根據(jù)住房和城鄉(xiāng)建設部《關于印發(fā)2016年工程建設標準規(guī)范行了廣泛深入的調查研究，認真總結實踐經(jīng)驗，參考有關國際標準和國外先進標準，并在廣泛征求意見的基礎上制定本標準。及熔劑，物料貯存與準備，硫化銅鎳精礦冶煉工藝，氧化鎳礦冶煉本標準中以黑體字標志的條文為強制性條文，必須嚴格執(zhí)行。本標準由住房和城鄉(xiāng)建設部負責管理和對強制性條文的解釋，由中國有色金屬工業(yè)工程建設標準規(guī)范管理處負責日常管理，由中國恩菲工程技術有限公司負責具體技術內容的解釋。執(zhí)行過程中如有意見或建議，請寄送中國恩菲工程技術有限公司(地址：北京市復興路12號，郵政編碼：100038)。本標準主編單位：中國有色工程有限公司中國恩菲工程技術有限公司本標準參編單位：鎳鈷資源綜合利用國家重點實驗室吉林吉恩鎳業(yè)股份有限公司新疆新鑫礦業(yè)股份有限公司中色鎳業(yè)有限公司瑞木鎳鈷管理(中冶)有限公司本標準參加單位：杭州中環(huán)化工設備有限公司江蘇藍電環(huán)保股份有限公司昆明嘉和科技股份有限公司張宇飛陸金忠李少龍徐小鋒 3原料、輔助材料、燃料及熔劑 3.2輔助材料 3.4熔劑 4.1物料貯存 4.2物料準備 5.1造锍熔煉 5.2鎳锍吹煉 5.3高鎳锍磨浮 5.4鎳電解精煉 5.5高鎳锍濕法精煉 6.1氧化鎳礦火法冶煉 6.2氧化鎳礦濕法冶煉 7.1一般規(guī)定 7.2銅回收 7.3鈷回收 7.4貴金屬回收 8鎳冶煉三廢處理 9冶金計算 10總平面和車間配置 11輔助生產設施 本標準用詞說明 引用標準名錄 4Storageandpreparationofmaterials 4.2Materialpreparation 5.4Nickelelectrolysisrefin 5.5Highmattehydrometallurgyrefinery 6Metallurgicalprocessofnickeloxide 6.1Pyrometallurgyofnickeloxide 6.2Hydrometallurgyofnicke 7Valuabalmetalrecovery 7.2Copperrecov 10.3Pyrometallurgyofcoppernickelsulfideconcent Explanationofwordinginthisstandard Listofquotedstandards 1.0.1為推動鎳冶煉技術進步，規(guī)范鎳冶煉廠工藝設計，做到安1.0.2本標準適用于新建、改建和擴建的鎳冶煉廠工藝設計。應與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。1.0.4鎳冶煉廠工藝設計應根據(jù)項目地理位置、資源、上下游市場情況以及外部能源介質條件，合理確定產品方案，并應獲得項目1.0.5鎳冶煉廠工藝設計應采用成熟可靠、技術經(jīng)濟指標先進的冶煉工藝，并應采用先進的技術裝備，提高自動化、智能化控制水平。1.0.6鎳冶煉廠工藝設計選用國內尚無工業(yè)化應用的新工藝，應完成連續(xù)擴大試驗或工業(yè)試驗；從國外引進的新工藝，應有成熟的工廠生產業(yè)績和完整工藝包。1.0.7鎳冶煉廠工藝設計應對原料中有價元素綜合回收，提高資源綜合利用率，并應兼顧經(jīng)濟性。1.0.8鎳冶煉廠廠址應符合國家及當?shù)卣嚓P產業(yè)規(guī)劃和環(huán)保政策。1.0.9鎳冶煉廠工藝設計除應符合本標準外，尚應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。2.0.1硫化銅鎳精礦nickela2.0.3低鎳锍lownickel通常小于50%。大于75%,鐵含量小于4.5%。2.0.5造锍熔煉sulfidesmelting熔融高鎳锍在設定時間內經(jīng)過緩慢冷卻、磨礦、浮選，將高鎳锍中的鎳、銅初步分離的過程。2.0.10高鎳锍?；痟ighnickelmattegranulation通過物理方法快速冷卻熔融狀態(tài)的高鎳锍，使高鎳锍成為一定規(guī)格顆粒物的過程。2.0.11鎳電解nickelelectrolysis以硫化鎳或粗鎳金屬為陽極，金屬鹽水溶液為電解液，在電化學作用下陽極溶解，陰極析出金屬鎳的過程。2.0.12鎳電積nickelelectro-winning采用不溶陽極，在電化學作用下使電解液中的鎳離子沉積在陰極上獲得金屬鎳的過程。2.0.13陽極泥熱濾anodeslagfiltering將鎳電解過程產出的富含元素硫的陽極泥通過加熱熔化和過在壓力高于0.1MPa、溫度高于水的沸點下進行的浸出過程，需要時可通入空氣或氧氣。2.0.15高鎳锍硫酸選擇性浸出highnickelmattesulfuric采用常壓和加壓浸出相結合的方法進行分段浸出，高鎳锍中的鎳、鈷被浸出進入溶液，銅根據(jù)工藝需要選擇性浸出或抑制在浸出渣中，鐵和貴金屬等進入浸出渣的過程。2.0.16氧化鎳礦焙燒預還原nickeloxideorepre-reduction在還原氣氛下加熱氧化鎳礦，使礦石中的物理水徹底蒸發(fā)、結晶水除至1%以下，并還原氧化鎳礦中部分鐵和鎳的氧化物轉變?yōu)榈蛢r金屬氧化物或金屬，產出焙砂的過程。2.0.17氧化鎳礦電爐還原熔煉nickeloxideoreelectricfur-氧化鎳礦在電爐中高溫、還原氣氛條件下，鎳的氧化物和部分鐵的氧化物被還原轉變?yōu)榻饘?，并熔化分為鎳鐵和渣兩相熔體的熔煉方法。2.0.18鎳鐵精煉ferro-nickelrefining熔融鎳鐵通過控制適當?shù)墓に嚄l件并加入熔劑，脫除鎳鐵中2.0.19鎳鐵?；痜erro-nickelgranulation熔融鎳鐵通過物理方法形成固體顆粒的過程。以化學沉淀法將溶液中的鐵、鋁生成沉淀物，從溶液中除去氫氧化鈉等。以化學沉淀法將溶液中的鎳、鈷生成氫氧化鎳鈷沉淀物，從溶液中回收鎳、鈷等有價金屬的方法，中和劑一般為氫氧化鈉、氧化鎂、石灰。2.0.22溶劑萃取solventextraction利用水溶液中某些組分在有機溶劑中分配比的不同，選擇性地進行分離或富集的方法。2.0.23電解鎳electrolyticnickel鎳電解或鎳電積過程中產出的符合現(xiàn)行國家標準《電解鎳》GB/T6516或與下游用戶協(xié)定要求的產品。2.0.24鎳鐵ferro-nickel氧化鎳礦火法冶煉產出的符合現(xiàn)行國家標準《鎳鐵》GB/T25049或與下游用戶協(xié)定要求的產品。2.0.25氫氧化鎳鈷nickelandcobalthydroxide濕法冶煉過程中產出富含鎳、鈷的氫氧化物產品。2.0.26硫化鎳鈷nickelandcobaltsulfide濕法冶煉過程中產出富含鎳、鈷的硫化物產品。3.1.1硫化銅鎳精礦應符合下列規(guī)定：1精礦質量應符合現(xiàn)行國家標準《重金屬精礦產品中有害元素的限量規(guī)范》GB20424和《有色金屬礦產品的天然放射性限值》GB20664的有關規(guī)定；2精礦中鎳+銅含量不宜低于5.5%,鎳含量不宜低于3精礦水分含量不宜高于14.0%。3.1.2氧化鎳礦應符合下列規(guī)定：1當采用加壓酸浸工藝時，鎳含量宜大于1.0%,鎂含量宜小于4.0%;2當采用常壓酸浸工藝時，鎳含量宜大于1.3%;3當采用回轉窯一電爐工藝時，鎳含量宜大于1.5%,硅鎂比(SiO?/MgO)宜為1.4～2.8。3.1.3鎳锍、氫氧化鎳鈷、硫化鎳鈷等含鎳物料可作為鎳冶煉的原料。3.2.1當采用回轉窯一電爐工藝冶煉氧化鎳礦時，電爐宜采用自焙電極，電極糊的理化指標應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《電極糊》YB/T5215的有關規(guī)定。3.2.2鎳鐵精煉采用的石灰粉和螢石粉的化學成分宜符合表3.2.2-1、表3.2.2-2的規(guī)定，碳化鈣應符合現(xiàn)行國家標準《碳化鈣化學成分(%)(目)SP~100化學成分(%)粒度(mm)SP3.2.3硫酸應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)硫酸》GB/T534的有關規(guī)定。3.2.4鹽酸應符合國家現(xiàn)行標準《工業(yè)用合成鹽酸》GB320或3.2.5氫氧化鈉(燒堿)應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)用氫氧化鈉》3.2.6碳酸鈉(純堿)應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)碳酸鈉及其試驗方法第1部分：工業(yè)碳酸鈉》GB210.1的有關規(guī)定。2967的有關規(guī)定。2826的有關規(guī)定。3.2.9液氯應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)用液氯》GB5138的有關規(guī)定。3.2.10溶劑萃取用稀釋劑260號溶劑油應符合現(xiàn)行國家標準《油漆及清洗用溶劑油》GB1922的有關規(guī)定。3.3.1當使用原煤作燃料時，原煤灰分宜小于16%,低發(fā)熱值宜大于21MJ/kg。3.3.2當使用粉煤作燃料時，粉煤的質量指標宜符合表3.3.2的85%、水分含量小于1%的要求。發(fā)熱值(MJ/kg)揮發(fā)分(%)灰分(%)含硫量(%)3.3.3用作還原的煤，質量要求宜符合表3.3.3的規(guī)定。固定碳(%)揮發(fā)分(%)灰分(%)粒度(mm)13.3.4焦炭的理化指標宜符合表3.3.4-1的規(guī)定，焦炭的成分宜符合表3.3.4-2的規(guī)定。低發(fā)熱值(MJ/kg)反應性(CRI%)抗碎強度(M?5%)粒度(mm)成分(%)揮發(fā)分(%)灰分(%)水分(%)3.3.5蘭炭應符合現(xiàn)行國家標準《蘭炭產品品種及等級劃分》GB25212的有關規(guī)定。3.3.6當采用柴油作燃料時，低發(fā)熱值不宜低于40MJ/kg。低發(fā)熱值不宜低于39MJ/kg。規(guī)定：1天然氣的低發(fā)熱值不宜小于31.4MJ/m3;2液化石油氣的低發(fā)熱值不宜小于46.0MJ/kg;3發(fā)生爐冷煤氣的低發(fā)熱值不宜小于5.23MJ/m3。3.4.1鎳火法冶煉主要熔劑的化學成分宜符合表3.4.1的規(guī)定。F一一一一一一一一一3.4.2鎳火法冶煉主要熔劑的粒度宜符合表3.4.2的規(guī)定。閃速熔煉一一電爐貧化一回轉窯一電爐熔煉3.4.3硫化銅鎳精礦火法冶煉的石英石熔劑可采用含貴金屬且4.1.1物料貯存應符合下列規(guī)定：1原礦堆場應采取防水、排水措施；等作業(yè)的設施；3位于寒冷地區(qū)的鎳冶煉廣，精礦貯存礦倉宜設置采暖設施，運輸距離長的宜設置解凍設施。4.1.2硫化銅鎳精礦的貯存應符合下列規(guī)定：1應設置精礦倉，宜貯存7d～30d的用量；2采用火車運輸入廣的精礦貯存宜采用半地下式精礦倉，來源不同或成分差別大的精礦應分格貯存；礦倉應設置防火設施；精礦倉地下部分宜采取防滲措施，深度宜小于6m;其他運輸方式入廠的精礦，宜采用半地下式或地面式的精礦倉；3精礦倉內應設置貯存和轉運返料的場地；4采用抓斗橋式起重機時，起重機的工作級別不宜低于A6;應根據(jù)生產、檢修等情況設置備用；采用抓斗進行配料時，應設計4.1.3氧化鎳礦原料貯存應符合下列規(guī)定：1原礦應設專用料場及配料設施，自有原料的，貯存時間宜大于3d,以外購原料為主的原礦貯存時間宜大于20d;2原礦貯運設施應設有防粘和防堵設施；3原礦漿貯存時間宜大于12h。4.1.4含鎳中間物料的貯存應符合下列規(guī)定：1氫氧化鎳鈷物料的貯存時間宜大于10d,氫氧化鎳鈷物料3緩冷的高鎳锍塊堆高不宜超過2m,袋裝物料不宜超過3鈉等袋裝粉料貯存時間宜大于10d。應符合現(xiàn)行國家標準《危險貨物電石包裝檢驗安全規(guī)范》GB2)耐火材料貯存?zhèn)}庫容量，宜貯存3個月~12個月的大、3)耐火材料倉庫內耐火磚堆放的高度宜為2m,堆與堆之間應留出寬度不小于0.8m的通道；地面應能承受堆積荷載50kN/m2~60kN/m2;1)應建立硫酸貯存庫，其貯存能力應根據(jù)硫2)鹽酸貯存庫應設置環(huán)保通風及處理設施；3)鹽酸貯槽及鹽酸輸送泵應設置在防酸腐蝕圍堰內，并應在圍堰內設置集液坑及排液泵。6液堿的貯存應符合下列規(guī)定：1)應建立液堿貯存庫，其貯存能力應根據(jù)液堿供應周期確2)液堿貯存庫應設置收集及環(huán)保通風設施；3)液堿貯槽及液堿輸送泵應設置在防腐蝕圍堰內，并應在圍堰內設置集液坑及排液泵。7液氨的貯存應符合現(xiàn)行國家標準《常用化學危險品貯存通則》GB15603的有關規(guī)定；貯存時間應根據(jù)用量及運輸距離確定，貯存區(qū)域應設置氨濃度檢測儀。4.1.6燃料的貯存應符合下列規(guī)定：1原煤貯存?zhèn)}庫內煤堆堆存允許高度和堆存期限應符合表4.1.6的規(guī)定；褐煤(m)煙煤(m)V燃>20%無限制無限制2焦炭宜貯存于有頂棚的倉庫中，貯存時間宜大于20d;3重油庫的貯存能力宜大于30d的用量，貯罐的數(shù)量不應少I硫化銅鎳精礦造锍4.2.1硫化銅鎳精礦造锍工藝配料應符合下列規(guī)定：1宜采用調控方便或能自動調控的倉式配料方法；配料偏差宜為±2%,配料前，精礦水分含量宜為7%～12%;也可采用堆式配料，并應設置自動堆料機和取料機；堆場應設置永久性硬地面，并應設置在室內；2配料倉宜采用鋼板制作，倉內壁應設防黏結襯里，外壁應3配料倉出口應裝設給料和計量裝置；4配料倉出料處應設置通風、收塵裝置。4.2.2硫化銅鎳精礦造锍工藝圓筒干燥應符合下列規(guī)定：1當硫化銅鎳精礦含水量超過12%時，應進行預干燥，并宜采用圓筒干燥機；2應采用順流干燥工藝，并宜利用本廠熱煙氣或熱風作熱3干燥強度宜為35kg(水)/(m3·h)當采用燃料作為熱源時，能耗應小于7MJ/(kg·水);4圓筒干燥機日作業(yè)時間不宜小于18h;5給料應均勻；圓筒干燥機加料管宜選用不銹鋼管，下料管與水平面夾角應大于80°,并應縮短加料管長度；6圓筒干燥機應設置各種形式的揚料和防黏結裝置，廠房應設置檢修設施；7圓筒干燥機宜采用調速電動機驅動，鼓風機的風量、燃料用量應自動調節(jié)，圓筒干燥機出口煙氣溫度、煙氣量及燃燒室出口氣體溫度和壓力等應設置檢測儀表，整個生產過程宜集中控制。4.2.3硫化銅鎳精礦造锍工藝的氣流干燥應符合下列規(guī)定：1精礦需干燥到水分含量為1%以下時，宜采用氣流干燥；進入氣流干燥系統(tǒng)的精礦水分含量低于7%時，可不設短圓筒干燥機，精礦與熱風應直接進入鼠籠打散機；2氣流干燥用的短圓筒干燥機入口氣流溫度應由整個干燥系統(tǒng)的熱平衡計算確定，并不宜大于400℃,圓筒內氣流平均速度宜為12m/s～15m/s;3氣流干燥宜利用本廠的廢熱氣作為熱源；4短圓筒干燥機應為順流式，宜采用調速電動機驅動；5鼠籠打散機處應設置檢修設施；6氣流干燥管內的流速宜為16m/s～18m/s,氣流管出口處的溫度應設置自動調節(jié)和控制設施；7氣流干燥管末端應設置將干精礦收集到干精礦倉的多級收塵系統(tǒng)，干精礦倉應設置料位檢測儀表；8整個氣流干燥系統(tǒng)應采取保溫隔熱措施。4.2.4硫化銅鎳精礦造锍工藝的蒸汽干燥應符合下列規(guī)定：1含水量高于12%精礦的預干燥和含水量低于12%精礦的深度干燥，宜采用蒸汽管熱傳導型圓筒干燥裝置。2應選擇順流干燥工藝。3蒸汽干燥裝置的結構形式宜采用設備筒體與蒸汽管一同4熱源宜采用余熱鍋爐產生的飽和蒸汽。5飽和蒸汽入口壓力宜為0.3MPa～2.1MPa。6精礦含水量要求小于0.3%時，蒸汽干燥工藝參數(shù)應符合下列規(guī)定：1)精礦出口溫度宜為100℃~130℃;2)載氣出口溫度宜為110℃~130℃;3)蒸汽消耗量宜為180kg/(t-干精礦)～190kg/(t-干精礦)。7蒸汽干燥裝置有效工作時間不宜小于22h/d。8蒸汽干燥系統(tǒng)應集中控制。9蒸汽干燥系統(tǒng)應采取保溫隔熱措施。4.2.5硫化銅鎳精礦的制粒應符合下列規(guī)定：1入爐物料60%以上的物料粒度應達到8mm～10mm,并宜采用圓盤制粒機；2制粒后的物料含水量宜為10%。于150mm,干燥后水分含量宜為18%～22%;4干燥窯的驅動宜采用變頻電動機，干燥窯應采取密封措7干燥窯排出的煙氣溫度宜高于煙氣露點溫度50℃以上。為±0.5%;5配料倉設置應符合本標準第4.2.1條的規(guī)定。4.2.10高鎳锍磨礦的料倉應符合下列規(guī)定：1高鎳锍球磨給礦前宜設置給礦料倉，料倉貯料量宜為8h~16h用量，料倉錐體倉壁傾斜度宜大于50°;裝置；3給礦料倉下方應設置定量給料設備，輸送設備宜選用膠帶輸送機。4.2.11高鎳锍磨礦應符合下列規(guī)定：1塊狀高鎳锍應進行破碎，破碎宜選用重錘、顎式破碎機等設備，需要進行選礦的，宜符合本標準第5.3節(jié)的規(guī)定；磨礦-分級的閉路磨礦工藝；3球磨機給水量、排料濃度宜采用自動控制。4.2.12氧化鎳礦濕法冶煉物料準備應符合下列規(guī)定：1當原料成分、耗酸雜質波動大時，應配礦，應保證礦漿成分相對穩(wěn)定；鉻設施降低鉻含量；密機；V氫氧化鎳鈷精煉間斷漿化，漿化槽上方應設置機械通風設施。并應設置廢袋的清洗裝置。5.1.1造锍熔煉冶煉工藝應符合下列規(guī)定：過方案比較和論證后確定；2以硫化銅鎳精礦為原料的鎳冶煉廠，可采用閃速熔煉、富氧頂吹浸沒熔池熔煉、側吹熔煉，也可采用國外已經(jīng)工業(yè)化應用的一步煉鎳(DON)工藝；3以硫化銅鎳精礦為原料的鎳冶煉廠，造锍熔煉和鎳锍吹煉過程的冶煉煙氣余熱應回收利用，煙氣中硫的回收率應達到96%4熔煉產生的爐渣宜綜合利用。5.1.2閃速熔煉冶煉工藝應符合下列規(guī)定：1日處理精礦量應大于1200t。2年作業(yè)時間應大于7800h。3精礦含氧化鎂不宜大于5%,大于5%時宜采用帶貧化區(qū)的閃速爐，大于7.5%時不宜采用閃速熔煉工藝。4由原料至高鎳锍的鎳回收率應大于95.5%。5當閃速爐處理的中間返料含有部分塊狀物料時，應細磨至0.074mm篩下物占80%以上。6入爐物料水分含量不應大于0.3%。7閃速爐應設置爐頂干料貯倉，貯倉應設置保溫設施和破拱的振打裝置，貯存時間宜大于4h。8爐料各組分的配料偏差宜為±0.5%。干精礦配料宜采用倉式配料法，應采用無級調節(jié)的計量裝置，并應自動控制。1)入爐物料在反應塔中的下落時間宜為2.5s～4.02)煙氣氣流速度宜為2.0m/s～3.2m/s;3)容積熱強度不宜大于3000MJ/(m3·h);4)反應塔高度宜為6.5m～8.0m。12冷卻水必須設置高位水塔，水泵供電電源必須為一級16低鎳锍中鎳十銅含量宜為30%～50%,鎳含量不宜大于28%。17熔煉渣鐵硅比(Fe/SiO?)宜為1.0～1.3,棄渣鎳含量不宜大于0.30%。18工藝風應為富氧空氣，含氧濃度宜大于50%。1頂吹爐日處理精礦量宜大于600t,側吹爐日處理精礦量宜大于300t;2年作業(yè)時間宜大于7500h;3由原料到高鎳锍的鎳回收率應大于94%;6低鎳锍中鎳+銅含量宜為30%～45%,鎳含量不宜大于28%;7爐渣鐵硅比(Fe/SiO?)宜為0.8～1.3,爐渣含氧化鈣宜為8煙塵率應小于3%;9工藝風富氧濃度宜大于50%;10爐渣應回收有價金屬；11冷卻水必須設置高位水塔，水泵供電電源必須為一級12爐頂必須設置應急煤倉；13頂吹爐噴槍必須設有緊急提升裝置；14頂吹爐噴槍的供電電源必須為一級負荷；15側吹爐工藝風應設置應急風源。5.1.4沉降電爐冶煉工藝應符合下列規(guī)定：1用于處理富氧頂吹浸沒熔池熔煉、側吹熔池熔煉產出的熔體，應以熱態(tài)形式流入沉降電爐。2沉降電爐冶煉的主要工藝參數(shù)應符合下列規(guī)定：1)爐床單位面積功率宜為50kW/m2~100kW/m2;3)操作電壓宜為80V～140V;于3h;5)電爐渣宜進一步還原降低渣含鎳，棄渣鎳含量不宜大于3煙氣宜與其他冶煉煙氣混合后制酸。5.2.1P-S轉爐吹煉工藝應符合下列規(guī)定：1加入的冷料和熔劑的含水量應小于3%。2供風系統(tǒng)應符合下列規(guī)定：1)鼓風壓力宜為50kPa～130kPa;3)送風時率宜為60%～75%;5)風量應能調節(jié)，送風管路應設置聯(lián)鎖的快速切斷和放空裝置。1)高鎳锍鐵和硫的含量宜根據(jù)下游精煉工藝要求調整；2)渣鐵硅比(Fe/SiO?)宜為1.8～2.5,應進行貧化處理回收有價金屬。4應在不停吹條件下能夠加入熔劑和冷料，熔劑和冷料應采用計量設備。5應設置捅風眼機，多臺轉爐的捅風眼機應互為備用，并應設置專用的爐口清理機。7必須設置事故停電時的安全傾轉裝置和應急電源。5.2.2保溫爐的工藝設計應符合下列規(guī)定：1低鎳锍、高鎳锍和陽極板澆鑄宜設置保溫爐；2驅動裝置應具有快、慢兩種轉速功能；3必須設置事故停電時的安全傾轉裝置和應急電源；4燃料可采用重油、煤氣、柴油、天然氣等，并宜采用純氧燃燒；5.2.3低鎳锍、高鎳锍?；墓に囋O計應符合下列規(guī)定：1可采用沖水?；驘o水?；裙に?；3無水?；瘧捎玫獨饬；?、霧化水換熱，氮氣壓力應大于5.2.4硫化鎳陽極板熔鑄工藝應符合下列規(guī)定：1磨浮分離的二次硫化鎳精礦應設置精礦倉，貯存時間宜為3澆鑄廢板和殘極可與二次硫化鎳精礦共同處理；4陽極板澆鑄溫度應為900℃~1000℃,熔體澆鑄成板后應在模具中冷卻至540℃起模；5爐渣及流槽黏結物等冷料宜返轉爐吹煉處理。5.2.5轉爐渣處理工藝應符合下列規(guī)定：處理；2采用電爐貧化時，應加入還原劑、硫化劑和熔劑等，還原劑可采用焦炭、蘭炭、無煙煤，硫化劑可采用黃鐵礦、含鎳硫較高的原礦、干硫化銅鎳精礦、低鎳锍等；款的規(guī)定。5.3高鎳锍磨浮5.3.1高鎳锍磨礦分級的工藝應符合下列規(guī)定：1磨礦分級作業(yè)宜采用兩段一閉路流程，磨礦給料粒度應小于20mm,控制分級溢流粒度應為0.053mm篩下物大于90%;2磨礦作業(yè)的分級設備可選用螺旋分級機或水力旋流器組；3合金宜在二段分級返砂及二次鎳精礦中提取；鎳锍)。5.3.2高鎳锍浮選工藝應符合下列規(guī)定：1浮選作業(yè)宜采用抑鎳浮銅的多段浮選流程；2浮選設備宜選用充氣機械攪拌式浮選機，亦可采用浮選柱3浮選作業(yè)精礦為二次銅精礦時，銅含量宜為65%～67%,鎳含量宜小于5.0%;尾礦為二次鎳精礦時，鎳含量宜為66%~68%,銅含量宜小于3.2%;二次鎳精礦和二次銅精礦水含量不宜大于10%;5.4.1鎳電解精煉工藝應符合下列規(guī)2電解槽宜采用乙烯基樹脂混凝土材質；55000t/a及以上鎳電解項目宜采用成套始極片加工機組，6硫化鎳陽極電解工藝所產陽極泥應回收貴金屬和硫磺。1)年作業(yè)時間不宜小于7920h;2)鎳電解陰極液成分指標宜符合表5.4.2的規(guī)定；雜質陰極液80g/L~4.5~3)陰陽極液鎳濃度差宜為10g/L～15g/L;4)同極距宜為180mm～200mm,電流密度宜為180A/m2~5)電解槽內鎳電解液溫度宜為60℃~70℃;6)殘極率宜為20%～25%;7)電流效率不宜低于90%,直流電耗不宜高于3500kW·h/(t-鎳)。貯存時間宜為8h～12h,高位槽貯存時間宜為10min～20min。5.4.3鎳陽極液凈化工藝應符合下列規(guī)定：1鎳陽極液采用中和除鐵工藝，并應符合下列規(guī)定：1)溫度宜為65℃~75℃,反應時間宜為1h～3h;2)氧化劑可采用空氣或富氧；3)中和終點酸堿度(pH值)宜為3.5～4.0;4)除鐵后鎳陽極液含鐵不宜大于10mg/L。2采用化學沉淀法除銅，應符合下列規(guī)定：1)溫度宜為60℃~70℃,反應時間宜為0.5h;2)除銅劑可采用硫化氫、活性硫化鎳或鎳精礦；3)終點酸堿度(pH值)宜為2.5～3.5;4)除銅后鎳陽極液含銅不宜大于3.0mg/L。3采用氧化水解工藝除鈷，應符合下列規(guī)定：1)溫度宜為60℃~70℃,反應時間宜為2h～3h;2)氧化劑宜采用氯氣、氯酸鈉或黑鎳；3)終點酸堿度(pH值)宜為4.5～5.0;4)除鈷后鎳陽極液含鈷不宜大于20mg/L。4采用溶劑萃取工藝凈化鎳陽極液，應符合下列規(guī)定：2)萃取凈化后鎳陽極液主要雜質成分宜符合表5.4.3的規(guī)定。雜質1)電解液鎳含量宜為50g/L～60g/L;2)起始溶液含酸宜為4g/L～40g/L;3)最終溶液含酸宜為50g/L180g/L,鎳含量宜大于4)陽極電流密度宜為120A/m2~160A/m2;5)陰極電流密度宜為150Am2~300A/m2;6)電解液溫度宜為60℃~65℃。2浸出造液宜采用硫酸選擇性浸出或氯化浸出，硫酸選擇性浸出應符合本標準第5.5.2條的規(guī)定。2)氧化劑宜采用氯氣；4)浸出溫度宜為100℃~110℃;5)浸出渣鎳含量不宜大于2%。5.5高鎳锍濕法精煉5.5.1高鎳锍濕法精煉工藝應符合下列規(guī)定：1宜選用硫酸選擇性浸出工藝；2鎳回收率應大于98.5%;3應根據(jù)溶液中鎳、鈷、銅及雜質的含量選擇浸出液的凈化工藝；4鎳電積應采取通風及酸霧處理措施。1)宜設置兩段常壓浸出；每段常壓浸出時間宜為5h～8h,浸出溫度宜為70℃~90℃;一段常壓浸出終點的酸堿度(pH值)宜為5.6～6.2,二段常壓浸出終點的酸堿度(pH值)宜為1～2;3)鎳浸出率宜為30%～50%;4)浸出成品液中鎳離子濃度宜為80g/L<100g/L。2)各段加壓浸出時間宜為4h～5h,浸出溫度宜為140℃~160℃,浸出壓力宜為500kPa～800kPa,氧氣分壓宜為3)氧氣宜為工業(yè)氧，氧氣純度宜大于90%;5)采用兩段浸出的第一段加壓浸出終點酸堿度(pH值)宜為1.5～3.5,第二段加壓浸出終點酸度宜為10g/L;1黑鎳除鈷時間宜為1.5h～2.0h,除鈷溫度宜為70℃~80℃,凈化后液鈷含量宜小于10mg/L;小于1mg/L。1年作業(yè)時間不宜小于7920h。2宜采用不溶陽極隔膜電積工藝。電解槽宜采用乙烯基樹4電積廠房應采取通風措施，封閉廠房應采取強制通風方5鎳電解液指標宜符合表5.5.4的規(guī)定。雜質陰極液60g/L~1)槽內電解液溫度宜為60℃~65℃;2)電流密度宜為180A/m2~220A/m2,電流效率不宜小3)同極距宜為120mm～140mm;4)陰陽極液鎳濃度差宜為15g/L～25g/L;5)直流電耗不宜高于3700kW·h/(t-鎳)。1精制硫酸鎳應符合現(xiàn)行國家標準《精制硫酸鎳》GB/T26524的有關規(guī)定，工業(yè)硫酸鎳應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《工業(yè)硫酸2氯化鎳應符合現(xiàn)行國家標準《化學試劑六水合氯化鎳1)以銅電解生產過程中產生的粗硫酸鎳或鎳電解體積平衡晶工藝生產硫酸鎳；4硫酸鎳生產指標宜符合下列規(guī)定：1)對于精制硫酸鎳，凈化除雜后硫酸鎳液的雜質要求宜符合表5.5.5-1的規(guī)定；雜質85g/L~2)對于工業(yè)硫酸鎳，凈化除雜后的硫酸鎳液雜質要求宜符合表5.5.5-2的規(guī)定；雜質雜質3)蒸汽消耗不宜大于3.95t/(t-硫酸鎳);4)電力消耗不宜大于372kW·h/(t-硫酸鎳)。5氯化鎳宜采用下列生產工藝進行生產：1)以高鎳锍為原料，采用硫酸常壓-加壓氧浸選擇性浸出，晶生產氯化鎳。6氯化鎳生產指標應符合下列規(guī)定：1)蒸汽消耗不宜大于5.5t/(t-氯化鎳);2)電力消耗不宜大于362kW·h/(t-氯化鎳)。6.1氧化鎳礦火法冶煉6.1.1氧化鎳礦焙燒預還原工藝應符合下列規(guī)定：1應進行物料平衡和熱平衡的計算，并應根據(jù)計算確定物料需要的還原劑配比、焙燒溫度及在窯內各區(qū)域的物料停留時間等設計參數(shù)；2氧化鎳礦焙燒預還原宜采用回轉窯，不應采用堆燒、燒結機等設備；3回轉窯宜以煤、熱煤氣為主要燃料，宜采用煤作為還原劑，并宜對燃料和還原劑進行計量；回轉窯的有效容積利用系數(shù)宜大于1.0t/(m3·d);4回轉窯內三價鐵還原為二價鐵的比例宜高于40%;5焙砂的燒損含量宜小于1.0%;6回轉窯排料溫度宜大于750C;7|回轉窯長徑比宜為20～27,傾斜度宜為3%～5%,填充率宜為7%～15%;8宜根據(jù)回轉窯的溫度分布選擇各段窯襯的耐火材料材質、厚度和砌筑方式；9正常生產時，回轉窯殼體溫度宜低于250℃;高溫段窯襯壽命不宜低于2年；10窯頭罩內宜設置格篩、排料門和觀察孔；11單個煤粉中間儲倉的儲存時間應小于6h;噴煤宜采用羅茨風機，煤粉應計量；煤粉的儲存和輸送應符合本標準第11.0.1條12窯頭燒嘴應可移動，移動距離宜大于500mm;14煙氣應采用除塵器凈化達標后排放或送入下段工序在900℃以上的溫度條件下穩(wěn)定運行；損耗宜小于10%;料罐和料罐車宜設置備用；4)熱焙砂起重機工作級別應為A8,機構工作級別應7)熱焙砂起重機行走定位點的定位精度宜為±5.0mm,起重機專用吊具升降定位點的定位精度宜為±12.0mm,1)電爐日處理焙砂量應大于1200t;2)電爐熔煉年生產時間不應小于7200h;3)電爐還原熔煉工段的鎳回收率宜為93%～96%;4)入爐物料粒度宜小于50mm;5)電爐爐頂宜設置應急加料倉和返料倉；6)煙塵率宜低于3%;7)焙砂電耗不宜高于600kW·h/t;9)電極殼焊接平臺應設為絕緣平臺；10)電爐水套冷卻水應采用軟化水，用水點壓力應為0.3MPa～0.4MPa,進水總管應設有溫度、壓力測量裝置；回水各支管應設置溫度流量檢測及斷流報警裝置；11)煙氣余熱應回收利用，并應采用除塵器凈化達標后排放。3冷卻水必須設置高位水塔，水泵供電電源必須為一級6.1.3粗鎳鐵精煉應符合下列規(guī)定：1粗鎳鐵精煉工藝應符合下列規(guī)定：1)粗鎳鐵精煉可采用轉爐(LD)、鋼包爐(LF)、電爐、噴2)粗鎳鐵精煉應設置鎳鐵熔體升溫設施；4)精煉熔劑貯存?zhèn)}存儲能力不宜大于12h,碳化鈣的貯存應采用氮氣保護；5熔劑稱量系統(tǒng)誤差不宜大于±0.5%,稱量系統(tǒng)應設有自動檢測及控制裝置。2鎳鐵粒化及包裝工藝應符合下列規(guī)定：1)精煉后的鎳鐵應采用?；に嚕砂匆婚_一備雙?；?)鎳鐵粒化周期宜小于30min;3)鎳鐵?；F水罐可采用底部卸料或傾倒卸料的形式，?；瘓龅貞渲脩绷锊叟c應急鐵水包；4)鐵水流到?；P(頭)的沖擊高度應可調；5)鎳鐵干燥宜采用柴油、天然氣或煤氣等燃料；6)鎳鐵粒宜采用自動包裝的方式。3鎳鐵鑄錠工藝應符合下列規(guī)定：1)室內配置的鑄錠機宜設置排氣設施，室外配置的鑄錠機宜設置防雨棚；2)鑄鐵機鏈帶下部應只允許設置噴涂裝置、清模設備以及與鑄鐵機運轉有關的設備，并應采取防護措施。6.2氧化鎳礦濕法冶煉6.2.1氧化鎳礦的濕法冶煉工藝應符合下列規(guī)定；1工藝設計前應進行地質探礦，選礦及冶煉試驗，應減小項目投資及技術風險；2氧化鎳礦的濕法冶煉工藝應根據(jù)礦物類型、主要成分、浸出性能等進行選擇，宜包括常壓浸出工藝、高壓酸浸工藝、堆浸工藝；3選址應根據(jù)尾渣處置、運輸條件、石灰石礦資源確定，宜首選具備尾礦庫堆存或允許深海排放、附近已有港口或適宜建設港口、具備石灰石供應的地區(qū)；4產品方案宜為氫氧化鎳鈷、硫化鎳鈷、硫酸鎳、硫酸鈷產品或金屬鎳、鈷產品；藝，鎳的回收率不宜低于88%,鈷的回收率不宜低于86%。6.2.2氧化鎳礦的浸出工藝應符合下列規(guī)定：1常壓浸出工藝應符合下列規(guī)定：1)原料宜為過渡型或殘積礦型氧化鎳礦；2)宜采用連續(xù)的機械攪拌槽進行浸出，液固比宜為3:1~5:1,時間宜為4h～6h,溫度宜大于95℃;3)鎳浸出率宜大于85%;4)硫酸消耗量不宜大于800kg/(t-干礦)。1)原料宜為褐鐵礦型氧化鎳礦；2)高壓酸浸系統(tǒng)宜包括礦漿濃縮、礦漿預熱、高壓酸浸、閃蒸、廢氣洗滌工序；3)年有效作業(yè)時間不宜小于7200h;4)高壓釜進料礦漿濃度宜按氧化鎳礦漿的流變特性進行選擇，不宜低于33%;5)預熱器應采用直接換熱形式，宜為三級預熱；6)高壓釜的礦漿給料泵宜選用帶冷卻段的礦漿隔膜泵；7)高壓釜反應溫度宜為245℃~270℃,操作壓力宜為8)高壓釜反應時間不宜大于1h;9)酸礦比宜為220kg/(t-干礦)人450kg/(t-干礦),閃蒸后浸出礦漿殘酸濃度宜為40g/L～60g/L;10)鎳、鈷浸出率不宜小于94%;11)閃蒸槽宜設置三級閃蒸，級數(shù)、壓差分配、溫度應按安全性、操作性、經(jīng)濟性原則及預熱器級數(shù)確定；12)與高壓釜本體連接的蒸汽、硫酸隔離閥，事故狀態(tài)下應關閉。2礦漿中和宜采用連續(xù)的機械攪拌槽；3礦漿中和時間宜為2.0h～2.5h,溫度宜為90℃~100℃,終點酸堿度(pH值)宜為1.5～2.0。6.2.4液固分離應符合下列規(guī)定：3末級洗滌濃密機底流應送尾渣中和工序處理。6.2.5浸出液除鐵鋁應符合下列規(guī)定：2中和劑宜為固體濃度不小于28%的石灰石漿，固體粒度宜為95%以不大于0.074mm;3壓縮空氣的氧氣利用率不宜低于10%;5一段中和除鐵鋁時間宜為5h～6h,溫度宜為75℃~85℃,終點酸堿度(pH值)宜為3.6～4.0;二段中和除鐵鋁時間宜為3h~4h,溫度宜為70℃~80℃,終點酸堿度(pH值)宜為4.8～5.2;2宜采用兩段沉鎳鈷工藝，一段鎳鈷沉淀劑宜為5%～10%濃度氫氧化鈉溶液，二段宜為20%濃度石灰乳；3沉鎳鈷宜采用連續(xù)的機械攪拌槽；4一段沉鎳鈷時間宜為4h～5h,溫度宜為60℃~80℃,終點酸堿度(pH值)宜為7.4～7.8;二段沉鎳鈷時間宜為2h～3h,溫度宜為55C~75℃,中和終點酸堿度(pH值)宜為8.1～8.5;6一段沉鎳鈷鎳沉淀率不宜小于90%;7氫氧化鎳鈷產品水分含量不宜高于65%,鎳含量不宜低于35%,鈣鎂含量不宜高于2.0%,錳含量不宜高于7.5%;1)氫氧化鎳鈷原料宜采用硫酸浸出工藝；2)浸出時間宜為2h～4h,浸出工序宜根據(jù)物料特性添加還原劑；鎳浸出率應大于99%,鈷浸出率應大于98.5%;3)浸出液鎳濃度宜為75g/L～85g/L;4)浸出設備宜采用連續(xù)浸出機械攪拌槽；5)礦漿液固分離宜采用高效濃密機或直接壓濾，濃密底流過濾宜采用壓濾機，濾餅宜進行洗滌。2溶液凈化應符合下列規(guī)定：1)溶液凈化工藝應根據(jù)浸出液中的雜質元素含量確定；2)浸出液脫硅工藝應根據(jù)原料中的硅含量確定；3)除鐵鋁宜選擇水解沉淀工藝；5)鎳鈷分離宜選擇萃取工藝；6)制備電池級的鎳、鈷產品應設置滿足產品純度要求的深度凈化。3鎳鈷萃取應符合下列規(guī)定：1)萃取宜選用皂化-轉皂工藝，皂化工藝宜選用鈉皂；2銅、鋅、錳、鐵等雜質的凈化萃取級數(shù)宜根據(jù)雜質濃度確定；3)鎳鈷萃取分離的萃取級數(shù)宜根據(jù)鎳鈷濃度確定；4)萃取除雜宜選用P204萃取劑，鎳鈷分離萃取宜選用P507萃取劑或C272萃取劑，稀釋劑宜選用260號溶劑油或110溶劑油；5)宜設置三相處理設施。4鎳鈷萃取的電氣設備必須具有防火防爆性能。5精煉產品制備應符合下列規(guī)定：1)產品宜為電解鎳、工業(yè)硫酸鎳、精制硫酸鎳、氯化鎳、碳2)電解鎳產品的生產宜采用硫酸鹽體系電積工藝；3)鈷、錳、鋅等有價金屬宜回收；4)鎳鹽蒸發(fā)宜選擇機械式蒸汽再壓縮蒸發(fā)(MVR)或多效蒸發(fā)工藝。6鎳回收率宜大于98%,鈷回收率宜大于97%。7.1.1硫化銅鎳精礦中的鈷具有回收價值的，宜回收鈷。7.1.2硫化鎳陽極電解及高鎳锍濕法精煉工藝應回收銅、鈷。7.1.3硫化鎳陽極電解工藝應回收陽極泥中的貴金屬及元素硫。7.1.4高鎳锍濕法精煉工藝應回收加壓浸出渣中的貴金屬。7.2.1高鎳锍磨浮分離產出的二次銅精礦宜采用火法工藝處理。7.2.2高鎳锍硫酸選擇性浸出工藝宜根據(jù)高鎳锍所含的銅鎳比及產品方案確定高鎳锍中銅的回收工藝。7.2.3濕法精煉過程可采用化學沉淀或萃取工藝回收溶液中7.3.1富鈷銅锍宜采用?；?濕法工藝回收鈷。7.3.2鎳精煉工藝過程產出的除鈷渣宜采用酸溶-凈化-電積工藝制備電鈷，或酸溶-凈化-蒸發(fā)結晶工藝制備鈷鹽。7.3.3鎳溶液中鈷離子濃度大于0.1g/L時，應回收鈷。7.4貴金屬回收7.4.1高鎳锍磨浮分離產出的粗粒合金、細粒合金、陽極泥熱濾渣宜采用火法-濕法聯(lián)合工藝回收貴金屬。7.4.2高鎳锍濕法精煉工藝浸出渣中含有金銀及鉑族金屬且有8.1.1熔煉棄渣、鎳鐵電爐渣等一般固廢的處理應符合現(xiàn)行國家有關規(guī)定。廢物的貯存應符合現(xiàn)行國家標準《危險廢物貯存污染控制標準》GB18597的有關規(guī)定。8.2.1鎳冶煉廢水的處理應符合下列規(guī)定：1處理后的廢水宜返回工藝系統(tǒng)使用，外排廢水應符合現(xiàn)行排放標準》GB25467的有關規(guī)定，廠址所在地對排放廢水含鈉或總鹽量有限制的，應采取滿足排放標準要求的脫鹽措施；8.2.2污酸的處置應符合下列規(guī)定：2硫化沉淀后液宜采用二段堿中和處理；3堿中和后液宜采用氧化鈣和鋁鹽除去氟化物。8.2.3生產廢水應采用下列方式處理后回用：1酸性廢水宜采用羥基鐵鹽法或電化學法深度處理；2深度處理后的中水可用于選礦尾砂沖洗、爐渣?；推渌に嚮赜?；6宜采用機械式蒸汽再壓縮蒸發(fā)(MVR)或多效蒸發(fā)工藝生9.0.1鎳冶煉廠工藝設計應根據(jù)工廠或工藝裝置的全年有效工作時間、原料、輔料的成分數(shù)據(jù)、工藝設計參數(shù)進行冶金計算。9.0.2冶金計算結果宜包括物料平衡、金屬平衡、熱平衡、空氣量、工業(yè)氧氣量、煙氣量及成分、煙塵量及成分，冶金計算內容應符合表9.0.2的規(guī)定。內容金屬√√√√√√√√√√√√√一一9.0.3冶金計算宜采用專業(yè)的工藝模擬計算軟件進行全流程工藝計算。9.0.4平衡表中物料及一般元素的數(shù)量宜以“t”計，稀貴元素宜以“kg”計；一般元素含量宜以“%”計，稀貴元素宜以“g/t”計；液體數(shù)量宜以“m3”計，成分宜以“g/L”計；氣體數(shù)量宜以“m3”計，成分宜以“%”計，含塵量宜以“g/m3”計；溫度單位宜為℃,熱量宜以“MJ”計；時間宜以h、d、a為單位。9.0.5冶煉工藝設計應根據(jù)冶金計算結果，計算出輔助材料、燃料年消耗量以及噸礦或噸鎳的單位消耗量。9.0.6設計基礎數(shù)據(jù)或工藝設計參數(shù)發(fā)生變化時，冶金計算應更新，并應根據(jù)更新后的冶金計算結果，評估對工程設計的影響，并應更新相應設計。10.1.1總平面布置應根據(jù)廠址的主導風向、地形標高、地質條10.1.2車間配置應符合工藝流程、安全生產要求，建(構)筑物、道路布置應符合國家現(xiàn)行有關消防、排水、物流和人流方向等法10.1.3車間廠房應根據(jù)工藝和建筑原材料條件，確定采用鋼筋混凝土結構或鋼結構廠房，并應符合國家現(xiàn)行有關抗震、消防等法10.1.4混凝土廠房軸距和跨度的設置宜便于選用標準化的結構構件。10.1.5車間配置應符合生產操作、設備安裝檢修、物料堆放以及人員通行要求。10.1.6起重設備應設置檢修平臺。10.1.7車間管道及廠區(qū)管網(wǎng)的設計應根據(jù)工藝要求及介質的特性確定。10.1.8冶金爐爐底周圍嚴禁敷設地下電纜，并嚴禁設置水管閥門井；熔體排放口及熔體流槽下方嚴禁敷設電線電纜、燃料管道、10.1.9冶金爐爐底周圍必須設置安全坑，安全坑必須鋪設耐火10.1.10爐體安全坑周圍廠房立柱應設置耐熱或絕熱防護。10.1.11熔體排放口下部和周圍應采取防護措施，流槽周邊應鋪設耐火磚。10.1.12廠房內應統(tǒng)一設置檢修通道和檢修設施。10.1.13鎳锍?；b置應設置防爆、泄爆設施。10.1.14中央控制室宜集中設置。現(xiàn)場控制室應配置在清潔、安10.1.15濕法冶煉廠應設置事故貯存設施。10.1.16余熱鍋爐和收塵區(qū)域的地面宜設置集液設施。10.1.17濕法廠房地面、貯槽周圍地面坡度不應小于1%,并應設置集液設施。10.1.18項目分期建設時，總平面及車間配置宜根據(jù)后期發(fā)展需要確定。10.2.1物料貯存應符合下列規(guī)定：1原輔物料貯存?zhèn)}庫應根據(jù)廠內外的物流運輸路線、工藝使用點等因素確定。2硫化銅鎳精礦倉庫的配置應符合下列規(guī)定：1)精礦倉應設置外圍結構及圍護，不宜設置天窗；2)精礦倉內應留有起重機檢修場地。3火法冶煉用氧化鎳礦的物料貯存，濕礦上料系統(tǒng)與干燥系統(tǒng)宜采用一對一的配置方式。4濕法冶煉用氧化鎳礦原礦堆宜緊鄰選礦制漿配置，可采用鏟車或帶式輸送機運輸物料。10.2.2配料應符合下列規(guī)定：1可在硫化銅鎳精礦倉內設置配料區(qū)域，或設置配料廠房；2鎳鐵廠宜設置配料廠房，煙塵制粒宜設置在配料廠房內。10.2.3干燥應符合下列規(guī)定：1氧化鎳礦回轉窯宜露天設置，驅動裝置處應設置防雨棚；2當多臺干燥窯集中配置時，筒體中心距離不宜小于窯直徑3氣流干燥管的傾角宜大于75°,干燥管也可配置在廠5蒸汽干燥機的配置應留有蒸汽列管的檢修空間。3回轉窯出料應設置大塊焙砂臨時堆存場地。1焙砂料罐提升井應設置導向裝置，并應采取安全防護10.4.3鎳鐵精煉車間的配置應符合下列規(guī)定：1精煉、粒化和鑄錠工序的工藝配置應保證鐵水罐運輸順暢和便捷；2鐵水罐運輸通道兩側應設置人行通道；3操作室應能觀察到鐵水罐傾倒工位、鐵水流槽等工況，并應采取隔熱措施，窗戶應采用隔熱鋼化玻璃，室內應配置空調及通信、報警裝置。10.5鎳濕法冶煉10.5.1硫化鎳陽極電解車間的配置應符合下列規(guī)定：1鎳電解槽應成對配置，應按兩列布置在廠房主跨；2始極片的加工設備宜選用成套裝置，宜設置在主跨端頭或廠房中部，并應留出18m～24m種板剝片及處理場地；3配電及硅整流室的配置宜遵循母排最短的原則；要求，電解槽操作面標高宜為3.8m～4.5m,電解槽面宜高出樓面10.5.2硫化鎳電解陽極電解液凈化車間的配置應符合下列規(guī)定：1硫化鎳陽極電解工藝的鎳陽極液除鐵、除銅、除鈷及除鉛鋅宜設置在同一車間；2除鐵槽、除銅槽、除鈷槽等反應槽宜設置于廠房主跨，管式過濾器、壓濾機等過濾設備宜設置在廠房兩側的副跨。10.5.3高鎳锍球磨及分級宜與高鎳锍礦倉設置于同一