結(jié)皮堵塞時(shí)，通過群內(nèi)實(shí)時(shí)共享溫度、壓力數(shù)據(jù)，僅用2小時(shí)完成清堵并恢復(fù)正常生產(chǎn)，較以往縮短4小時(shí)。技術(shù)創(chuàng)新與降本增效是今年工作的另一條主線。參與公司“智能工廠”建設(shè)項(xiàng)目，負(fù)責(zé)燒成系統(tǒng)數(shù)字孿生模塊數(shù)據(jù)采集與驗(yàn)證。通過在窯頭、分解爐等關(guān)鍵點(diǎn)位新增12個(gè)溫度、壓力傳感器，結(jié)合DCS歷史數(shù)據(jù)訓(xùn)練預(yù)測(cè)模型，實(shí)現(xiàn)窯況異常預(yù)警準(zhǔn)確率達(dá)85%以上。10月模型提前3小時(shí)預(yù)警窯內(nèi)結(jié)圈風(fēng)險(xiǎn)，及時(shí)調(diào)整喂煤量與拉風(fēng)，避免了一次計(jì)劃外停窯，直接減少損失約20萬元。此外，推動(dòng)利用水泥窯協(xié)同處置市政污泥項(xiàng)目落地，全年處置污泥5.2萬噸，替代標(biāo)煤約8000噸，噸熟料燃料成本降低3.5元，同時(shí)獲得政府環(huán)保補(bǔ)貼120萬元。當(dāng)然，工作中也存在不足。一是對(duì)新型節(jié)能技術(shù)（如余熱梯級(jí)利用）的學(xué)習(xí)深度不夠，在公司年度技術(shù)研討會(huì)上提出的方案被專家指出存在系統(tǒng)匹配性問題；二是班組員工技能水平參差不齊，個(gè)別新員工在突發(fā)故障處理時(shí)仍依賴經(jīng)驗(yàn)判斷，標(biāo)準(zhǔn)化操作執(zhí)行率需進(jìn)一步提升。全年累計(jì)完成熟料產(chǎn)量185萬噸（超計(jì)劃5萬噸），綜合能耗107.2kg標(biāo)煤/噸（較目標(biāo)低0.8kg），窯系統(tǒng)運(yùn)轉(zhuǎn)率95.6%（超目標(biāo)0.6個(gè)百分點(diǎn)），安全生產(chǎn)零事故。這些成績(jī)的取得，離不開團(tuán)隊(duì)的協(xié)作與公司的支持，也讓我更深刻認(rèn)識(shí)到，水泥生產(chǎn)是技術(shù)、管理、經(jīng)驗(yàn)相結(jié)合的系統(tǒng)工程，每一個(gè)細(xì)節(jié)的優(yōu)化都可能帶來整體